Lagertank, insbesondere Heizöltank
Die Erfindung betrifft einen Lagertank, insbesondere für Heizöl, der einen aus einer Innenwand und einer Aussenwand gebildeten schalenförmigen Zwischen raum unter der Sohle b, besitzt.
Bei einem derartigen bekannten Heizöltank mit von Blechen gebildetem Zwischenraum füllt sich der Zwischenraum bei Leckwerden des Innenbleches, so dass das Aussenblech die Funktion der Tanksohle übernimmt.
Das Aussenblech wird dabei zwar durch Inhibitorstoffe geschützt oder durch eine Kunststoffbeschichtung, aber ein solcher Schutz verhindert nur für kurze Dauer ein Vordringen der korrosionsaktiven wässrigen Phase des Heizöls bis zu dem Aussenblech.
Demgegenüber schlägt die Erfindung zum Zwecke der Vervielfachung der Lebensdauer des Lagertanks vor, den Zwischenraum mit einem weitgehend geschlossenporigen, gegenüber der Lagerflüssigkeit beständigen Kunststoffhartschaum, wie Polyurethan, auszuschäumen.
Dabei kann dem Kunststoffschaum ein Korrosionsinhibitor beigemischt sein.
Im Gegensatz zu den oben genannten bekannten Tanks wird mit der Erfindung bezweckt, mit dem schalenförmigen Zwischenraum nicht bloss eine Wanne im Sinne eines Schottes, sondern in erster Linie ein Bauteil zu schaffen, das bei Entstehung einer Leckstelle der Innenwand diese Leckstelle mittels dichtendem Material abdichtet, so dass sie erst dann zur Auswirkung kommt, wenn die Leckstelle sich durch Lochfrass allmählich stark vergrössert hat und/oder das dichtende Material allmählich an Resistenz verloren hat. Erst nach längerer Zeit kann dann bei Heizöl das aggressive Wasser an die Aussenwand gelangen, und erst dann übernimmt die Aussenwand die Funktion als Tanksohle. Die Innenfläche der Aussenwand kann mit einer Inhibitorschicht vers, ehen sein.
Die eingangs genannten Nachteile der Auflösung des Inhibitors in dem Öl treten bei einer solchen Inhibitorschicht nicht auf, weil sie durch den Kunststoffschaum gehindert ist, in das Öl bzw. Wasser auszuwandern. Ferner ist es zweckmässig, die Au ssenfläche der Innenwand mlit einer kompakten Kunststoffschicht zu verseilen, beispielsweise einer Folie oder einer aus einer Lösung oder Dispersion aufgebrachten Schicht. Beide Arten von Schichten wirken als Diffusionssperren. Beli der letztgenannten Schicht kommt hinzu, dass die kapillare Unterwandrrung der Innenwand durch Öl oder Wasser erschwert wird; denn sie wirkt zugleich als Haftvermittler.
Um beli Tanks grösserer Länge so gleichmässig ausschäumen zu können, dass mit Sicherheit grossporige Stellen oder Luftblasen oder Stellen schlechter Haftung vermieden werden, ist es zweckmässig, die Länge des Zwischenraumes durch in Umfangsrichtung angeordnete Trennstreifen, die aus auf eine Haftvermittlerschicht aufgeschäumten Polyurethan bestehen, zu unterteilen.
Hierdurch können kleine Einzelkammern gebildet werden, die sich zuverlässig ausschäumen lassen. Da die Trennstreiifen beim Ausschäumen der Einzelkammern erheblichen Seitenkräften ausgesetzt sind, kann eine Lagesicherung dieser Trennstreifen durch verschiedene, weiter unten beschriebene Massnahmen vorgesehen sein.
Bei der Anwendung bei kleinen Tanks, beispiels weise e Haushalttanks, wird gemäss einer Weiterausbildung der Erfindung die Klebeeigenschaft eines Haftvermittlers dazu verwendet, unter Verzicht auf eine Schweissverbindung die Aussenwand an der Innenwand der Tanksohle zu befestigen.
Eine wRitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung wird darin gesehen, die Innenwand des Zwischenraumes aus formsteifem Kunststoff herzustellen, und zwar so, dass Bahnstücke mit ihren oberen Rändern unter Traufleisten des Tankbehälters greifen.
In der Zeichnung list die Erfindung an Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 im Querschnitt den Sohlenbereich eines stehend ovalen Batterietanks mit angeschweisstem Aussenblech und mit Folie und Schaumstoff im Zwischenraum,
Fig. 2 die Anordnung nach Fig. 1 im Längsschnitt entsprechend Linie II-II im Bereich der Kontrollöffnung des Tanks,
Fig. 3 im Längsschnitt einen zylindrischen Heizöltank mit doppelwandiger Sohle und Unterteilung des Zwischenraumes durch Trennstreifen,
Fig. 4 im Querschnitt den Sohlenbereich eines stehend ovalen Haushalttanks mit Doppelboden und mit durch die Füllung des Zwischenraumes angeklebtem Aussenblech,
Fig. 5 im Querschnitt den Sohlenbereich eines zylindrischen Tanks, mit einer aus Kunststoff bestehenden Innenwand des Zwischenraumes.
Unter die im Querschnitt kreisbogenförmige Sohle des Batterietanks nach Fig. 1 ist ein im Querschnitt ebenfalls kreisbogenförmiges Blech 1 angeschweisst. Das Blech der Behältersohle ist in bezug auf den auf diese Weise entstandenen schalenförmigen Zwischenraum 2 das Innenblech 3, während das angeschweisste Blech 1 das Aussenblech ist. Der obere Rand des Aussenbleches 1 liegt etwa in halber Höhe der Kontrollöffnung 4 des Tanks. Das Aussenblech ist stirnseitig so weit ausgespart, dass der Flansch 5 der Kontrollöffnung nicht behindert wird. Im Bereich dieser Aussparung ist das Aussenblech mit einer Wölbung 6 versehen, die bewirkt, dass der Zwischenraum sich mit einer Mindestweite bis zur Schweissnaht 7 erstreckt.
Vor dem Aufschweissen des Aussenbleches 1 wird an die Unterseite des Innenbleches eine passend zugeschnit- tene ölbeständige Folie 8 angeklebt. Nach dem Anschweissen des Aussenbleches wird durch eine nicht gezeichnete Bohrung eine passende Menge schäumenden und dann erhärtenden Polyurethans eingefüllt. Dieser Kunststoffmasse ist ein Korrosionsinhibitor beigemischt, der die Aufgabe hat, dem etwa eindiffundierenden Wasser seine korrosiven Eigenschaften zu nehmen. Der Inhibitor wird als Pigment beigemischt. Dabei ist jedoch dafür zu sorgen, dass die Pigmentgrösse und -konzentration gewisse Werte nicht überschreiten. Sonst besteht nämlich die Gefahr, dass die Zellenwände des Schaumstoffes durch Herauslösen des Pigmentes durch das eindiffundierende Wasser porös werden.
Die Folie wirkt als Verstärkung der Diffusionssperre, die der Polyurethanschaum mit seiner kompakten Au ssenhaut in gewissem Grade schon selbst ausübt. Der beim Ausschäumen bekanntlich auftretende erhebliche Expansionsdruck presst die Folie 8 fest gegen das Innenblech 3. Wenn auch diese Expansionspressung allmählich nachlässt, so besteht doch noch ein praktisch ganzflächiger Berührungszustand der Folie mit dem Innenblech. Um aber die Berührung völlig sicherzustellen und damit etwaige kapillare Unterwanderungen der durch die Follie gebildeten kompakten Kunststoffschicht zu erschweren, wird an die Stelle der Folie eine kompakte Kunststoffschicht aus einer Lösung oder Dispersion aufgebracht. Eine derartige, lackartige Schicht erfordert einen Trockvnvorgang vor dem Einbringen des Polyurethans.
Wenn bei einem Leck des Innenbleches beispielsweise infolge Lackfrass bei etwaiger Transparienz der kompakten Kunststoffschicht das aggressive Wasser an den Schaumstoff 9 gelangt, diffundiert dieses Wasser möglicherwei & e von Zelle zu Zelle dieses Schaumstoffes in langer Zeit bis zu dem Aussenblech hiindurchl. Dieses Aussen blech übernimmt dann die Funktion der undicht gewordenen Tanksohle 3. In bekannter Weise kann man dieses Aussenblech innen mit einem Kunststoffüberzug oder mit einem Inhibitoranstrich versehen. Der Korrosionsinhibitor ist durch den Schaumstoff, der über die Inhibitorschicht das Aussenblech berührt, daran gehin- dert, nennenswert in das Wasser bzw. Öl auszuwandern. Er wird vielmehr festgehalten und behält so auf lange Zeit seine korrosionshemmende Wirkung.
Ein Durchtritt des Heizöls nach aussen wird im Bereich der Sohle derart verlangsamt, dass der Tank durch die beschriebene Füllung des Zwischenraumes eine mehrfache Lebensdauer gegenüber der ungeschützten Konstruktion erhält.
Bei einem unterirdischen zylindrischen Tank kann Fig. 1 als Sohle eines solchen Tanks angesehen werden.
Bei doppelwandigen Tanks würde dabei das Mantelblech mit Berührung unter dem Blech 1 sitzen. Nun stört die Konstruktion nach Fig. 1 alfrrdings die Kreiskontur des Tanks, was hinsichtlich der aufgesetzten Böden unbequem sein kann. In dem Falle wird in nicht gezeichneter Weise ein Blech in das Tnnere des Tanks eingeschweisst, und zwar so, dass es den Sohlenbereich bedeckt und entsprechend Fig. 1 einen im Querschnitt sichelförmigen Zwischenraum abteilt. Oder es wird die weiter unten beschriebene Ausführung nach Fig. 5 bevorzugt.
Unter der Sohle 10 ist entsprechend Fig. 3 ein im Querschnitt sichelförmiger Zwischenraum 11 vorhanden, der durch ein aufgeschweisstes Aussenblech 12 gebildet wird. Das Aussenblech ist aus überlappt aneinandergrenzenden Stücken zusammlengesetzt. Jeweils im Bereich einer Überlappungsstelle ist der Zwischenraum mit Trennstreifen 13 versehen, so dass Ausschäumungseinzelkammern A, B und C geblildet werden, die untereinander möglichst dicht sind.
Zur Herstellung dieser ausgeschäumten Sohle liegt der Tank auf dem Kopf, d. h. die Unterseite oben. Mittels einer nicht gezeichneten Hilfsform und nach Auftragung eines Haftvermittlers werden die Trennstreifen 13 aus Polyurethan im Ausschäumungsverfahren hergestellt, und zwar in der Höhe mit etwa 10X Übermass, während die Sichelspitzen dieser Trennstreifen wegen der späteren Schweisswärme ausgespart sind. Sodann wird die erste Kammer A durch Auflegen, Anpressen und Anschweissen des ersten Teils des Aussenbleches 12 hergestellt. Die Stirn 14 dieses Blechstreifens stösst gegen die erste Trennwand 13 an oder liegt darauf auf.
Die Kehlnaht 15 soll dabei so weit von der Trennwand 13 entfernt sein, dass die Schweisswärme für diese unschädlich ist. Durch die Anpressung durch den ersten Blechstreifen und den zweiten Blechstreifen wird das Übermass des Trennstreifens verbraucht, so dass dieser sich in einem Verspannungszustand befindet. Nach dem vollständigen Aufbringen des Aussenbleches 12 werden über Bohrungen 16 die Kammern in üblicher Art verfüllt, allerdings wegen der Seitenabstützung an der Stirn 14 in der Reihenfolge C, B, A. Im Endergebnis ist der gesamte Zwischenraum mit Polyurethanschaum ausgefüllt, und zwar in möglichst gleicher Dichte des Schaumes der Trennstreifen und der nachträglichen Ausfüllung der Kammern.
In der Zeichnung wurden für die Trennleisten und die Ausfüllung der Kammern nur zur besseren Unterscheidung dieser Teile unterschiedliche Querschnittssymbole verwendet, obwohl für beide Teile das Material die gleiche Dichte hat.
Beli einem nicht gezeichn, eten einstückig durchgehenden Aussenblech wird das Aussenblech an den Stellen der Anpressung an die Trennleisten zweckmässig mit einer aufrauhenden Schicht versehen, um einen hohen Rei bungswiderstand gegen Verschieben der Trennleisten beim Ausschäumen zu erreichen. Auf diese oder die zuvor beschriebene Vorsorge kann man ganz verzichten, wenn alle Kammern gleichzeitig ausgeschäumt werden.
Bei dem Beispiel nach Fig. 4 enden die bei stehend ovalen Haushalttanks üblichen Versteifungssicken 17 des Behältermantelbleches 18 kurz vor dem Sohlenbe- reich des Behälters. Unter der Behältersohle ist ein Aussenblech 19 angesetzt, das mit Randbördeln 20 versehen ist.
Der so gebildete Zwischenraum 21 ist mit Polyurethan ausgeschäumt. Hierzu ist das Aussenblech durch eine Fertigungsvorrichtung an den Behälter angedrückt.
Vor dem Ansetzen des Aussenbleches wird auf die Aussenseite der Bebältersohle streifenweise über die Behälterlänge durchgehend in Feldern 22 eine Haftver mittlerschicht aufgestrichen und in den dazwischenliegenden, nicht besonders kenntlich gemachten Feldern 23 eine Korrosionsinhibitorschiicht. Ebenso werden auf der Innenseite des Aussenbleches derartige Felder 22 und 23 aufgestrichen.
Die Felder 22 und 23 liegen paarweise wechselnd gegenüber mit Ausnahme der Randzonen, wo es auf eine besonders gute Klebung ankommt.
Bei Leckwerden des Behältermantels wandert die im Laufe längerer Zeit langsam den Kunststoffschaum durchdringende wässrige Phase des Heizöls zu dem Au ssenblech 19 hin. Sie trifft irgendwo, nämlich entweder sofort beim Durchdringen des Mantelbleches oder zuletzt vor dem Aussenblech an irgendeiner Stelle auf den Korrosionsinhihitor, wo ihm die Korrosionsaggressivität genommen wird. Damit dies mit Sicherheit zutrifft, sind die Melder 23 der Inhlibitorschicht unmittelbar im Soh- lenbereich zweckmässig breiter als die Felder des Haftvermittlers.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 5 liegt der aus geschäumt Zwischenraum 24, der unten durch eine Haftvermittlerschicht 25 und oben durch einen Inhibitoranstrich 26 begrenzt ist, innerhalb der Kontur des Tanks.
Das Aussenblech 27 des Zwischenraumes ist die zylindrische Tankwandung. Das Innenblech > des Zwischenraumes ist hier in Abwandlung gegenüber den oben beschriebenen Beispielen nichtmetallisch, sondern eine durch den Domhals des Tanks eingebrachte Kunststoffbahn 28. Eine Anzahl solcher Bahnen, die zweckmässig aus glasfaserverstärktem Polyesterharz bestehen, ist durch Handlaminierung untereinander dicht verbunden, so dass d1ie Tanksohle eine durchgehend Glatte Kunststofffläche ist. Die Verbindungsstellen können aber auch aus auf den Stoss auflaminierten Streifen bestehen.
Die Kunststoffbahnen sind durch elastische Verformung unter Traufleisten 29 eingerastet. Die Traufleisten aus Stahl sind mittels flacher Kehlnaht 30 so angeschweisst, dass keine Stelle gebildet wird, an der sich die, im Ö1 enthaltenen Wassertröpfchen festsetzen können. Beim Ausschäumen des Zwischenraumes bewirkt der Expansionsdruck des Schaumes, dass die oberen Ränder der Bahnen 28 sich an Schultern 31 anlegen und damit diese Bahnen in die Lage versetzen, unter schwacher Verspannung die gezeichnete Kontur anzunehmen. Allenfalls sind dazu noch Hilfsvorrichltungen erforderlich. Zweckmässig werden vor dem Ausschäumen stellenweise in der Art der mit Fig. 3 beschriebenen Trennstreifen Stützelemente eingebracht, und zwar vor allem dort, wo die Tanksohle gelegentlich der Tankreinigung begangen wird.
Storage tank, in particular heating oil tank
The invention relates to a storage tank, in particular for heating oil, which has a shell-shaped intermediate space formed from an inner wall and an outer wall under the sole b.
In such a known heating oil tank with an intermediate space formed by metal sheets, the intermediate space fills when the inner sheet leaks, so that the outer sheet takes on the function of the tank bottom.
The outer panel is indeed protected by inhibitor substances or by a plastic coating, but such protection only prevents the corrosion-active aqueous phase of the heating oil from penetrating to the outer panel for a short period of time.
In contrast, the invention proposes, for the purpose of increasing the service life of the storage tank, to fill the gap with a largely closed-pore rigid plastic foam, such as polyurethane, which is resistant to the storage liquid.
A corrosion inhibitor can be added to the plastic foam.
In contrast to the known tanks mentioned above, the aim of the invention is to use the shell-shaped space not just to create a trough in the sense of a bulkhead, but primarily to create a component which, if a leak occurs in the inner wall, seals this leak using sealing material, so that it only comes into effect when the leak has gradually increased in size due to pitting and / or the sealing material has gradually lost its resistance. Only after a long period of time can the aggressive water reach the outer wall with heating oil, and only then does the outer wall take on the function of the bottom of the tank. The inner surface of the outer wall can be provided with an inhibitor layer.
The above-mentioned disadvantages of dissolving the inhibitor in the oil do not occur with such an inhibitor layer because the plastic foam prevents it from migrating into the oil or water. Furthermore, it is expedient to strand the outer surface of the inner wall with a compact plastic layer, for example a film or a layer applied from a solution or dispersion. Both types of layers act as diffusion barriers. With regard to the last-mentioned layer, there is also the fact that the capillary penetration of the inner wall is made more difficult by oil or water; because it also acts as a bonding agent.
In order to be able to foam evenly for tanks of greater length so that large-pored areas or air bubbles or areas of poor adhesion are definitely avoided, it is advisable to subdivide the length of the space by circumferentially arranged separating strips made of polyurethane foamed onto an adhesive layer .
This allows small individual chambers to be formed that can be reliably foamed. Since the separating strips are exposed to considerable lateral forces when the individual chambers are filled with foam, these separating strips can be secured in position by various measures described below.
When used in small tanks, for example household tanks, according to a further development of the invention, the adhesive property of an adhesion promoter is used to fix the outer wall to the inner wall of the tank bottom without a welded connection.
Another advantageous embodiment of the invention is seen in producing the inner wall of the space from dimensionally stable plastic in such a way that the upper edges of the track pieces grip under the eaves strips of the tank container.
In the drawing, the invention is explained using exemplary embodiments. Show it:
1 shows in cross section the sole area of a standing oval battery tank with a welded-on outer sheet and with foil and foam in the space,
2 shows the arrangement according to FIG. 1 in a longitudinal section according to line II-II in the area of the inspection opening of the tank,
3 shows in longitudinal section a cylindrical heating oil tank with a double-walled base and subdivision of the space by separating strips,
4 shows in cross section the sole area of an upright oval household tank with a double bottom and with an outer panel glued on through the filling of the space,
5 shows in cross section the sole area of a cylindrical tank with an inner wall of the intermediate space made of plastic.
A sheet metal 1, which is also circular in cross section, is welded under the base of the battery tank according to FIG. 1, which is circular in cross section. The sheet metal of the container sole is the inner sheet 3 with respect to the shell-shaped intermediate space 2 created in this way, while the welded sheet 1 is the outer sheet. The upper edge of the outer panel 1 is approximately halfway up the inspection opening 4 of the tank. The outer panel is cut out on the front side to such an extent that the flange 5 of the inspection opening is not obstructed. In the area of this recess, the outer sheet is provided with a curvature 6, which has the effect that the gap extends with a minimum width up to the weld seam 7.
Before the outer sheet 1 is welded on, a suitably cut oil-resistant film 8 is glued to the underside of the inner sheet. After the outer sheet has been welded on, a suitable amount of foaming and then hardening polyurethane is poured in through a hole (not shown). A corrosion inhibitor is added to this plastic compound, which has the task of removing its corrosive properties from any water that diffuses in. The inhibitor is added as a pigment. However, it must be ensured that the pigment size and concentration do not exceed certain values. Otherwise there is a risk that the cell walls of the foam will become porous due to the dissolving out of the pigment by the diffusing water.
The foil acts as a reinforcement of the diffusion barrier, which the polyurethane foam with its compact outer skin already exerts itself to a certain extent. The considerable expansion pressure that occurs when foaming, as is known, presses the film 8 firmly against the inner panel 3. Even if this expansion pressure gradually subsides, the film is still in practically full-surface contact with the inner panel. However, in order to fully ensure contact and thus make any capillary infiltration of the compact plastic layer formed by the follicle more difficult, a compact plastic layer from a solution or dispersion is applied in place of the film. Such a lacquer-like layer requires a drying process before the polyurethane is introduced.
If, in the event of a leak in the inner panel, for example due to corrosion of the paintwork, if the compact plastic layer is transparent, this water may diffuse from cell to cell of this foam over a long period of time to the outer panel. This outer sheet then takes over the function of the leaking tank bottom 3. In a known manner, this outer sheet can be provided with a plastic coating or an inhibitor paint on the inside. The corrosion inhibitor is prevented from noticeably migrating into the water or oil by the foam, which touches the outer panel via the inhibitor layer. Rather, it is held in place and thus retains its anti-corrosion effect for a long time.
The passage of the heating oil to the outside is slowed down in the area of the sole so that the tank has a service life that is several times longer than that of the unprotected construction due to the filling of the space described.
In the case of an underground cylindrical tank, FIG. 1 can be viewed as the bottom of such a tank.
In the case of double-walled tanks, the jacket sheet would sit under sheet 1 in contact. However, the construction according to FIG. 1 disturbs the circular contour of the tank, which can be inconvenient with regard to the attached floors. In this case, a sheet metal is welded into the interior of the tank in a manner not shown, specifically in such a way that it covers the sole area and, according to FIG. 1, divides an intermediate space which is sickle-shaped in cross section. Or the embodiment according to FIG. 5 described below is preferred.
According to FIG. 3, under the sole 10 there is an intermediate space 11 which is sickle-shaped in cross section and which is formed by an outer sheet 12 which is welded on. The outer sheet is put together from overlapping pieces. In each case in the area of an overlap point, the gap is provided with separating strips 13 so that individual foam chambers A, B and C are formed which are as tight as possible to one another.
To produce this foam-filled sole, the tank lies on its head, i.e. H. the bottom up. By means of an auxiliary form (not shown) and after application of an adhesion promoter, the separating strips 13 are made of polyurethane in the foaming process, namely in the height with about 10X excess, while the sickle tips of these separating strips are left out because of the later welding heat. The first chamber A is then produced by placing, pressing and welding the first part of the outer panel 12 on. The face 14 of this sheet metal strip abuts against the first partition 13 or rests on it.
The fillet weld 15 should be so far removed from the partition 13 that the welding heat is harmless to it. The excess of the separating strip is consumed by the pressing by the first sheet metal strip and the second sheet metal strip, so that it is in a state of tension. After the outer sheet 12 has been fully applied, the chambers are filled in the usual way via bores 16, but in the order C, B, A because of the side support on the forehead 14. In the end, the entire space is filled with polyurethane foam, as equally as possible Density of the foam of the separating strips and the subsequent filling of the chambers.
In the drawing, different cross-section symbols have been used for the separating strips and the filling of the chambers only to better distinguish these parts, although the material has the same density for both parts.
For a one-piece, continuous outer sheet, the outer sheet is expediently provided with a roughening layer at the points where it is pressed against the separating strips in order to achieve a high level of friction resistance against displacement of the separating strips when foaming. This precaution or the precaution described above can be completely dispensed with if all chambers are filled with foam at the same time.
In the example according to FIG. 4, the stiffening beads 17 of the container jacket sheet 18, which are customary in standing oval household tanks, end shortly before the bottom area of the container. An outer plate 19, which is provided with edge beading 20, is attached under the container sole.
The intermediate space 21 formed in this way is foamed with polyurethane. For this purpose, the outer panel is pressed against the container by a manufacturing device.
Before the outer sheet is attached, an adhesive layer is applied to the outside of the tank sole in strips over the length of the tank in fields 22 and a corrosion inhibitor layer is applied in the intervening fields 23, which are not specifically identified. Such fields 22 and 23 are also painted on the inside of the outer panel.
The fields 22 and 23 are alternately opposite in pairs with the exception of the edge zones, where particularly good bonding is important.
If the container jacket leaks, the aqueous phase of the heating oil, which slowly penetrates the plastic foam over a long period of time, migrates to the outer panel 19. It hits the corrosion inhibitor somewhere, namely either immediately when it penetrates the jacket sheet or at least at some point in front of the outer sheet, where the corrosion aggressiveness is removed from it. In order for this to be the case with certainty, the detectors 23 of the inhibitor layer directly in the sole area are expediently wider than the fields of the adhesion promoter.
In the embodiment according to FIG. 5, the foamed intermediate space 24, which is delimited at the bottom by an adhesion promoter layer 25 and at the top by an inhibitor paint 26, lies within the contour of the tank.
The outer plate 27 of the space is the cylindrical tank wall. The inner sheet of the intermediate space is here, as a modification to the examples described above, not metallic, but a plastic sheet 28 introduced through the dome neck of the tank is a continuously smooth plastic surface. However, the connection points can also consist of strips laminated onto the joint.
The plastic sheets are latched under eaves strips 29 by elastic deformation. The eaves strips made of steel are welded by means of a flat fillet weld 30 in such a way that no point is formed where the water droplets contained in the oil can stick. When the space is filled with foam, the expansion pressure of the foam causes the upper edges of the webs 28 to rest against shoulders 31 and thus enable these webs to take on the contour drawn under slight tension. If necessary, auxiliary devices are also required. Before the foaming, support elements are expediently introduced in places in the manner of the separating strips described with FIG. 3, especially where the bottom of the tank is occasionally used for tank cleaning.