Verfahren zum Auspressen von flüssigkeitshaltigem Pressgut sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auspres sen von flüssigkeitshaltigem Pressgut sowie eine Vor richtung zur Durchführung des Verfahrens. Dieses Verfahren und die entsprechende Vorrichtung können zum Auspressen der verschiedensten Pressgüter, wie beispielsweise Zelluloseschlämme, Abwässerschlämme, auf den verschiedensten Gebieten, wie beispielsweise in der Zellstoffindustrie, in der Abwasserreinigung, zur Anwendung gelangen.
Es ist bekannt, dass bei jedem Pressen ein langsa mer und stetiger Druckanstieg vorteilhaft ist. Der Energieaufwand wird dadurch am geringsten und das Filtrat am klarsten, weil es beim Austreten kein Press- gut mitreisst.
In der ersten Pressphase treten Luft- und Gas-Ein- schlüsse aus und das Pressgut verliert seine Elastizität. Wird dieses unelastische Pressgut in den bekannten, geschlossenen Pressen weiter komprimiert, muss der Filtratabgang genau der Volumenverminderung des Pressraumes entsprechen. Da das Filtrat von sich aus nicht in gleichmässigem Fluss austritt, wird der Abfluss quantitativ durch Drucksteigerung erzwungen.
Die von aussen angesetzte Presskraft, welche die Druckzu nahme erzeugt, und damit die Volumenverminderung bestimmt, ist wohl veränderlich, kann aber nie exakt der Entwässerungskontinuität des Pressgutes angepasst werden. Bei Lochplattenfiltern kann dieser Umstand gut beobachtet werden, indem das Filtrat nie gleich- mässig über die ganze Filterfläche abrinnt, sondern willkürlich bei einzelnen Löchern herausspritzt, wobei auch Pressgut mitgerissen wird. Um dieses Mitreissen von Pressgut zu verhindern, versucht man sich mit fei nen Filtertüchern zu behelfen.
Diese verhindern wohl das Ausspritzen des Pressgutes, setzen sich aber sehr rasch zu, denn im Pressgut selbst bewirkt die zwangs hafte Pressung immer noch ein Durchschiessen der Flüssigkeit durch einzelne offene Kanäle, wodurch Feinstbestandteile aus dem Pressgut an die Filterfläche transportiert werden. Es findet eine allmähliche Wan- derung der Feinstbestandteile an das Filtermedium statt, und damit eine Klassierung des Pressgutes.
Die vorzeitige Dichtung des Filtermediums stört den weiteren Pressvorgang. Sie vermindert die Filter leistung, erfordert höhere Drucke und damit stärkere Presseinrichtungen.
Die Feinststoffverlagerung an die Filterfläche tritt besonders bei schwer auspressbaren Gütern, wie z. B. bei Abwasser- oder Industrieschlämmen mit hohem Wassergehalt auf. Dann müssen Filterhilfsmittel beige geben, oder der Schlamm muss chemisch ausgefällt werden, um die dichtenden Feinstbestandteile zu absor bieren oder in Flocken zu binden. In den bekannten Pressvorgängen wird durch eine mechanische Einrich tung der Pressdruck gesteigert und der Filterabfluss erzwungen.
Es ist weiter bekannt, dass die meisten Pressgüter, durch Auflockerung nach der ersten Pressung, in einer Nachpressung erneut Flüssigkeit abgeben. Diese Auf lockerung und Nachpressung erfordert bei den konven tionellen Presseinrichtungen einen Unterbruch im Pressvorgang, oder separate Arbeitsvorgänge. Es findet zwar in Schneckenpressen ebenfalls während des Press- vorganges eine ständige Umschichtung statt, ihre An wendung ist aber auf faseriges, grobes Pressgut be schränkt.
Zweck der Erfindung ist es, obige Nachteile zu ver meiden und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung an zugeben, mittels denen ideale Pressverhältnisse erzielt werden und die überdies ein wirtschaftliches und konti nuierliches Auspressen ermöglichen.
Demgemäss ist Gegenstand der Erfindung: a. ein Verfahren zum Auspressen von flüssigkeits- haltigem Pressgut, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man das Pressgut zwischen mindestens zwei angenähert vertikal angeordneten, nach unten spitzwinklig zusam menlaufenden, nach unten bewegten, endlosen Filter bändern durchlaufen lässt, wobei man es zunächst durch den hydrostatischen Eigendruck des Pressgutes und anschliessend durch von aussen zusätzlich aufge- brachten Pressdruck auspresst und wobei man das Pressgut derart ergänzt, dass der Pressgutspiegel zwi schen den Filterbändern wenigstens angenähert kon stant bleibt;
sowie b. eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfah rens, die dadurch gekennzeichnet ist, dass sie minde stens zwei angenähert vertikal angeordnete, nach unten spitzwinklig zusammenlaufende, nach unten bewegte endlose Filterbänder aufweist, die seitlich jeweils mit einer Dichtungsvorrichtung zur Bildung des Pressrau- mes abgedichtet sind.
Mit Hilfe des vorliegenden Verfahrens werden ideale Pressverhältnisse verwirklicht, da die Druckstei gerung entsprechend dem abgelaufenen Filtrat zu nimmt, denn die oberste Schicht des Pressgutes, die noch den höchsten Flüssigkeitsgehalt aufweist, steht unter keinem oder praktisch keinem hydrostatischen Druck. Mit fortschreitendem Filterabfluss gelangen die einzelnen Pressgutschichteneinerseits durch den Filtrat abfluss und andererseits durch die bewegten Filterbän der weiter nach unten. Durch Nachfüllen von frischem Pressgut steigt der hydrostatische Druck auf das bereits teilweise ausgepresste Pressgut.
Die Pressdruckzu- nahme dieser ersten Phase des Auspressens wird also nicht durch fremde, mechanische Einwirkungen er zeugt, sondern erfolgt allein durch den Filtratabfluss, das damit verbundene Tieferwandern des Pressgutes und die resultierende lineare Steigerung des hydrostati schen Druckes.
Die erste Berührung des Pressgutes mit dem Filter medium findet also unter kleinstem Druck statt, der durch keine mechanische Einrichtung gesteigert wird. Das zunächst am Filter befindliche Pressgut lässt die Flüssigkeit, ohne wesentliche Pressung, ganz natürlich durch die Filterfläche auslaufen. Es bildet sich dadurch an der Filterfläche eine lockere Pressgutschicht, die aber nicht mit angeschwemmten Feinstteilchen ver dichtet wird. Dieser sich stetig bildende Filterkuchen übernimmt die Funktion einer Filterhilfsschicht und wandert nach unten.
Er verstärkt und verdichtet sich allmählich und verhindert beim Ansteigen des Druckes ein örtliches Durchströmen und Ausspritzen von Flüs sigkeit. Sobald sich die Kuchen, welche mit den beiden Filterbändern nach unten wandern, in der Mitte berüh ren, setzt automatisch die zusätzliche, mechanische Pressung ein, welche dem Pressvorgang bei diesem dichteren Pressgut nicht mehr schadet. Die zusätzliche, mechanische Pressung wird von aussen beispielsweise erzeugt, indem eine Druckeinrichtung eine vorzugs weise bewegliche Filterbandseite gegen eine festgela gerte Filterbandseite drückt.
Ein wesentlicher Vorteil dieses neuen Pressverfah- rens und der Pressvorrichtung liegt darin, dass der Übergang von der günstigen statischen Vorpressung in der flüssigen Phase auf die mechanische Pressung in der festeren Phase im richtigen Zeitpunkt und automa tisch einsetzt. Der Übergang auf die mechanische Pres sung ist vorzugsweise nicht an eine bestimmte Stelle oder Einrichtung gebunden, was bei Pressgütern mit wechselnder Zusammensetzung von ganz besonderem Vorteil ist.
Der Pressgutkuchen wird unten durch den sich ver engenden Spalt gepresst. Der stabile Presskuchen läuft senkrecht nach unten weiter. Der Kuchen löst sich selbständig von den beiden Filterbändern, weil die Haftkräfte zwischen Filter und Kuchen auf beiden Sei ten gleich sind. Ausführungsbeispiele des Gegenstandes f der Erfin dung werden anhand der Zeichnungen nachfolgend näher beschrieben, dabei zeigen: Fig. 1 eine Pressvorrichtung in Seitenansicht ünd in schematischer Darstellung;
Fig.2 die Filterbänder der Pressvorrichtung nach Fig. 1 mit seitlichen Dichtungsvorrichtung@p, . jm Quer schnitt; Fig.3 Filterbänder, welche aus plattenförmigen perforierten Gliedern bestehen und mit einer feineren Filterauflage bedeckt sind, im Querschnitt und im Aus schnitt; Fig. 4 ein weiteres Filterband, welches ein grobper foriertes Trägerband und eine feinperforierte Auflage hat, im Querschnitt und im Ausschnitt;
Fig. 5 weitere Filterbänder, die einseitig befestigte Lamellen aufweisen, im Querschnitt und im Ausschnitt sowie Fig. 6 eine Anordnung von Walzen zum mechani schen Pressen und Walken des Pressgutes.
In Fig. 1 ist eine Pressvorrichtung dargestellt, bei der zwei Filterbänder 1 und 1', die jeweils aus einem Trägerband 2, 2' und einer Filterauflage 3, 3' beste hen, vertikal angeordnet sind und von oben nach unten spitzwinklig zusammenlaufen. Die Filterbänder sind über obere und untere Umlenkrollen 5, 6 geführt, wobei im unteren Bereich vor den unteren Umlenkrol- len, Führungsrollen 7 angeordnet sind, die das Zusam menführen der Filterbänder 1, 1' bewirken und gleich . zeitig einen Spalt 8 für den Austritt des Pressgutku- cbens bestimmen.
Angetrieben werden die Filterbänder von einem Antrieb 9, der auf die oberen Umlenkrollen 5 wirkt. Vorzugsweise ist der Antrieb mit einer nicht dargestellten Steuereinrichtung gekoppelt, welche die Bandgeschwindigkeit in Abhängigkeit der Spaltweite 8 steuert.
Der Pressraum 10 wird durch die beiden Filterbän der 1, 1' gebildet, die seitlich durch Dichtungseinrich tungen 11 gegen das Ausfliessen von Pressgut abge dichtet sind. Solche Dichtungseinrichtungen sind in Fig. 2 im Detail dargestellt.
Dabei kann die Dichtungs- einrichtung, wie beispielsweise auf der einen Seite der Filterbänder gemäss Fig. 2 dargestellt ist, eine schwal- benschwanzförmige Dichtungsleiste 12 aufweisen, die zwischen den Filterbändern 1 und 1' liegt und durch den Druck im Innern des Pressraumes gegen die Filter bänder gedrückt wird. Es kann aber auch, wie dies auf der anderen Seite der Filterbänder gemäss Fig. 2 dar gestellt ist,
eine ein flaches Dichtungsband 13 enthal tende Dichtungseinrichtung verwendet werden, bei der das Dichtungsband 13 an den Kanten der Filterbänder ansteht. Die Dichtungsbänder 12 oder 13 können jeweils entweder stillstehend angeordnet sein, wobei dann die Filterbänder an den Dichtungsleisten 12, 13 vorbeigleiten, oder aber sie können im Bereich des Pressraumes mit den Filterbändern mitlaufen und ge trennt von diesen zurückgeführt werden.
Das Pressgut gelangt über einen Zulauf 14 in den Pressraum 10, wobei von Hand oder vorzugsweise durch eine nicht dargestellte Einrichtung der Zulauf so gesteuert wird, dass der Pressgutspiegel A am oberen Ende des Pressraumes 10 konstant bleibt. Vorzugs weise gibt man das Pressgut entsprechend dem Aus- stoss an Filtrat und Pressgutkuchen kontinuierlich zu.
In der Zone I, welche vom Pressgutspiegel A bis zum Beginn B der Berührung der sich an den Filterbändern angesetzten Pressgutkuchen reicht, erfolgt der Ausfluss des Filtrats auf natürlichem Wege, welcher von der darüberliegenden Pressgutsäule unterstützt wird. Bei B, dieser Ort liegt nicht fest, sondern kann je nach Press- gut, Neigung und Durchlaufgeschwindigkeit der Filter bänder variieren, beginnt mit der gegenseitigen Berüh rung der Pressgutkuchen die zusätzliche mechanische Pressung.
Diese Zone I1 der mechanischen Pressung reicht bis zum Austritt des Pressgutkuchens 15 bei C aus dem Pressraum 10. Der Pressraum ist durch den aus dem Schlitz 8 austretenden Pressgutkuchen nach unten abgedichtet.
Der Spalt 8 ist zweckmässigerweise einstellbar, wobei er sich vorzugsweise an die Stärke des austreten den Pressgutkuchens anpasst. Um beim Pressgutkuchen 15 einen bestimmten Feuchtigkeitsgrad einhalten zu können, liegen die den Spalt 8 definierenden Walzen 7 unter Vorspannung am Pressgutkuchen an, wobei die Grösse dieser Vorspannung vorzugsweise einerseits einstellbar und andererseits von der Stärke des Spaltes 8 unabhängig ist. Hierzu ist die eine Filterbandseite feststehend und die andere verschwenkbar ausgebildet.
Die Vorspannung wird mit einer Vorspanneinrichtung 16 aufgebracht, welche entweder feder- oder druckluft- belastet ist.
In der Zone II der mechanischen Pressung werden die Filterbänder aussen von Walzenpaaren 17 gestützt, deren gegenseitiger Abstand a vorzugsweise kleiner ist als der Abstand b der Walzen der Walzenpaare, wie aus Fig. 6 hervorgeht. Gegen den Spalt 8 zu nimmt der gegenseitige Abstand a der Walzenpaare ab. Die Aus pressung wird verbessert und damit der Feuchtigkeits gehalt des Pressgutkuchens 15 weiter verringert, wenn die Zone der mechanischen Pressung einen Bereich aufweist, in dem das Pressgut bzw. der Pressgutkuchen gelockert und erneut gepresst wird.
Ein solcher Walk- bereich kann, wie ebenfalls aus Fig.6 hervorgeht, durch eine Vergrösserung des gegenseitigen Abstandes a' der Walzenpaare 17' verwirklicht werden, wobei dieser gegenseitige Abstand a' der Walzenpaare 17' grösser ist als der Abstand b' der einzelnen Walzen der Walzenpaare 17'.
Dadurch wird das Pressgut zwischen den Walzenpaaren 17' jeweils um die Grösse D gelok- kert und um die Grösse E zusätzlich zusammenge- presst. Der Abstand der Walzen der Walzenpaare 17, 17' ist vorzugsweise proportional dem jeweiligen Ab stand der Filterbänder und zweckmässigerweise ein stellbar. Es ist vorteilhaft, die Änderung des gegenseiti gen Abstandes der Walzen der Walzenpaare mit der Änderung der Weite des Spaltes 8 zu koppeln.
Bei der in Fig.1 dargestellten Pressvorrichtung werden die Filterauflagen 3, 3' von den Trägerbändern 2, 2' unmittelbar nach dem Spalt 8 getrennt. Während letztere sofort abgelenkt und zurückgeführt werden, wandern die Filterauflagen 3, 3' mit dem Pressgutku- chen und werden erst später mittels gesonderten Ab lenkrollen 18 abgenommen. Die Anordnung solcher Ablenkrollen, insbesondere mit kleinem Durchmesser, empfiehlt sich besonders in solchen Fällen, wo sich normalerweise die Filterauflagen 3, 3' schlecht von dem Pressgutkuchen 18 trennen würden.
Die Filterauf lagen werden zwecks Reinigung an Sprühvorrichtungen 19 vorbeigeführt, deren Abwasser in Auffangsrinnen 20 gesammelt und abgeleitet wird. Die Filterauflagen werden getrennt zurückgeführt und erst kurz vor dem Beginn des Pressraumes 10 wieder mit den Trägerbän dern vereinigt. Um ein Rücklaufen des Filtrats an das Pressgut zu verhindern, sind auf der Rückseite der Filterbänder Leiteinrichtungen vorgesehen, welche das Filtrat ab nehmen und in eine Auffangwanne 21 leiten.
Als Filterbänder genügen in den meisten Fällen perforierte Stahlbleche oder Lamellenbänder, weil dank der zustandekommenden Filterhilfsschicht aus Pressgut sehr grobporige Pressbänder verwendet wer den können. In den meisten Fällen erübrigen sich zu sätzliche feinporige Filterauflagen und damit fällt eine wesentliche Verschleissquelle weg. Grobporige Bleche allein brauchen auch viel weniger Waschwasser, weil sie sich leichter reinigen lassen als feinporige Filterauf lagen, wie z. B. Filtertücher.
In den Fig. 3, 4 und 5 sind verschiedene Filterbän der dargestellt, die je nach dem zu pressenden Gut zur Verwendung gelangen können.
So weisen die in Fig. 3 dargestellten Filterbänder 1a Trägerbänder 2a auf, welche aus plattenförmigen perforierten Gliedern 22 bestehen, an denen Leitflä- chen 23 zum Ableiten des Filtrats angeordnet sind. Im gezeigten Beispiel sind die Trägerbänder 2a mit Filter auflagen 3 versehen, dies ist aber nur für bestimmte Fälle erforderlich.
In Fig. 4 ist ein Filterband 1b aus einem grossper- forierten Stahlblech bestehendes Trägerband 2b ge zeigt, auf dem eine Filterauflage 3a mittels Druckknöp fen 24 befestigt ist. Ein solches Stahlband kann mit etwas verringerter Perforationsgrösse auch direkt als Filterband benutzt werden. Eine Abstreif- bzw. Auf fangrinne 25 sorgt für die Abnahme und Ableitung des Filtrats von der Rückseite des Filterbandes.
Die Filterbänder 1c der Fig. 5 bestehen aus quer zum Bandverlauf ausgerichteten, einseitig befestigten Lamellen 26, die mit ihren freien Kanten 27 auf der jeweils benachbarten, vorzugsweise in Laufrichtung des Bandes gesehen rückwärtigen Lamelle aufliegen. Diese Form bringt den Vorteil, dass sich die Filter schlitze bei den Umlenkrollen öffnen und dadurch er stens den Kuchen sehr gut ablösen und freigeben, und zweitens in dieser offenen Stellung mit Spritzwasser oder durch das Filtrat selbst ausgewaschen werden können.
Method for pressing out liquid-containing pressed material and device for carrying out the method The invention relates to a method for pressing out liquid-containing pressed material and a device for carrying out the method. This method and the corresponding device can be used to squeeze a wide variety of pressed goods, such as cellulose sludge, sewage sludge, in a wide variety of fields, such as in the pulp industry, in sewage treatment.
It is known that a slow and steady pressure increase is advantageous with every press. This makes the energy expenditure the least and the filtrate the clearest, because it does not entrain any press material when it emerges.
In the first pressing phase, air and gas inclusions emerge and the material to be pressed loses its elasticity. If this inelastic material to be pressed is further compressed in the known, closed presses, the filtrate discharge must correspond exactly to the volume reduction in the press chamber. Since the filtrate does not flow out of its own accord, the outflow is forced quantitatively by increasing the pressure.
The pressing force applied from the outside, which generates the increase in pressure and thus determines the volume reduction, is variable, but can never be precisely adapted to the continuity of dewatering of the pressed material. In the case of perforated plate filters, this fact can be easily observed in that the filtrate never runs off evenly over the entire filter surface, but randomly splashes out at individual holes, which also entrains the pressed material. In order to prevent pressed material from being carried away, one tries to make do with fine filter cloths.
These prevent the pressed material from being ejected, but clog up very quickly, because in the pressed material itself, the forced pressing still causes the liquid to shoot through individual open channels, which transports the finest components from the pressed material to the filter surface. There is a gradual migration of the finest components to the filter medium, and thus a classification of the pressed material.
The premature sealing of the filter medium interferes with the further pressing process. It reduces the filter performance, requires higher pressures and thus stronger pressing equipment.
The shifting of fines to the filter surface occurs particularly with goods that are difficult to squeeze out, such as. B. in sewage or industrial sludge with a high water content. Then filter aids have to be beige, or the sludge has to be chemically precipitated in order to absorb the fine, sealing components or to bind them in flakes. In the known pressing processes, the pressing pressure is increased by a mechanical device and the filter drain is forced.
It is also known that most pressed goods, after being loosened after the first pressing, release liquid again in a subsequent pressing. This loosening and re-pressing requires an interruption in the pressing process or separate work processes with the conventional pressing equipment. In screw presses, there is also constant shifting during the pressing process, but their use is restricted to fibrous, coarse material to be pressed.
The purpose of the invention is to avoid the above disadvantages and to provide a method and a device by means of which ideal compression conditions can be achieved and which also enable economical and continuous pressing.
Accordingly, the subject matter of the invention is: a. a method for pressing out liquid-containing pressed material, which is characterized in that the pressed material is allowed to pass through between at least two approximately vertically arranged, downwardly converging, downwardly moving, endless filter belts, which are initially caused by the hydrostatic pressure of the material to be pressed and then by means of an additional external pressure, and the material to be pressed is supplemented in such a way that the material level between the filter belts remains at least approximately constant;
and b. a device for carrying out the method, which is characterized in that it has at least two approximately vertically arranged, downwardly converging, downwardly moving endless filter belts, each of which is laterally sealed with a sealing device to form the press chamber.
With the help of the present method, ideal compression conditions are achieved, since the pressure increase increases according to the filtrate that has expired, because the top layer of the pressed material, which still has the highest liquid content, is under no or virtually no hydrostatic pressure. As the filter drainage progresses, the individual layers of pressed material pass through the filtrate drain on the one hand and further down through the moving filter belts on the other. Refilling with fresh pressed material increases the hydrostatic pressure on the pressed material that has already been partially pressed.
The increase in pressure in this first phase of squeezing out is not caused by external, mechanical influences, but occurs solely through the filtrate outflow, the associated lowering of the material to be pressed and the resulting linear increase in the hydrostatic pressure.
The first contact of the material to be pressed with the filter medium takes place under the smallest pressure, which is not increased by any mechanical device. The material to be pressed, which is initially on the filter, allows the liquid to run out naturally through the filter surface without significant pressure. As a result, a loose layer of pressed material forms on the filter surface, but it is not compacted with all the fine particles that have washed up. This continuously forming filter cake takes on the function of an auxiliary filter layer and moves downwards.
It intensifies and thickens gradually and prevents liquid from flowing through and spraying out when the pressure rises. As soon as the cakes, which move downwards with the two filter belts, touch in the middle, the additional mechanical pressure automatically starts, which no longer harms the pressing process with this denser pressed product. The additional mechanical pressure is generated from the outside, for example, in that a pressure device presses a preferably movable filter belt side against a fixed filter belt side.
A major advantage of this new pressing process and the pressing device is that the transition from the favorable static pre-pressing in the liquid phase to mechanical pressing in the solid phase starts automatically and at the right time. The transition to mechanical pressing is preferably not tied to a specific point or device, which is of particular advantage in the case of pressed goods with changing composition.
The cake is pressed through the narrowing gap at the bottom. The stable press cake continues to run vertically downwards. The cake detaches itself from the two filter belts because the adhesive forces between the filter and the cake are the same on both sides. Embodiments of the subject f of the invention are described in more detail below with reference to the drawings, in which: FIG. 1 shows a pressing device in a side view and in a schematic representation;
2 shows the filter belts of the pressing device according to FIG. 1 with a lateral sealing device @ p,. jm cross section; 3 filter belts, which consist of plate-shaped perforated members and are covered with a finer filter pad, in cross section and in section; 4 shows a further filter belt, which has a coarse perforated carrier belt and a finely perforated support, in cross section and in cutout;
Fig. 5 further filter belts, which have lamellae fastened on one side, in cross section and in detail, and Fig. 6 shows an arrangement of rollers for mechanical pressing and milling of the material to be pressed.
In Fig. 1 a pressing device is shown in which two filter belts 1 and 1 ', each of a carrier belt 2, 2' and a filter pad 3, 3 'best hen, are arranged vertically and converge at an acute angle from top to bottom. The filter belts are guided over upper and lower deflection rollers 5, 6, with guide rollers 7 being arranged in the lower area in front of the lower deflection rollers, which bring the filter belts 1, 1 'together and the same. Determine in good time a gap 8 for the exit of the pressed material cup.
The filter belts are driven by a drive 9 which acts on the upper pulleys 5. The drive is preferably coupled to a control device, not shown, which controls the belt speed as a function of the gap width 8.
The pressing chamber 10 is formed by the two filter belts 1, 1 'which are laterally sealed by sealing devices 11 against the outflow of pressed material. Such sealing devices are shown in detail in FIG.
The sealing device, as shown, for example, on one side of the filter belts according to FIG. 2, can have a dovetail-shaped sealing strip 12 which lies between the filter belts 1 and 1 'and against the filter due to the pressure inside the press chamber tapes is pressed. But it can also, as is shown on the other side of the filter bands according to FIG. 2,
a sealing device containing a flat sealing tape 13 can be used, in which the sealing tape 13 is applied to the edges of the filter tapes. The sealing strips 12 or 13 can either be arranged stationary, in which case the filter strips slide past the sealing strips 12, 13, or they can run along with the filter strips in the area of the press chamber and be returned separately from them.
The material to be pressed enters the pressing chamber 10 via an inlet 14, the feed being controlled manually or preferably by a device not shown in such a way that the pressing material level A at the upper end of the pressing chamber 10 remains constant. The material to be pressed is preferably added continuously according to the output of filtrate and cake to be pressed.
In zone I, which extends from the level A to the beginning B of the contact with the cakes attached to the filter belts, the filtrate flows out naturally, which is supported by the column above. At B, this location is not fixed, but can vary depending on the material to be pressed, the inclination and the speed of the filter belts. The additional mechanical pressing begins with the mutual contact of the cake to be pressed.
This zone I1 of the mechanical pressing extends as far as the exit of the pressed material cake 15 at C from the pressing space 10. The pressing space is sealed at the bottom by the pressing material cake emerging from the slot 8.
The gap 8 is expediently adjustable, whereby it preferably adapts to the thickness of the pressed product cake emerging. In order to be able to maintain a certain degree of moisture in the pressed product cake 15, the rollers 7 defining the gap 8 rest against the pressed product cake under tension, the size of this tension being preferably adjustable on the one hand and independent of the thickness of the gap 8 on the other. For this purpose, one side of the filter belt is fixed and the other is designed to be pivotable.
The pretension is applied with a pretensioning device 16 which is either spring loaded or compressed air loaded.
In zone II of the mechanical pressing, the filter belts are supported on the outside by roller pairs 17, the mutual spacing a of which is preferably smaller than the spacing b between the rollers of the roller pairs, as can be seen from FIG. Towards the gap 8, the mutual distance a of the roller pairs decreases. The pressing is improved and thus the moisture content of the pressed material cake 15 is further reduced if the zone of mechanical pressing has an area in which the pressed material or pressed material cake is loosened and pressed again.
As can also be seen from FIG. 6, such a flexing area can be achieved by increasing the mutual spacing a 'of the roller pairs 17', this mutual spacing a 'of the roller pairs 17' being greater than the spacing b 'of the individual rollers of the roller pairs 17 '.
As a result, the material to be pressed between the roller pairs 17 'is loosened by the size D and additionally pressed together by the size E. The distance between the rollers of the roller pairs 17, 17 'is preferably proportional to the respective stand from the filter belts and conveniently an adjustable. It is advantageous to couple the change in the mutual distance between the rollers of the roller pairs with the change in the width of the gap 8.
In the pressing device shown in FIG. 1, the filter pads 3, 3 ′ are separated from the carrier tapes 2, 2 ′ immediately after the gap 8. While the latter are immediately diverted and returned, the filter pads 3, 3 'migrate with the pressed food and are only removed later by means of separate castors 18. The arrangement of such deflection rollers, in particular with a small diameter, is particularly recommended in those cases where the filter pads 3, 3 'would normally be difficult to separate from the cake 18 to be pressed.
For the purpose of cleaning, the Filterauf lay past spray devices 19, the waste water of which is collected in collecting channels 20 and discharged. The filter pads are returned separately and only just before the beginning of the press room 10 reunited with the support bands. In order to prevent the filtrate from flowing back to the material to be pressed, guide devices are provided on the back of the filter belts, which take the filtrate and guide it into a collecting pan 21.
In most cases, perforated steel sheets or lamellar belts are sufficient as filter belts because, thanks to the resulting auxiliary filter layer made of pressed material, very large-pored pressing belts can be used. In most cases, there is no need for additional fine-pored filter pads, which means that a significant source of wear is eliminated. Coarse-pored sheets alone also need much less washing water because they are easier to clean than fine-pored filter pads, such as B. filter cloths.
3, 4 and 5 different filter bands are shown, which can be used depending on the material to be pressed.
Thus, the filter belts 1a shown in FIG. 3 have carrier belts 2a which consist of plate-shaped, perforated members 22 on which guide surfaces 23 are arranged for discharging the filtrate. In the example shown, the carrier tapes 2a are provided with filter pads 3, but this is only necessary for certain cases.
4 shows a filter belt 1b consisting of a large-perforated sheet steel carrier belt 2b on which a filter pad 3a is fastened by means of snap fasteners 24. Such a steel belt can also be used directly as a filter belt with a slightly reduced perforation size. A stripping or collecting channel 25 ensures the removal and discharge of the filtrate from the back of the filter belt.
The filter belts 1c of FIG. 5 consist of lamellae 26 which are aligned transversely to the course of the belt and are attached on one side and which rest with their free edges 27 on the respectively adjacent lamella, which is preferably rearward as seen in the running direction of the belt. This shape has the advantage that the filter slots open at the pulleys and thereby at least remove and release the cake very well, and secondly, in this open position, it can be washed out with spray water or through the filtrate itself.