Präzisionsdrahtwiderstand Die vorliegende Erfindung betrifft einen Präzisions- drahtwiderstand mit einem annähernd zylindrischen Körper aus Isolierstoff, der mindestens eine Wicklung Widerstandsdraht .trägt, sowie mvt zwei in. jeweils einer axialen Bohrung an dem Körper angebrachten An- schlus@gdrähten,
m ut idenen der Widerstandsdraht kon taktiert ist, zum äussuren Anschlussdes Präziisionsdraht- wid'emstandes.
An derartige Präzisionsdrahtwiderstände, die zum Einbau in Mess-, Steuer- und Regelgeräte sowie in elek tronische Rechner, insbesondere Analogrechner, vorge sehen sind, werden folgende Anforderungen gestellt: Sie sollen sich durch eine hohe Genauigkeit des gewünsch ten Widerstandswertes sowie des Temperaturkoeffizien ten auszeichnen. Diese Eigenschaften dürfen bei dem Anschluss bzw. bei der Befestigung des Präzisionsdraht widerstandes in dem Gerät insbesondere durch Anlöten nicht verlorengehen. Die während des Einbaues und da nach auftretenden mechanischen und thermischen Be lastungen sollen also die elektrischen Eigenschaften des Präzisionsdrahtwiderstandes möglichst wenig beeinflus sen.
Die Erfüllung dieser Anforderungen setzt eine feste und sichere Kontaktierung der Enden des das eigent liche Widerstandselement bildenden Widerstandsdrahtes an den Anschlusselementen voraus. Ausser den genann ten Anforderungen sollen die Präzisionsdrahtwider- stände vor allem zum Einbau in vielteilige und mobile Anordnungen ein möglichst kleines gesamtes Einbau volumen aufweisen.
Bei einem bekannten Präzisionsdrahtwiderstand mit einem zylindrischen Körper aus Isolierstoff, der wenig stens eine Wicklung Widerstandsdraht trägt, sind auf beiden Stirnseiten des Körpers Rohrnieten konzentrisch zu der Achse eingelassen. In jede Rohrniete wird ein Anschlussdraht mit einem umwickelten Ende des Wider standsdrahtes eingeführt und verlötet. Jeweils das zu der Rohrniete bzw. der Kontaktierungsstelle entgegenge setzt gerichtete Stück des Anschlussdrahtes ist zum äus- seren Anschluss des Widerstandes vorgesehen.
Bei diesem Präzisionsdrahtwiderstand müssen die aus dem Körper herausragenden Anschlussdrähte ver- hältnismässig lang sein, damit zur festen und sicheren Kontaktierung ein. Mindestabstand zwischen der Kon- taktierungsstelle und der äusseren Befestigungsstelle der Anschlussdrähte nicht unterschritten wird.
Infolge dieser Bedingung wird die gesamte Einbaulänge des Präzisions- drahtwiderstandes in unerwünschter Weise über die Ab messungen des eigentlichen Widerstandskörpers hinaus selbst dann vergrössert, wenn ein hochschmelzendes Lot zur Kontaktierung der Enden des Widerstandsdrahtes mit den Anschlussdrähten verwendet wird.
Um die Abstände zwischen dem äusseren Befesti gungspunkt und der Kontaktierungsstelle der Anschluss- drähte herabzusetzen, ist der Körper mit dem Wider standsdrahtwickel und den Anschlussdrähten eines an deren bekannten Präzisionsdrahtwiderstandes in ein Me tallrohr oder einen -becher dicht eingelötet worden. Die Anschlussdrähte sitzen dabei in Glasdurchführungen an den Stirnseiten des Bechers. Da das Gehäuse mecha nische und thermische Belastungen der äusseren Enden der Anschlussdrähte aufnimmt, werden die Kontaktie- rungsstellen innerhalb des Bechers nur wenig bean sprucht.
Abgesehen davon, dass das Gehäuse selbst das elek trisch bedingte Volumen des eigentlichen Widerstands körpers vergrössert, bedeutet der Einbau in dieses Ge häuse eine nicht unbeträchtliche Erhöhung der Ferti gungskosten.
Zum Stand der Technik gehört ferner ein Präzisions- drahtwiderstand, der auf jeder Stirnseite des den Wider stand tragenden Körpers je einen Flansch mit einer radial verlaufenden Sackbohrung und einer radial orien tierten, durchgehenden Bohrung zur Befestigung je eines Anschlussdrahtes aufweist. Im einzelnen ist der An- schlussdraht an einem Ende in die Sackbohrung einge kittet, längs des Umfanges um den Flansch herumgelegt und durch die durchgehende Bohrung gesteckt. An dem längs des Umfanges des Flansches liegenden Teil des Anschlussdrahtes erfolgt die Kontaktierung mit je einem Ende des Widerstandswickels.
Da bei diesem Präzisionsdrahtwiderstand die Flan sche etwa doppelt so dick sind wie die Flansche anderer Präzisionsdrahtwiderstände ohne radiale Bohrungen in den Flanschen, ergibt sich eine nicht unwesentliche Ver- grösserung der Baulänge des Widerstandskörpers. Aus- serdem hat sich herausgestellt, dass die Kontaktierungen für hohe Ansprüche an die elektrischen Eigenschaften des Präzisionsdrahtwiderstandes nicht beständig genug sind.
Schliesslich ist es auch bekannt, zur Kontaktierung und zum äusseren Anschluss eines Präzisionsdrahtwider- standes dessen Körper mit einem massiven, halbkreis- förmigen Beschlag zu versehen. - hfo@ge der starren Ver bindung zwischen der äusseren Anschlussstelle und der Kontaktierungsstelle kann jedoch unter Umständen bei starker mechanischer Beanspruchung des Beschlages der Widerstandsdraht in der Nähe der Kontaktierungsstelle brechen.
Um sehr hohe Anforderungen an die elektrische Stabilität und die Genauigkeit eines Widerstandes zu er füllen, ist es bekannt, einen hochwertigen Präzisions- drahtwiderstand der bekannten Art mit einem nieder- ohmigen Widerstand grösserer Toleranz, in der Regel einem Schichtwiderstand, zum Erzielen des gewünschten Widerstandswertes in Reihe zu schalten. - Bei dieser Anordnung muss jedoch ebenfalls dafür gesorgt sein, dass die elektrischen Eigenschaften des Präzisionsdraht widerstandes während und nach dem Anschluss durch Beeinflussung der Kontaktierung nicht verschlechtert werden.
Der zusätzliche, niederohmige Widerstand ver ursacht eine ganz beträchtliche Erhöhung des gesamten Einbauvolumens der Anordnung und verursacht insbe sondere durch die aufwendige Lagerung der Wider standspärchen höhere Kosten.
Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, einen Präzisionsdrahtwiderstand zu schaffen, in dem die Kontaktierung des Widerstandsdrahtes gegen thermische und/oder mechanische Beeinflussung gesi chert ist, so dass sehr genaue und zeitbeständige Wider standswerte sowie Temperaturkoeffizienten erzielt wer- Ü--.n, und der trotz der hohen Stabilität und Genauigkeit mit einem Minimum an gesamten Bauvolumen aus kommt.
Insbesondere besteht die Aufgabenstellung dar in, den Körper des Präzisionsdrahtwiderstandes und seine Anschlussdrähte so auszubilden bzw. anzuordnen, dass jeweils ein Mindestabstand zwischen der äusseren Anschlussstelle und der Kontaktierungsstelle mit Sicher heit nicht unterschritten werden kann und dabei das ge samte Einbauvolumen kaum grösser als das für einen gewünschten Widerstandswert und eine bestimmte Sta bilität elektrisch bedingte Volumen des Widerstands elementes bzw. des Widerstandsdrahtes ist. Ausserdem soll der Präzisionsdrahtwiderstand möglichst billig her zustellen sein und insbesondere keine aufwendige Um hüllung erfordern.
Abgesehen von dem Einfluss der Kontaktierungsstellen sollen durch den gesamten Auf bau des Präzisionsdrahtwiderstandes dessen mechani sche und elektrische Eigenschaften nach Möglichkeit noch verbessert werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge löst, dass die Anschlussdrähte voneinander elektrisch isoliert in axialer Richtung durch den Körper derart hin- durchgeführt sind, dass Enden jedes Anschlussdrahtes beidseitig aus Stirnseiten des Körpers herausragen und dass der Widerstandsdraht jeweils mit demjenigen Ende des Anschlussdrahtes kontaktiert ist, das zu dem für den äusseren Anschluss vorgesehenen Ende des gleichen An- schlussdrahtes entgegengesetzt gerichtet ist.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung des Präzi- sionsdrahtwiderstandes wird also in jedem Fall ein Ab stand zwischen jeder äusseren Anschlussstelle und jeder Kontaktierungsstelle eingehalten, der wenigstens der Länge des Körpers entspricht. Darüber hinaus können mechanische Kräfte und Wärmeströme von den verhält- nismässig langen Bohrungen in dem Körper aufgenom men bzw. abgeleitet werden.
Die mit dem Gegenstand der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass das elektrisch bedingte Volumen des Präzi- sionsdrahtwiderstandes durch die Ausdehnung der An schlussdrähte kaum vergrössert wird. Der Präzisions- drahtwiderstand kann ohne Beeinträchtigung der elek trischen Eigenschaften praktisch unmittelbar an den Stirnseiten z. B. mittels Lötungen befestigt werden.
Durch den zwangsweise gegebenen Abstand der äusse- ren Anschlusspunkte von den entsprechenden Kontak- tierungsstellen sind darüber hinaus lange Lötzeiten zu lässig, ohne dass dabei eine schädliche Beeinflussung der Kontaktierungsstelle zu befürchten ist. Ausserdem wird eine unerwünschte Veränderung des Temperaturkoeffi zienten des Widerstandsdrahtes durch Wärmeeinwirkung weitgehend ausgeschlossen. Infolge der guten mechani schen Stabilität des Präzisionsdrahtwiderstandes ist ein scharfes Abwinkeln der Anschlussdrähte direkt an den Stirnseiten des Körpers zulässig.
Der erfindungsgemässe Widerstand ist daher für einen stehenden Einbau beson ders gut geeignet. Nicht zuletzt zeichnet sich der Prä zisionsdrahtwiderstand durch einen verhältnismässig ge ringen Herstellungsaufwand aus. Da die Umhüllung des Widerstandes keine mechanischen oder thermischen Be lastungen aufnehmen und von den Kontaktierungsstellen abschirmen muss, kann sie aus einem raum- und kosten sparenden aufgeschrumpften Schlauchabschnitt aus strahlungsvernetztem Polyolefin bestehen.
Der erfindungsgemässe Präzisionswiderstand ist wei ter vorteilhaft so ausgestaltet, dass der Widerstandsdraht mit demjenigen Ende des einen Anschlussdrahtes kon taktiert ist, das aus der gleichen Stirnseite des Körpers herausragt wie das für den äusseren Anschluss vorgese hene Ende des anderen Anschlussdrahtes.
Damit ist der Präzisionswiderstand genau so wie die üblichen Ausführungsformen von Widerständen in den Geräten anschliessbar. Ausserdem wird damit die beste Isolierung zwischen den Anschlussdrähten erreicht. Die Enden des Widerstandsdrahtes lassen sich auf kürzesten Wegen zu ihren Kontaktierungsstellen an je einem An- schlussdraht führen.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsge- mässen Präzisionsdrahtwiderstandes weist das Merkmal auf, dass die axialen Bohrungen zur Durchführung der Anschlussdrähte parallel zueinander und um gleiche Ab stände zu der Achse des Körpers versetzt angeordnet sind.
Durch dieses Merkreal wird ausser einer einfachen Herstellung eine grösstmögliche Sicherheit gegen Aus brechen der Stirnseiten bei einem Abwinkeln der An- schlussdrähte sowie eine gleichmässige Wärmeabfuhr von beiden Auschl'ussldrähroen erreicht.
Ferner ist es zweckmässig, dass die Anschlussdrähte in die Bohrungen des Körpers eingekittet sind.
Die an die äusseren Enden der Anschlussdrähte an greifenden Kräfte werden so praktisch vollständig von den Kontaktierungsstellen ferngehalten. Die Wärmeab- Leitung von den Anschlussdrähten zu dem Körper wird durch das Einkitten verbessert.
Eine wesentliche Ausgestaltung des Präzisionswider standes mit Flanschen auf beiden Stirnseiten des Körpers besteht darin, dass die Stirnseiten im Bereich der Boh rungen je einen bis zu dem Flansch durchgehenden Schlitz aufweisen und dass die Flansche in Richtung der Schlitze durchbrochen sind.
Bei dieser Ausbildung lässt sich der Widerstands draht einfach mit der geringsten Beschädigungsmöglich keit zu den entsprechenden Enden der Anschlussdrähte führen. Ferner lassen sich in diese Schlitze die Enden der Anschlussdrähte an den Kontaktierungsstellen so versen ken, dass sie nicht aus der platten Stirnseite herausra gen. Dies ergibt einen weiteren Schutz der Kontaktie- rungsstelle sowie eine grösstmögliche Verringerung der Baulänge des gesamten Widerstandes.
Der Gegenstand der Erfindung wird erfindungsge- mäss derart hergestellt, dass die Anschlussdrähte durch die Bohrung hindurchgesteckt und verkittet werden, dar an schliessend vor der Kontaktierung des Widerstands drahtes um etwa 45 zu der Achsenrichtung umgebogen werden und schliesslich nach der Kontaktierung voll ständig um 90 so gebogen werden, dass die Enden der Anschlussdrähte mit dem kontaktierten Widerstands draht in Schlitzen auf beiden Stirnseiten des Körpers liegen.
Durch das Umbiegen des Anschlussdrahtes entsteht in vorteilhafter Weise eine Entlastungsschlaufe des Wi derstandsdrahtes, so dass keine starre Verbindung zwi schen dem Anschlussdraht und der Wicklung des Wider standsdrahtes besteht. Dies ist besonders bei Auftreten einer thermischen Belastung des Widerstandes günstig.
Schliesslich werden in vorteilhafter Weise die Schlitze samt den umgebogenen Enden der Anschlussdrähte mit Giessharz vergossen.
Diese Massnahme ergibt ausser glatten Stirnseiten eine bestmögliche Isolation der Anschlussdrähte, insbe sondere bei Feuchteeinfluss, und eine zusätzliche Siche rung gegen Kurzschlussverbindungen.
Ein Ausführungsbeispiel des Gegenstandes der Er findung wird im folgenden anhand einer Zeichnung mit drei Figuren beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 einen teilweise aufgeschnittenen Präzisions- drahtwiderstand ohne Wicklung in einer Seitenansicht; Fig.2 eine Stirnseite dieses Widerstandes in einer Draufsicht und Fig. 3 die zweite Stirnseite, ebenfalls in einer Drauf sicht.
In Fig. 1 weist ein zylindrischer Körper 1 auf jeder Stirnseite einen Flansch 2 bzw. 3 auf. Ein weiterer Flansch 4 unterteilt den Körper in seiner Mitte. Zwi schen den Flanschen 2 und 4 bzw. 3 und 4 liegt je eine Kammer zur Aufnahme einer in der Zeichnung nicht dargestellten Wicklung aus Widerstandsdraht.
Der Körper 1 besteht aus einem wärmefesten Mate rial mit kleiner Dielektrizitätskonstante und geringem Verlustfaktor, das säurefest ist und sich durch eine ge ringe Wärmeausdehnung auszeichnet. Der Stoff kann beispielsweise ein Kunstharz oder ein keramisches Er zeugnis aus Steatit oder Glas sein.
Wie aus Fig. 1 in Verbindung mit den Fig. 2 und 3 hervorgeht, sind aus dem Körper zwei axiale Bohrungen 5 und 6 ausgespart, die parallel zueinander und um gleiche Abstände zu der Achse des Körpers versetzt an geordnet sind. Im Bereich der Bohrungen sind in den Stirnseiten des Körpers Schlitze 7 und 8 geformt. Die Flansche 2 und 3 weisen Durchbrechungen 9 bzw. 10 in Richtung dieser Schlitze auf.
In der Bohrung 5 ist ein Anschlussdraht 11 fixiert, mit dessen abgewinkeltem Ende 13 ein von einer Wick lungsseite durch die Durchbrechung 9 gelegter Wider standsdraht 14 z. B. mittels einer Lötung oder Schweis- sung kontaktiert ist. Das Ende 15 dient zum äusseren Anschluss des Präzisionsdrahtwiderstandes. In grund sätzlich gleicher Weise wird der Anschlussdraht 12 in der Bohrung 6 zur Kontaktierung des von einer zweiten Spulenseite durch die Durchbrechung 10 geführten Wi derstandsdrahtes 14 an dem abgewinkelten Ende 16 und zum äusseren Anschluss an dem Ende 17 herange zogen.
Bei der Stirnseite an dem Flansch 3 sitzt also die Kontaktierungsstelle des Anschlussdrahtes 11 und die äussere Anschlussstelle des Anschlussdrahtes 12, wäh rend der Stirnseite an denn Flansch 2,
die Kontaktierungs- stelle des Anschlussdrahtes 12 und das Ende zum äusse- ren Anschluss des Anschlussdrahtes 11 zugewandt ist.
Der gezeigte Präzisionsdrahtwiderstand wird zweck- mässig folgendermassen hergestellt: Zunächst werden in die Bohrungen 5 und 6 des Körpers 1 die zugeschnitte nen Anschlussdrähte 11 und 12 eingeführt, so dass beid- seifg Enden 13, 15 bzw. 16, 17 herausreichen, und in der Bohrung verkittet. Dann wird eine Seite, z. B. 13 des Anschlussdrahtes 11, gekürzt und um etwa 45 , wie in Fig. 1 durch die unterbrochene Linie dargestellt, abge winkelt.
An dieses um 45 abgewinkelte Ende wird ein abisoliertes Ende des Widerstandsdrahtes 14 angelötet. Nach dem Aufwickeln der Wicklungen in den Kammern zwischen den Flanschen wird das zweite Ende des Wi derstandsdrahtes aus der Durchbrechung 10 herausge führt, um das um 45 abgewinkelte Ende 16 gewunden und mit diesem verlötet. Nach dem Abgleich des Wider standes werden die um 45 abgewinkelten Enden 13 und 16 vollständig umgebogen, so dass sie in den Schlitzen und Durchbrechungen an den äusseren Flanschen 2 und 3 verschwinden. Zum Abschluss werden die Schlitze mit Giessharz vergossen.
Precision wire resistor The present invention relates to a precision wire resistor with an approximately cylindrical body made of insulating material, which carries at least one winding of resistance wire, as well as two connecting wires each attached to an axial bore on the body,
M ut the same with which the resistance wire is contacted, for the external connection of the precision wire resistance.
The following requirements are made of such precision wire resistors, which are intended for installation in measuring, control and regulating devices as well as in electronic computers, especially analog computers: They should be characterized by high accuracy of the desired resistance value and the temperature coefficient. These properties must not be lost when connecting or attaching the precision wire resistor in the device, in particular through soldering. The mechanical and thermal loads occurring during and after installation should therefore influence the electrical properties of the precision wire resistor as little as possible.
The fulfillment of these requirements presupposes firm and secure contacting of the ends of the resistance wire forming the actual resistance element on the connection elements. In addition to the requirements mentioned, the precision wire resistors should have the smallest possible overall installation volume, especially for installation in multi-part and mobile arrangements.
In a known precision wire resistor with a cylindrical body made of insulating material, which carries little least one winding of resistance wire, tubular rivets are embedded concentrically to the axis on both ends of the body. In each tubular rivet, a connecting wire with a wrapped end of the resistance wire is inserted and soldered. In each case, the piece of the connecting wire directed in the opposite direction to the tubular rivet or the contacting point is provided for the external connection of the resistor.
In the case of this precision wire resistor, the connecting wires protruding from the body must be relatively long in order to ensure a secure and secure contact. The minimum distance between the contact point and the external fastening point of the connecting wires is not exceeded.
As a result of this condition, the entire installation length of the precision wire resistor is undesirably increased beyond the dimensions of the actual resistor body, even if a high-melting solder is used to contact the ends of the resistor wire with the connecting wires.
In order to reduce the distances between the outer fastening point and the contact point of the connecting wires, the body with the resistance wire coil and the connecting wires of another known precision wire resistor have been soldered tightly into a metal tube or cup. The connection wires sit in glass feedthroughs on the front of the cup. Since the housing absorbs mechanical and thermal loads on the outer ends of the connecting wires, the contact points inside the cup are only slightly stressed.
Apart from the fact that the housing itself increases the electrical volume of the actual resistance body, installation in this housing means a not inconsiderable increase in manufacturing costs.
The state of the art also includes a precision wire resistor, which has a flange with a radially extending blind hole and a radially oriented, through hole for attaching a connecting wire on each end face of the body carrying the resistance. In detail, the connection wire is cemented into the blind hole at one end, laid around the circumference around the flange and inserted through the through hole. On the part of the connecting wire lying along the circumference of the flange, contact is made with one end of the resistance coil.
Since the flanges of this precision wire resistor are roughly twice as thick as the flanges of other precision wire resistors without radial bores in the flanges, there is a not insignificant increase in the overall length of the resistor body. It has also been found that the contacts are not stable enough for high demands on the electrical properties of the precision wire resistor.
Finally, it is also known to provide the body of a precision wire resistor with a solid, semicircular fitting for contacting and for the external connection of a precision wire resistor. - However, the rigid connection between the outer connection point and the contacting point can, under certain circumstances, break the resistance wire in the vicinity of the contacting point if the fitting is subjected to heavy mechanical stress.
In order to meet very high demands on the electrical stability and accuracy of a resistor, it is known to use a high-quality precision wire resistor of the known type with a low-ohmic resistor of greater tolerance, usually a sheet resistor, to achieve the desired resistance value in To switch in series. - With this arrangement, however, it must also be ensured that the electrical properties of the precision wire resistor are not impaired during and after the connection by influencing the contacting.
The additional, low resistance ver causes a considerable increase in the total installation volume of the arrangement and in particular causes higher costs due to the expensive storage of the opposing pair.
The present invention is based on the object of creating a precision wire resistor in which the contacting of the resistance wire is secured against thermal and / or mechanical influences, so that very precise and time-stable resistance values and temperature coefficients are achieved. and which manages with a minimum of overall construction volume despite its high stability and accuracy.
In particular, the task is to design or arrange the body of the precision wire resistor and its connection wires in such a way that a minimum distance between the outer connection point and the contact point can certainly not be undershot, and the entire installation volume is hardly larger than that for one The desired resistance value and a certain stability is electrically conditioned volume of the resistance element or the resistance wire. In addition, the precision wire resistor should be as cheap to produce as possible and, in particular, not require any expensive cladding.
Apart from the influence of the contacting points, the mechanical and electrical properties of the precision wire resistor should be improved if possible.
This object is achieved according to the invention in that the connecting wires are electrically insulated from one another in the axial direction through the body in such a way that ends of each connecting wire protrude from the end faces of the body on both sides and that the resistance wire is in contact with that end of the connecting wire which is directed in the opposite direction to the end of the same connection wire intended for the external connection.
Due to the design of the precision wire resistor according to the invention, a distance is maintained between each outer connection point and each contacting point which corresponds at least to the length of the body. In addition, mechanical forces and heat flows can be absorbed or derived from the relatively long bores in the body.
The advantages achieved with the subject matter of the invention are, in particular, that the electrical volume of the precision wire resistor is hardly increased by the expansion of the connecting wires. The precision wire resistor can be used practically directly on the end faces without affecting the electrical properties. B. be attached by means of soldering.
Due to the mandatory spacing of the external connection points from the corresponding contact points, long soldering times are also permissible without the fear of damaging the contact point. In addition, an undesirable change in the temperature coefficient of the resistance wire due to the action of heat is largely excluded. As a result of the good mechanical stability of the precision wire resistor, sharp angling of the connecting wires directly on the front sides of the body is permissible.
The resistor according to the invention is therefore particularly well suited for a standing installation. Last but not least, the precision wire resistor is characterized by a relatively low manufacturing cost. Since the sheath of the resistor does not have to absorb mechanical or thermal loads and shield it from the contacting points, it can consist of a space-saving and cost-saving shrunk-on tube section made from radiation-crosslinked polyolefin.
The precision resistor according to the invention is also advantageously designed so that the resistance wire is in contact with that end of one connecting wire that protrudes from the same end face of the body as the end of the other connecting wire provided for the external connection.
This means that the precision resistor can be connected in the same way as the usual embodiments of resistors in the devices. It also provides the best insulation between the connecting wires. The ends of the resistance wire can be led to their contacting points on a connecting wire in the shortest possible way.
A preferred embodiment of the precision wire resistor according to the invention has the feature that the axial bores for the passage of the connecting wires are arranged parallel to one another and offset by the same distances from the axis of the body.
As a result of this feature, in addition to simple production, the greatest possible security against breaking out of the end faces when the connecting wires are angled, as well as uniform heat dissipation from the two exclusion wires.
It is also expedient that the connecting wires are cemented into the bores of the body.
The forces acting on the outer ends of the connecting wires are thus practically completely kept away from the contacting points. The heat dissipation from the connection wires to the body is improved by the cementing.
An essential embodiment of the precision resistance with flanges on both end faces of the body is that the end faces in the area of the bores each have a slot extending to the flange and that the flanges are perforated in the direction of the slots.
With this design, the resistance wire can easily be guided to the corresponding ends of the connecting wires with the least possible damage. Furthermore, the ends of the connecting wires at the contacting points can be countersunk into these slots so that they do not protrude from the flat face. This provides further protection for the contacting point and the greatest possible reduction in the overall length of the entire resistor.
According to the invention, the subject matter of the invention is produced in such a way that the connecting wires are pushed through the bore and cemented, then bent around 45 to the axis direction before contacting the resistance wire and finally bent completely by 90 so after contacting be that the ends of the connecting wires with the contacted resistance wire lie in slots on both end faces of the body.
By bending the connecting wire, a relief loop of the resistance wire is advantageously created, so that there is no rigid connection between the connecting wire and the winding of the resistance wire. This is particularly beneficial when the resistor is exposed to thermal stress.
Finally, the slots together with the bent ends of the connecting wires are advantageously cast with casting resin.
In addition to smooth end faces, this measure results in the best possible insulation of the connecting wires, especially when exposed to moisture, and an additional safeguard against short-circuit connections.
An embodiment of the subject matter of the invention is described below with reference to a drawing with three figures. 1 shows a partially cut-open precision wire resistor without winding in a side view; 2 shows an end face of this resistor in a plan view and FIG. 3 shows the second end face, also in a plan view.
In Fig. 1, a cylindrical body 1 has a flange 2 or 3 on each end face. Another flange 4 divides the body in its center. Between tween the flanges 2 and 4 or 3 and 4 is a chamber for receiving a winding, not shown in the drawing, made of resistance wire.
The body 1 consists of a heat-resistant mate rial with a low dielectric constant and low loss factor, which is acid-proof and is characterized by a ge rings thermal expansion. The substance can for example be a synthetic resin or a ceramic product made of steatite or glass.
As is apparent from Fig. 1 in conjunction with FIGS. 2 and 3, two axial bores 5 and 6 are recessed from the body, which are arranged parallel to each other and offset by equal distances to the axis of the body. In the area of the bores, slots 7 and 8 are formed in the end faces of the body. The flanges 2 and 3 have openings 9 and 10 in the direction of these slots.
In the bore 5 a connection wire 11 is fixed, with the angled end 13 of a winding side of a winding through the opening 9 placed resistance wire 14 z. B. is contacted by means of soldering or welding. The end 15 is used for the external connection of the precision wire resistor. In basically the same way, the connection wire 12 in the bore 6 is used to contact the resistance wire 14 guided from a second coil side through the opening 10 at the angled end 16 and for the external connection at the end 17.
At the front side on the flange 3, the contacting point of the connecting wire 11 and the outer connecting point of the connecting wire 12 are seated, while the front side is on the flange 2,
the contacting point of the connecting wire 12 and the end facing the external connection of the connecting wire 11.
The precision wire resistor shown is expediently produced as follows: First, the cut connecting wires 11 and 12 are inserted into the bores 5 and 6 of the body 1 so that both ends 13, 15 and 16, 17 extend out and into the bore cemented. Then a page, e.g. B. 13 of the connecting wire 11, shortened and angled by about 45, as shown in Fig. 1 by the broken line, abge.
A stripped end of the resistance wire 14 is soldered to this end angled at 45. After winding the windings in the chambers between the flanges, the second end of the resistance wire from the opening 10 leads out, wound around the 45 angled end 16 and soldered to it. After comparing the opposing position, the 45-angled ends 13 and 16 are completely bent over so that they disappear in the slots and openings on the outer flanges 2 and 3. Finally, the slots are filled with casting resin.