Flüssigkeitsbehälter
Die Erfindung betrifft einen aus im Querschnitt viereckigen Platten nach dem Baukastensystem zusammengesetzten Flüssigkeitsbehälter.
Zu dem oben genannten Zweck sind gemäss der Erfindung beim neuen Flüssigkeitsbehälter die Abmessungen der Platten so gewählt, dass sie bei ausreichender Festigkeit glatte Aussen- und Innenflächen besitzen, wobei die Platten an ihrer Innenseite eine als Korrosionsschutz dienende Schicht aus einem öl-oder alterungsbeständigen Kunststoff tragen und unter guter Abdichtung lösbar miteinander verbunden sind, indem einerseits jeweils zwischen die einander zugewandten, flanschartig abgebogenen Randbereiche zweier anliegender Platten ein Abdichtungsstreifen aus Kunststoffmaterial zwischengelegt ist und anderseits an den Ecken, an denen mehrere Platten zusammenstossen, und in die Rinnen zwischen den Platten abdichtende Form stücke von innen her angelegt bzw.
eingelegt sind und diese einen Abdichtungsstreifen zwischen sich enthaltenden Randbereiche jeweils durch mehrere durchgehende Verbindungsschrauben miteinander verbunden sind.
Beim neuen Behälter ergibt sich der Vorteil, dass die Montagezeit wesentlich kürzer als bei vergleichbaren bekannten Behältern ist und z. B. nur 1/4 der Montagezeit bei bekannten Behältern betragen kann. Schon durch diese Verkürzung der Montagezeit, jedoch auch durch die Verbilligung und Vereinfachung der Montageausrüstung - es ist nunmehr nur eine Schraubvorrichtung erforderlich - und auch wegen der Tatsache, dass nunmehr keine teuren Fachkräfte, wie Schweisser oder dergleichen, sondern nur noch angelernte Kräfte bei den Montagearbeiten eingesetzt werden müssen, ergibt sich eine wesentliche Verringerung der Montagekosten. Da die Platten nunmehr vollständig fertigbearbeitet angeliefert werden können, sind Zuschneide- oder Passarbeiten usw. auf der Baustelle nicht mehr erforderlich.
Die Arbeiten bei der Montage selbst können nunmehr nur ausserhalb des Tanks vorgenommen werden, wobei schon weit vor Beendigung der Montagearbeiten das Wasser für die Druckprüfung eingefüllt werden kann, was zu einer erheblichen Verkürzung der Montagearbeit beiträgt. Der neue Behälter kann im übrigen auch jederzeit noch nachträglich beliebig vergrössert oder verkleinert und umgebaut werden.
Da die Montage praktisch nur aus dem Zusammenfügen der Platten und dem Verschrauben der zusammengefügten Platten besteht, sind keine Stromanschlüsse erforderlich, so dass mit weniger Ausfallzeit zu rechnen ist. Der neue Tank ist gut zu reinigen. Die Lagerhaltung ist einfach und weniger kostspielig, was zu einer Verkürzung der Lieferzeiten und ebenfalls zur Verringerung der Herstellungskosten führt. Da man Platten mit kleinen Abmessungen, z. B. quadratische Platten mit Abmessungen von 750 oder 375 mm, verwenden kann, ist der Transport der Platten leichter, deren Form es im übrigen auch möglich macht, dass sie gut ineinander gestapelt werden können. Der bei der Montage erforderliche Kraftaufwand ist ebenfalls geringer.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform des Gegenstandes der Erfindung in perspektivischer Darstellung,
Fig. la eine Platte zur Herstellung eines Behälters, ebenfalls in perspektivischer Darstellung,
Fig. 2a eine Einzelheit der Anordnung nach Fig. 1 in einem senkrechten Schnitt in schematischer Darstellung,
Fig. 2b eine weitere Einzelheit der Anordnung nach Fig. 1 ebenfalls in einem senkrechten Schnitt in schematischer Darstellung,
Fig. 2c noch eine andere Einzelheit der Anordnung nach Fig. 1 in einem senkrechten Schnitt in schematischer Darstellung,
Fig. 2d eine Platte zur Herstellung eines Behälters in einer Draufsicht teilweise geschnitten,
Fig. 3 eine abgewandelte Ausführungsform des Behälters, ebenfalls in perspektivischer Darstellung,
Fig. 3a eine Einzelheit der Anordnung nach Fig.
3 in perspektivischer Teildarstellung,
Fig. 3b eine Einzelheit einer weiteren Variante des Behälters in einer Darstellung entsprechend derjenigen nach Fig. 3a,
Fig. 4a und 4b zwei weitere Varianten des Behälters jeweils in perspektivischer schematischer Darstellung,
Fig. 5 eine Schutzabdeckung aus Kunststoff als Korrosionsschutz in einer Draufsicht,
Fig. 5a und 5b zwei Anwendungsmöglichkeiten der Schutzabdeckung aus Kunststoff nach Fig. 5, jeweils in einer Seitenansicht in einem senkrechten Schnitt,
Fig. 6 eine weitere Ausführungsform des Behälters in einer Seitenansicht in schematischer Darstellung,
Fig. 7a und 7b Einzelheiten einer weiteren Ausführungsform des Behälters in einer Seitenansicht bzw. in einer Draufsicht,
Fig. 8a-8e Einzelheiten von Varianten des Behälters in einer Draufsicht bzw. in einer Seitenansicht bzw.
in perspektivischer Darstellung,
Fig. 9a und 9b Einzelheiten von weiteren Ausführungsformen des Behälters in einer Seitenansicht bzw. in einer Draufsicht und
Fig. 10a und lOb sowie 11 und 12 verschiedene weitere Varianten des Behälters in einer Draufsicht bzw. in einer Ansicht bzw. in perspektivischer Darstellung.
Bei dem Behälter nach Fig. 1 sind die Wände des Behälters aus Platten 1 zusammengesetzt, die eine glatte Aussen- und Innenfläche besitzen. Diese Platten sind, wie aus Fig. la zu erkennen ist, mit einer als Korrosionsschutz dienenden Schicht 2 aus einem öl-und alterungsbeständigen Kunststoffmaterial, die auf der Eisenplatte 3 nach Art eines Anstrichs aufgebracht ist.
Bei der Herstellung wird zunächst das Plattenmaterial von der Vorratsrolle abgezogen und entsprechend zugeschnitten, sodann werden die erforderlichen Löcher oder Bohrungen zur Aufnahme der Verbindungsschrauben - über die weiter unten noch gesprochen werden wird - ausgeführt, daraufhin wird der Platte die endgültige Form durch Ziehen verliehen, wie ebenfalls weiter unten noch erwähnt werden wird, schliesslich werden die Platten entfettet und entzundert, indem sie durch verschiedene Säurebäder hindurchgeführt werden, um anschliessend durch Tauchen mit dem Korrosionsschutz versehen zu werden, woraufhin das Trocknen z. B. in sogenannten Warmluftöfen erfolgen kann.
Die auf diese Weise hergestellten Platten werden lösbar miteinander verbunden, indem zwischen die einander zugewandten flanschartig abgebogenen Randbereiche zweier anliegender Platten ein Abdichtungsstreifen aus zweckmässig knetbarem öl-und säurebeständigem Kunststoffmaterial gelegt ist und die einen Abdichtungsstreifen zwischen sich enthaltenden Randbereiche jeweils durch mehrere durchgehende Verbindungsschrauben verbunden werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 verlaufen die Ränder 4a, 4b, 4c, 4d der die Behälterwände bildenden Platten parallel zu den Rändern 5a, 5b, 5c, 5d der Behälterwände. Die Platten werden, wie oben ausgeführt, miteinander verschraubt, zu welchem Zweck die flanschartig abgebogenen Randbereiche der Platten gemäss den Darstellungen in Fig. 2a, 2b, 2c, 2d jeweils aus zwei aufeinanderfolgenden Partien bestehen. In Fig. 2a, die eine Darstellung der in Richtung des Pfeiles I gesehenen Einzelheit A und in einem senkrechten Schnitt ist, gehen von den Wänden 7, 8 die inneren Flanschbereiche 7a, 7b und die äusseren Partien 8a, 8b ab. Die inneren Partien verlaufen unter einem Winkel a von 450 zur Plattenebene, die äusseren Partien 8a, 8b bilden einen Winkel ss von 900 mit der Plattenebene.
In Fig. 2b, die eine Darstellung der in Richtung des Pfeiles II gesehenen Einzelheit A in einem senkrechten Schnitt ist, gehen von den Wänden 9, 10 die inneren Partien 9a, 10a und die äusseren Partien 9b, lOb ab. Bei der Anordnung nach Fig. 2c, die einen Schnitt gemäss der Linie 1141 der Anordnung nach Fig. 1 darstellt, gehen von den Wänden 11, 12 die inneren Partien lla, 12a und die äusseren Partien llb, 12b ab. In allen diesen Fällen bilden die inneren Partien mit der Plattenebene einen Winkel von 450, während die äusseren Partien zur Plattenebene unter einem Winkel von 900 verlaufen.
Wie aus Fig. 2d zu erkennen ist, in der eine der zur Bildung des Behälters dienenden quadratischen Platten in einer Draufsicht gezeigt ist, kann sowohl der äussere Randbereich als auch die innere Partie des flanschartig abgebogenen Randbereichs bei 6 bzw. 13 mit mehreren durchgehenden Löchern versehen sein, die zweckmässig in gleichmässigen Abständen voneinander entfernt sind und zur Aufnahme von Verbindungsschrauben dienen.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ist die Anordnung so getroffen, dass einerseits die Platten an ihrer dem mittleren Bereich jeder Behälterwand zugewandten Seite mit den anstossenden Platten derselben Wand verbunden sind, indem nur die unter einem Winkel von 900 zur Plattenebene verlaufenden äusseren Partien der einander zugeordneten flanschartig abgebogenen Randbereiche miteinander verschraubt sind, wie bei 14 in Fig. 2c gezeigt ist, während anderseits die Platten im Aussenbereich der Behälterwand aussen mit den anstossenden Platten der benachbarten Wände verbunden sind, indem die unter einem Winkel von 450 zur Plattenebene verlaufenden inneren Partien der einander zugeordneten flanschartig abgebogenen Randbereiche miteinander verschraubt sind, wie bei 15 in Fig. 2a und bei 16 in Fig. 2b gezeigt ist.
Auf diese Weise kann mit nur wenigen Tafelarten ein Behälter beliebiger Grösse baukastenartig zusammengebaut werden, die Behältergrösse kann auch nachträglich noch vergrössert oder verkleinert werden. Tatsächlich benötigt man, wenn man nur eine einzige Platten- oder Tafelgrösse verwenden will, drei Plattenarten, nämlich Platten, bei denen nur die äussere Partie des Randbereiches aller Seiten mit Löchern 6 für Verbindungsschrauben versehen ist, weiterhin Platten, bei denen die den Seiten a, b zugeordneten äusseren Partien der Randbereiche mit Löchern 6 versehen sind, während die den Seiten c und d zugeordneten inneren Partien der Randbereiche mit Löchern 13 versehen sind, und Platten, bei denen die den Seiten a, b und d entsprechenden äusseren Partien der Randbereiche mit Löchern 6 und die inneren Partien der den Seiten c entsprechenden Randbereiche mit Löchern 13 versehen sind.
Falls man die Behälter aus zwei Plattengrössen ausbilden will, die sich z. B. wie 1 2 verhalten, müssen insgesamt sechs Plattenarten verwendet werden.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 bilden die Ränder der die Behälterwände bildenden Platten 17 jeweils einen Winkel von 450 mit den entsprechenden Rändern der Behälterwände, vgl. z. B. den Rand 17a der Platte, den Rand 17b der Behälterwand und den zwischen ihnen eingeschlossenen Winkel al. Hierbei verlaufen die Diagonalen 18 der die Behälterwände bildenden Platten parallel zu den Rändern der Behälterwände, wie ebenfalls aus Fig. 3 zu erkennen ist. Bei dieser Ausführungsform ist die Anordnung so getroffen, dass der Behälter aus miteinander verbundenen quadratischen Platten besteht, wobei die Platten des mittleren Bereiches einer Behälterwand innerhalb der Wand auf der Spitze stehend angeordnet sind (vgl.
Fig. 3), während die den Randbereichen der Wände zugeordneten Platten zu zwei benachbarten, unter einem Winkel von 900 zusammenstossenden Behälterwände gehören und hierbei aus zwei einen Winkel von 900 miteinander bildenden Hälften jeweils in Form eines gleichschenkligen Dreiecks bestehen, dessen Hypotenuse parallel zur Längsachse der betreffenden Behälterwand verläuft.
Wenn man z. B. Fig. 3a betrachtet, in der die mit B bezeichnete Ecke des Behälters gemäss Fig. 3 von innen her gesehen dargestellt ist, so ist zu erkennen, dass der Boden 19 des Behälters und die beiden an diesem anstossenden Wände 20, 21 im Bereich der Ecke B jeweils aus den drei quadratischen Platten 22a, 22b, 22c besteht, wobei die Platte 22a das Dreieck 23a der Seitenwand 20 und das Dreieck 23b des Bodens, die Platte :22bs das Dreieck 23c der Seitenwand 20 und das Dreieck 23d der Seitenwand 21 und die Platte 22c das Dreieck 23e des Bodens und das Dreieck 23f der Seitenwand 21 enthält.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 3a werden die Hälften der den Randbereich der Wände zugeordneten Platten dadurch gebildet, dass der eine Plattenteil gegenüber dem anderen Plattenteil entlang einer Plattendiagonale um 900 bis in die Ebene der benachbarten Behälterwand abgebogen ist. Bei der Anordnung nach Fig. 3b sind den Randbereichen der Wände jeweils voneinander unabhängige Plattenhälften in Form eines gleichschenkligen Dreiecks zugeordnet, die entlang den Hypotenusen 30a, 30b, 30c aneinander anliegen und entlang diesen Hypotenusen miteinander verschraubt sind. Bei diesen Ausführungsformen bilden die flanschartig abgebogenen Randbereiche der Platten einen Winkel von 900 mit der Plattenebene, innere Partien, die einen Winkel von 450 mit der Plattenebene bilden, sind in diesem Fall nicht erforderlich.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich, indem man nur den Boden oder nur die Decke oder beide aus einer einzigen Tafel oder Platte bildet, während die Seitenwände und eventuell entweder die Decke oder der Boden aus mehreren Tafeln oder Platten zusammengesetzt sind. Bei der Ausführungsform nach Fig. 4a besteht die Decke 25 aus einem einzigen Stück, während die übrigen Wände einschliesslich des Bodens aus mehreren Tafeln zusammengesetzt sind. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 4b besteht der Boden 26 aus einem einzigen Stück, während die übrigen Wände aus mehreren Tafeln oder Platten zusammengesetzt sind.
Man kann die Decke gemäss der Ausführungsform nach Fig. 3 ohne Einsteigdom ausbilden. Wenn man in das Innere des Behälters gelangen will, muss in diesem Falle eine der Platten der Decke gelöst werden. Man kann jedoch den Einsteigdom auch dadurch bilden, dass man, wie bei der Ausführungsform nach Fig. 1, eine der Platten der Decke weglässt und durch Verschliessen der hierbei entstandenen Lücke 27 mit Hilfe eines lösbar aufgesetzten Deckels der bei 28 gestrichelt angedeutet ist, den Einsteigdom abschliesst.
Die zwischen den miteinander verschraubten Randbereichen der Platten eingelegten Dichtungsstreifen aus knetbarem Material sind in Fig. 1, 2a, 2b, 2c bei 40, 41, 42, 43 dargestellt
Wie bereits ausgeführt, können die quadratischen, rautenförmigen oder rechteckigen Platten mit einer als Korrosionsschutz dienenden Kunststoffschicht überzogen sein, die nach Art eines Anstrichs aufgebracht ist. Die als Korrosionsschutz dienende Kunststoffschicht kann jedoch auch Teil einer schalenartigen Schutzabdeckung aus Kunststoff sein, wie sie in Fig. 5 bei 35 gezeigt ist.
Diese Schutzabdeckung besteht aus glasfaserverstärktem öl-und alterungsbeständigem eventuell auch säurebeständigem Kunststoffmaterial und hat eine Form, die genau derjenigen der zu schützenden Platte entspricht.
Ihr Randbereich mit einer Dicke von z. B. 1 mm ist hierbei etwa flanschartig nach aussen abgebogen, wobei zwei von innen nach aussen aufeinanderfolgende, flanschartige Randpartien entstehen, von denen die eine innere Partie 36 unter einem Winkel von 450 und die äussere Partie 37 unter einem Winkel von 900 zur Plattenebene verläuft. Wenn die Abmessungen der Kunststoffplatte etwas grösser als diejenigen der Metallplatte sind, kann die Schutzabdeckung 38 aus Kunststoff auf die zu schützende Platte 39 unter Vorspannung haubenartig aufgestülpt werden (Fig. 5a). Wenn die Abmessungen der Schutzabdeckung aus Kunststoff etwas kleiner als diejenigen der Metallplatte sind, wird die Schutzabdeckung aus Kunststoff unter Vorspannung zwischen die abgebogenen Flanschbereiche der zu schützenden Platte eingeschoben.
In Fig. 5b ist die Metallplatte 40' vom Behälterinneren her durch die aufgestülpte Schutzabdeckung aus Kunststoff 41' und nach aussen hin durch die Schutzabdeckung aus Kunststoff 42' geschützt. Hierdurch ergibt sich der Vorteil einer wesentlich einfacheren Herstellung, da die Schutzabdeckungen aus Kunststoff und die Metallplatten separat in der üblichen Weise hergestellt und einfach durch Aufstülpen miteinander verbunden werden können, ohne dass noch vorbereitende Arbeitsgänge, wie Beizen usw., erforderlich sind. Da auch die Schutzabdeckungen aus Kunststoff verschraubt sind, kann sich die Schutzschicht aus Kunststoff nicht lösen. Die Platten können mit oder ohne Schutzabdekkung geliefert werden, man kann den Kunststoffschutz jederzeit auch noch nachträglich liefern.
Man kann zwischen den Platten Dichtungsstreifen 43', 44 vorsehen.
Einzelne schadhafte Stellen können durch Auswechseln der entsprechenden Platten repariert werden.
Gemäss Fig. 9a können die Platten eventuell auch aus Kunststoffmaterial, z. B. in der sogenannten Sandwich-Anordnung, hergestellt sein, z. B. indem sie aus zwei äusseren Lagen 45, 46 in Form von Platten aus Polyesterharz und einer mittleren Lage 47 aus Schaumstoff bestehen. Um einen vollständig ebenen Boden zu erhalten, kann man gemäss Fig. 7a, 7b auch so vorgehen, dass man in die Rinnen 48 zwischen den Platten 49a, 49b Füllstege 50 aus Kunststoffmaterial einlegt, die mehrere von einem Mittel- oder Kreuzungspunkt kreuz- oder sternförmig ausgehende Arme besitzen und deren Querschnitt etwa dem Rinnenquerschnitt entspricht, wobei man zweckmässig die Oberfläche der Wand z. B. mit Kunststoffmaterial überstreichen kann, wie bei 51 angedeutet ist. Die Füllstege können hierbei unmittelbar oder auch mit Hilfe von Zwischenstücken miteinander verschraubt oder zusammengesteckt sein.
Diese Füllstege können als Kreuzstücke 50 mit vier kreuzförmig von einem Mittelpunkt ausgehenden Armen mit in einer gemeinsamen Ebene enthaltenen Längsmittelachsen, als Eckstücke mit drei sternförmig von einem Mittelpunkt ausgehenden, jeweils zu zweit einen Winkel von 900 zwischen sich bildenden und hierbei in rechtwinklig zueinander verlaufenden Ebenen enthaltene Längsmittelachsen besitzenden Armen oder als Kantenstücke mit vier kreuzförmig von einem Mittelpunkt ausgehenden Armen ausgebildet sein, deren Längsmittelachsen jeweils zu dritt in rechtwinklig zu aneinander verlaufenden Ebenen enthalten sind und von denen jeder mit dem benachbarten Arm einen Winkel von 900 einschliesst.
Man kann als abdichtende Formstücke auch die in den Fig. 8a-8e gezeigten Gebilde verwenden. In Fig. 8a und 8b ist ein Formstück 52 mit zwei rechtwinklig zueinander verlaufenden Rinnen 53, 54 gezeigt, die zum Abdichten der Ecken von vier im mittleren Bereich der Wand zusammenstossenden Platten - etwa an der Stelle 55 der Fig. 7b - dienen. In Fig. 8c ist ein kubisches Gebilde 56 gezeigt, das zum Abdichten an den Ecken des Behälters - etwa an den Stellen 57 gemäss Fig.
7b - dient. In Fig. 8d und 8e ist ein Formstück 58 gezeigt, das zum Abdichten an den Längskanten - etwa an den Stellen 59 gemäss Fig. 7b - dient und dem ein von aussen her an den Behälter anzulegendes Gegenstück 60 zugeordnet ist, das durch Verschrauben mit dem Formstück 58 und dem Behälter verspannt werden kann. Die Formstücke 52 können auch mit aufgebogenen Lappen versehen werden, an denen die Versteifungsstreben zu befestigen sind, die beliebigen Querschnitt haben können und auf die man eventuell auch verzichten könnte. Schliesslich kann man auch noch Formstücke verwenden, die zum Befestigen eventuell erforderlicher Zwischenwände dienen. Die Formstücke sind durch Schrauben anzubringen, die entsprechenden Löcher können als Langlöcher ausgebildet werden, damit man die Formstücke eventuell verschieben kann.
Eine Vereinfachung in der Montage ergibt sich, wenn man gemäss Fig. 6 die Platten 61a, 61b usw. durch sich über die gesamte Länge (und/oder Breite und/oder Höhe) der Behälterwand erstreckende Rundeisen 62a, 62b usw. verbindet, die durch entsprechende Bohrungen in den flanschartig abgebogenen Randbereichen der Platten hindurchgesteckt und mit Hilfe von Schrauben und Muttern 63a, 63b usw. an ihren Enden, mit Hilfe eines Spannschlosses usw. festgespannt werden können.
Zur weiteren Vereinfachung in der Herstellung und im Aufbau dient auch, dass man gemäss Fig. 9b an einer Eckplatte 64 der Behälterdecke die Anschlussmuffen 65a, 65b, 65c z. B. für das Füllrohr, das Entlüftungsrohr, das Saugrohr, den Rücklauf, den Ölstands- anzeiger, die Warnpfeife usw. versetzt gegeneinander anordnet, derart, dass die abgehenden Leitungen einander selbst dann nicht kreuzen, wenn sie geradlinig an geführt werden.
Wie bereits ausgeführt, werden zwischen die Flanschen der Platten Streifen oder Stege aus einem abdichtenden Kunststoffmaterial eingelegt, die plastisch etwa wie Knetmasse sind und die säurebeständig und ölbeständig sind. Wenn auch die Platten des Bodens nach unten abgebogene flanschartige Randbereiche besitzen, kann man mit Behälterunterlagen sehr geringer Höhe, z. B. von nur 25 mm Höhe auskommen, was ebenfalls unter anderem Materialersparnis mit sich bringt.
Bei der Herstellung werden zunächst die Bleche entsprechend zugeschnitten, sodann werden die zugeschnittenen Bleche an den Ecken entsprechend ausgeschnitten und die Löcher für die Verbindungsschrauben gebohrt, sodann erfolgt die Verformung der Bleche ohne Erwärmung durch Ziehen, wobei die freien Ränder der Bleche an den ausgeschnittenen Stellen genau aneinander zu liegen kommen, ohne dass sie nachträglich noch miteinander verbunden werden müssen. Auf diese Verbindung der Ränder kann wegen der guten Abdichtung verzichtet werden. Das Verschweissen der Ränder im Bereich der Ausschnitte kann zwar vorgenommen werden, ist jedoch nicht erforderlich. Man kann auch die Bleche aus einem Stück - mit Erwärmung oder unter entsprechender Erhöhung des Druckes - ziehen.
Die Schutzabdeckungen aus Kunststoff werden separat hiervon in der üblichen Weise aus kontinuierlich vorgeförderten Matten hergestellt und anschliessend mit Bohrungen versehen. Auf diesem Wege ist die Herstellung zeitsparend und billiger, sie macht auch nur relativ weniger kostspielige Vorrichtungen und Maschinen erforderlich.
Wie bereits oben ausgeführt, kann man zwischen die flanschartig abgebogenen Ränder der mit einer Schutzschicht aus Kunststoffmaterial versehenen Platten Dichtungsstreifen aus einem knetbaren öl-und alterungsbeständigen Kunststoffmaterial einsetzen. Die Dichtungsstreifen oder -stege können auch aus einer Lage Kunststoffmaterial bestehen, die durch Überstreichen der Stossstellen zwischen den Platten erzielt wird, wobei man die Rillen zwischen den Platten so auffüllt, dass es eine glatte Behälterinnenfläche ergibt. Die an einanderliegenden Kunststoffflächen können auch miteinander verklebt werden.
Die zur Abdichtung der Stossstellen zwischen den Platten dienenden Passstücke können im übrigen verschiedenartige Form haben.
Die flanschartig abgebogenen Randbereiche der Platten können mit der Platte jeweils einen Winkel von 900 bilden, wie in Fig. 11 bei 70, 70a bzw. 71, 71a gezeigt ist. In diesem Falle dienen zur abdichtenden Verbindung an den Ecken und Kanten z. B. winkelförmige Schienen 72, Stege usw., gemäss Fig. 12 können die flanschartig abgebogenen Randbereiche 73a, 74a mit ihren Platten 73, 74 auch jeweils einen Winkel von 450 bilden. An den Kanten des Behälters werden die Flansche miteinander verschraubt, wobei zur Abdichtung auch noch eine umgebogene Partie 75 des Flansches 73a dienen kann. Eine Anordnung mit nur rechtwinklig abgebogenen Flanschbereichen ist auch in Fig. 10a und 10b gezeigt.
Die Flansche 80a, 80b der den Boden bildenden Platten dienen gleichzeitig als Behälterunterlage, die Aussenplatten 82 haben nach au ssen gebogene Flanschen 83a, 83b an der unteren und oberen Stirnseite und nach innen abgebogene Flansche 84a, 84b an den Längsseiten. An den Ecken und Kanten sind die Flanschen 85a, 85b der die eine Seite bildenden Platte mit den Platten 86, 87 selbst der anstossenden Wänden verschraubt, deren Flansche 88a, 8 8b in diesem Fall nach aussen gerichtet sind. Es ergibt sich bei dieser Anordnung eine Vereinfachung in der Herstellung und Montage.
Liquid container
The invention relates to a liquid container composed of plates with a square cross-section according to the modular system.
For the above-mentioned purpose, according to the invention, the dimensions of the plates in the new liquid container are chosen so that they have smooth outer and inner surfaces with sufficient strength, with the inner side of the plates bearing a corrosion protection layer made of an oil-resistant or aging-resistant plastic and are detachably connected to one another with good sealing, in that on the one hand a sealing strip made of plastic material is interposed between the facing, flange-like bent edge areas of two adjacent panels and on the other hand at the corners where several panels meet and in the channels between the panels sealing form pieces created from the inside or
are inserted and these are connected to one another by a plurality of continuous connecting screws between the edge regions containing them.
The new container has the advantage that the assembly time is much shorter than with comparable known containers and z. B. can be only 1/4 of the assembly time for known containers. This shortening of the assembly time, but also the cheaper and simpler assembly equipment - only one screwing device is now required - and also because of the fact that there are now no expensive specialists, such as welders or the like, but only semi-skilled workers for the assembly work must be used, there is a significant reduction in assembly costs. Since the panels can now be delivered completely finished, cutting or fitting work, etc. is no longer necessary on the construction site.
The work during assembly itself can now only be carried out outside the tank, with the water for the pressure test being able to be filled in well before the end of the assembly work, which contributes to a considerable reduction in the assembly work. The new container can also be enlarged or reduced and rebuilt at any time.
Since the assembly consists practically only of joining the plates and screwing the joined plates together, no power connections are required, so that less downtime can be expected. The new tank is easy to clean. Warehousing is simple and less expensive, which leads to a reduction in delivery times and also to a reduction in manufacturing costs. Since you have plates with small dimensions, e.g. B. square plates with dimensions of 750 or 375 mm, the transport of the plates is easier, the shape of which also makes it possible that they can be stacked well. The effort required for assembly is also lower.
In the drawing, exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown. Show it:
1 shows a first embodiment of the subject matter of the invention in a perspective view,
Fig. La a plate for the production of a container, also in a perspective view,
2a shows a detail of the arrangement according to FIG. 1 in a vertical section in a schematic representation,
FIG. 2b a further detail of the arrangement according to FIG. 1 also in a vertical section in a schematic representation,
FIG. 2c shows another detail of the arrangement according to FIG. 1 in a vertical section in a schematic representation,
2d shows a plate for the production of a container, partially cut in a plan view,
3 shows a modified embodiment of the container, also in a perspective view,
3a shows a detail of the arrangement according to FIG.
3 in a perspective partial representation,
3b shows a detail of a further variant of the container in a representation corresponding to that of FIG. 3a,
4a and 4b two further variants of the container, each in a perspective schematic representation,
5 shows a protective cover made of plastic as corrosion protection in a top view,
5a and 5b show two possible uses of the protective cover made of plastic according to FIG. 5, each in a side view in a vertical section,
6 shows a further embodiment of the container in a side view in a schematic representation,
7a and 7b show details of a further embodiment of the container in a side view and in a top view, respectively.
8a-8e details of variants of the container in a plan view or in a side view or
in perspective view,
9a and 9b show details of further embodiments of the container in a side view and in a top view, respectively
10a and 10b as well as 11 and 12 different further variants of the container in a plan view or in a view or in a perspective representation.
In the container according to FIG. 1, the walls of the container are composed of plates 1 which have a smooth outer and inner surface. As can be seen from FIG. 1 a, these plates are provided with a layer 2 of an oil- and aging-resistant plastic material serving as corrosion protection, which is applied to the iron plate 3 in the manner of a paint.
During production, the plate material is first pulled off the supply roll and cut to size accordingly, then the necessary holes or bores for receiving the connecting screws - which will be discussed below - are made, then the plate is given its final shape by drawing, such as will also be mentioned further below, finally, the plates are degreased and descaled by being passed through various acid baths to then be provided with the corrosion protection by immersion, whereupon drying z. B. can be done in so-called hot air ovens.
The panels produced in this way are detachably connected to one another by placing a sealing strip made of suitably kneadable oil- and acid-resistant plastic material between the facing edge areas of two adjacent panels, and each of the edge areas containing a sealing strip are connected by several continuous connecting screws.
In the embodiment according to FIG. 1, the edges 4a, 4b, 4c, 4d of the plates forming the container walls run parallel to the edges 5a, 5b, 5c, 5d of the container walls. The plates are screwed together, as explained above, for which purpose the flange-like bent edge areas of the plates according to the representations in FIGS. 2a, 2b, 2c, 2d each consist of two successive parts. In FIG. 2a, which is a representation of the detail A seen in the direction of the arrow I and in a vertical section, the inner flange areas 7a, 7b and the outer parts 8a, 8b extend from the walls 7, 8. The inner parts run at an angle a of 450 to the plane of the plate, the outer parts 8a, 8b form an angle ss of 900 with the plane of the plate.
In FIG. 2b, which is a representation of the detail A seen in the direction of the arrow II in a vertical section, the inner parts 9a, 10a and the outer parts 9b, 10b extend from the walls 9, 10. In the arrangement according to FIG. 2c, which shows a section along line 1141 of the arrangement according to FIG. 1, the inner parts 11, 12a and the outer parts 11b, 12b extend from the walls 11, 12. In all these cases the inner parts form an angle of 450 with the plane of the plate, while the outer parts run at an angle of 900 to the plane of the plate.
As can be seen from Fig. 2d, in which one of the square plates used to form the container is shown in a top view, both the outer edge area and the inner part of the flange-like edge area at 6 or 13 can be provided with several through holes which are expediently spaced apart at regular intervals and are used to accommodate connecting screws.
In the embodiment according to FIG. 1, the arrangement is such that, on the one hand, the plates on their side facing the middle area of each container wall are connected to the abutting plates of the same wall by only the outer parts of each other, which run at an angle of 900 to the plate plane associated flange-like bent edge areas are screwed together, as shown at 14 in Fig. 2c, while on the other hand the plates in the outer area of the container wall are connected on the outside with the adjoining plates of the adjacent walls by the inner parts of the plate running at an angle of 450 to the plate plane Edge regions which are associated with one another and which are bent in the manner of a flange are screwed together, as shown at 15 in FIG. 2a and at 16 in FIG. 2b.
In this way, a container of any size can be assembled in a modular manner with just a few types of panels; the container size can also be enlarged or reduced later. In fact, if you only want to use a single plate or board size, you need three types of plates, namely plates in which only the outer part of the edge area of all sides is provided with holes 6 for connecting screws, further plates in which the sides a, b assigned outer parts of the edge areas are provided with holes 6, while the inner parts of the edge areas assigned to the sides c and d are provided with holes 13, and plates in which the outer parts of the edge areas corresponding to the sides a, b and d are provided with holes 6 and the inner parts of the edge regions corresponding to the sides c are provided with holes 13.
If you want to form the container from two plate sizes, z. B. behave like 1 2, a total of six types of plates must be used.
In the embodiment according to FIG. 3, the edges of the plates 17 forming the container walls each form an angle of 450 with the corresponding edges of the container walls, cf. z. B. the edge 17a of the plate, the edge 17b of the container wall and the angle al enclosed between them. Here, the diagonals 18 of the plates forming the container walls run parallel to the edges of the container walls, as can also be seen from FIG. 3. In this embodiment, the arrangement is such that the container consists of square plates connected to one another, with the plates of the middle area of a container wall being arranged on top within the wall (cf.
Fig. 3), while the plates assigned to the edge areas of the walls belong to two adjacent container walls that collide at an angle of 900 and consist of two halves forming an angle of 900 with each other, each in the form of an isosceles triangle, the hypotenuse of which is parallel to the longitudinal axis of the relevant container wall runs.
If you z. If, for example, FIG. 3a is viewed, in which the corner of the container labeled B according to FIG. 3 is shown viewed from the inside, it can be seen that the bottom 19 of the container and the two walls 20, 21 adjoining it are in the area of the corner B consists of the three square plates 22a, 22b, 22c, the plate 22a being the triangle 23a of the side wall 20 and the triangle 23b of the bottom, the plate: 22bs the triangle 23c of the side wall 20 and the triangle 23d of the side wall 21 and the plate 22c contains the triangle 23e of the bottom and the triangle 23f of the side wall 21.
In the embodiment according to FIG. 3 a, the halves of the plates assigned to the edge region of the walls are formed in that one plate part is bent over from the other plate part along a plate diagonal by 900 into the plane of the adjacent container wall. In the arrangement according to FIG. 3b, independent plate halves in the form of an isosceles triangle are assigned to the edge regions of the walls, which rest against one another along the hypotenuses 30a, 30b, 30c and are screwed together along these hypotenuses. In these embodiments, the flange-like edge areas of the plates form an angle of 900 with the plate plane, inner parts that form an angle of 450 with the plate plane are not required in this case.
Further embodiments result in that only the floor or only the ceiling or both are formed from a single panel or panel, while the side walls and possibly either the ceiling or the floor are composed of several panels or panels. In the embodiment according to FIG. 4a, the ceiling 25 consists of a single piece, while the remaining walls, including the floor, are composed of several panels. In the embodiment according to FIG. 4b, the bottom 26 consists of a single piece, while the remaining walls are composed of several panels or plates.
You can design the ceiling according to the embodiment of FIG. 3 without a dome. If you want to get inside the container, one of the panels of the ceiling must be loosened in this case. However, the entry dome can also be formed by omitting one of the panels of the ceiling, as in the embodiment according to FIG. 1, and the entry dome by closing the gap 27 that has been created with the aid of a detachably attached lid, which is indicated by dashed lines at 28 concludes.
The sealing strips made of kneadable material and inserted between the edge regions of the plates that are screwed together are shown in FIGS. 1, 2a, 2b, 2c at 40, 41, 42, 43
As already stated, the square, diamond-shaped or rectangular plates can be coated with a plastic layer serving as corrosion protection, which is applied in the manner of a paint. The plastic layer serving as protection against corrosion can, however, also be part of a shell-like protective cover made of plastic, as shown in FIG. 5 at 35.
This protective cover consists of fiberglass-reinforced, oil-resistant and aging-resistant plastic material, possibly also acid-resistant, and has a shape which corresponds exactly to that of the plate to be protected.
Your edge area with a thickness of z. B. 1 mm is bent outwardly in a flange-like manner, with two flange-like edge parts following one another from the inside to the outside, of which an inner part 36 runs at an angle of 450 and the outer part 37 at an angle of 900 to the plane of the plate. If the dimensions of the plastic plate are somewhat larger than those of the metal plate, the protective cover 38 made of plastic can be pulled over the plate 39 to be protected under prestress in the manner of a hood (FIG. 5a). If the dimensions of the protective cover made of plastic are somewhat smaller than those of the metal plate, the protective cover made of plastic is pushed under pretension between the bent flange areas of the plate to be protected.
In FIG. 5b the metal plate 40 'is protected from the inside of the container by the protective cover made of plastic 41' and on the outside by the protective cover made of plastic 42 '. This results in the advantage of a much simpler production, since the plastic protective covers and the metal plates can be produced separately in the usual way and simply connected to one another by slipping them on, without any preparatory operations such as pickling etc. being required. Since the plastic protective covers are also screwed on, the plastic protective layer cannot come off. The plates can be supplied with or without a protective cover, and the plastic protection can also be supplied at a later date.
Sealing strips 43 ', 44 can be provided between the plates.
Individual damaged areas can be repaired by replacing the corresponding plates.
According to FIG. 9a, the plates can also be made of plastic material, e.g. B. in the so-called sandwich arrangement, made e.g. B. by they consist of two outer layers 45, 46 in the form of plates made of polyester resin and a middle layer 47 made of foam. In order to obtain a completely flat floor, one can proceed according to FIGS. 7a, 7b in such a way that filling webs 50 made of plastic material are inserted into the grooves 48 between the plates 49a, 49b, several of which are cross-shaped or star-shaped from a central or intersection point have outgoing arms and whose cross-section corresponds approximately to the channel cross-section, whereby one expediently the surface of the wall z. B. can be painted over with plastic material, as indicated at 51. The filler webs can be screwed or plugged together directly or with the aid of intermediate pieces.
These filler webs can be used as cross pieces 50 with four cross-shaped arms starting from a center point with longitudinal central axes contained in a common plane, as corner pieces with three star-shaped starting point from a center point, each two in pairs forming an angle of 900 between each other and here in planes extending at right angles to each other Arms having longitudinal central axes or as edge pieces with four arms extending cross-shaped from a center point, the longitudinal central axes of which are contained in threes in each case in planes extending at right angles to one another and each of which forms an angle of 900 with the adjacent arm.
The structures shown in FIGS. 8a-8e can also be used as sealing fittings. 8a and 8b show a molded piece 52 with two grooves 53, 54 running at right angles to one another, which serve to seal the corners of four plates that collide in the middle area of the wall - for example at point 55 in FIG. 7b. In Fig. 8c a cubic structure 56 is shown, which is used for sealing at the corners of the container - for example at the points 57 according to FIG.
7b - serves. In Fig. 8d and 8e, a molded piece 58 is shown, which serves to seal the longitudinal edges - for example at the points 59 according to FIG. 7b - and to which a counterpart 60 to be applied from the outside of the container is assigned, which is screwed to the Form piece 58 and the container can be clamped. The shaped pieces 52 can also be provided with bent-up tabs to which the stiffening struts are to be attached, which can have any cross-section and which could possibly also be dispensed with. Finally, you can also use fittings that are used to attach any partitions that may be required. The fittings are to be attached with screws, the corresponding holes can be designed as elongated holes so that the fittings can be moved.
A simplification in the assembly is obtained if, according to FIG. 6, the plates 61a, 61b etc. are connected by round bars 62a, 62b etc. extending over the entire length (and / or width and / or height) of the container wall corresponding bores can be inserted through the flange-like edge areas of the plates and can be tightened at their ends with the aid of screws and nuts 63a, 63b, etc., with the aid of a turnbuckle, etc.
To further simplify production and construction, the connection sleeves 65a, 65b, 65c, for example, can be attached to a corner plate 64 of the container ceiling according to FIG. B. for the filling pipe, the vent pipe, the suction pipe, the return, the oil level indicator, the warning whistle, etc. are offset against each other, so that the outgoing lines do not cross each other even if they are led in a straight line.
As already stated, strips or webs made of a sealing plastic material are inserted between the flanges of the plates, which are as plastic as plasticine and which are acid-resistant and oil-resistant. If the plates of the bottom have downwardly bent flange-like edge areas, you can with container pads very low height, z. B. from a height of only 25 mm, which also brings, among other things, material savings.
During production, the sheets are first cut accordingly, then the cut sheets are cut out accordingly at the corners and the holes for the connecting screws are drilled, then the sheets are deformed without heating by pulling, with the free edges of the sheets exactly at the cut-out points come to rest against each other without having to be connected to each other afterwards. This connection of the edges can be dispensed with because of the good sealing. The welding of the edges in the area of the cutouts can be done, but is not necessary. You can also pull the sheets from one piece - with heating or with a corresponding increase in pressure.
The plastic protective covers are made separately in the usual way from continuously pre-conveyed mats and then provided with holes. In this way, the production is time-saving and cheaper, it also only requires relatively less expensive devices and machines.
As already stated above, sealing strips made of a kneadable, oil- and aging-resistant plastic material can be inserted between the flange-like edges of the plates provided with a protective layer of plastic material. The sealing strips or webs can also consist of a layer of plastic material, which is obtained by painting over the joints between the plates, the grooves between the plates being filled in such a way that a smooth inner surface of the container is obtained. The adjacent plastic surfaces can also be glued together.
The fitting pieces used to seal the joints between the plates can also have various shapes.
The edge areas of the plates bent in the manner of a flange can each form an angle of 900 with the plate, as shown in FIG. 11 at 70, 70a and 71, 71a, respectively. In this case are used for sealing connection at the corners and edges z. B. angular rails 72, webs, etc., according to FIG. The flanges are screwed together at the edges of the container, with a bent-over portion 75 of the flange 73a also being able to serve for sealing. An arrangement with flange areas only bent at right angles is also shown in FIGS. 10a and 10b.
The flanges 80a, 80b of the plates forming the bottom serve at the same time as a container base, the outer plates 82 have outwardly bent flanges 83a, 83b on the lower and upper end faces and inwardly bent flanges 84a, 84b on the long sides. At the corners and edges, the flanges 85a, 85b of the plate forming one side are screwed to the plates 86, 87 themselves of the abutting walls, the flanges 88a, 8b of which in this case are directed outwards. This arrangement results in a simplification in manufacture and assembly.