<B>Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Drahtseiles mit</B> einem <B>Mehrkant- oder</B> keilförmigen Querschnitt, sowie nach dem Verfahren hergestelltes Drahtseil und Verwendung dieses Drahtseiles Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtseiles mit einem Mehrkant- oder keilförmigen Querschnitt.
Sie betrifft weiterhin eine Vor richtung zur Ausführung des Verfahrens, sowie ein nach dein Verfahren hergestelltes Drahtseil und eine Verwen dung dieses Drahtseiles.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu grunde, den Aufbau, die Herstellung und Verwendung solcher Drahtseile zu verbessern. Sie bezweckt insbeson dere, einen seiltechnisch normgerechten Aufbau des Seils zu ermöglichen, so dass das Drahtseil bei endloser Ausführung für Antriebe mit bisher unerreichtem Wir kungsgrad verwendet werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch ge kennzeichnet, dass eine formgebende Seilmitte aus meh reren Verseillagen, die von innen nach aussen aus in ihrer Anzahl zunehmenden Einzeldrähten aus weichem Flussstahl bestehen, aufgebaut wird, wobei jeder einzel ne oder jeweils mehrere Verseillagen durch Walzen zu je einem polygonalen Querschnitt oder einem keilför migen Querschnitt verdichtet werden, und dass die so geformte Seilmitte anschliessend mit mindestens einer Lage aus einzelnen Gussstahldrähten oder Gussstahl- drahtlitzen umseilt wird.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Formen der Drahtseilmitte in der Durchlaufrichtung der Drahtseilmitte hintereinander ein senkrecht wirkendes erstes und zweites Verdichtungswalzenpaar mit je einer oberen und unteren Verdichtungswalze, sowie ein drittes, seitlich wirkendes Verdichtungswalzenpaar und eine die sem dritten Walzenpaar zugeordnete Druckrolle ange ordnet sind, dass die oberen Walzen des ersten und zwei ten Verdichtungswalzenpaares in einem gemeinsamen,
um einen waagrecht und quer zur Durchlaufrichtung der Drahtseilmitte angeordnetenZapfen schwenkbaren Bügel drehbar gelagert sind, und dass die Walzen des dritten Verdichtungswalzenpaares mit ihren Achsen zum wahl weisen Herstellen einer keilförmigen Seilquerschnitts form schräg zueinander legbar sind. Das gemäss dem Verfahren hergestellte erfindungs- gemässe Drahtseil ist dadurch gekennzeichnet, dass es endlos ist.
Die erfindungsgemässe Verwendung dieses Draht seiles bei einer Fördervorrichtung ist dadurch gekenn zeichnet, dass das im Querschnitt keilförmige Drahtseil als Förderstrang über den halben Umfang einer Förder- scheibe in die im Querschnitt keilförmige Rille der Scheibe kraftschlüssig eingelegt wird, und dass zur Er höhung des Reibungsschlusses zwischen dem Drahtseil und der Förderscheibe entweder Druckrollen vorgese hen sind oder ein über je ein Paar in der Mittelebene der Förderscheibe zu beiden Seiten derselben angeordnete Führungsrollen laufendes,
endloses und im Querschnitt keilförmiges Drahtseil über das mit der Förderscheibe kraftschlüssig verbundene Bogenstück des als Förd'eir- strang dienenden Drahtseiles mit einstellbarem Anpress- druck geführt ist.
Von den Erfindungen werden nunmehr Ausfüh rungsbeispiele anhand der Zeichnung ausführlich be schrieben. Es zeigen: Fig. 1 ein Litzenseil mit vier Flächenbildungen, Fig.2 ein Drahtseil, bei welchem jede Drahtlage durch Verdichtung zu einem Vieleck gepresst ist, Fig. 3 eine Vorrichtung zur Herstellung der Draht seile in Verbindung mit einer Schnellverseilmaschine, Fig. 4 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles IV-IV in Fig. 3, Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 3,
Fig. 6 einen Schnitt nach der Linie VI-VI in Fig. 3, Fig. 7 einen Schnitt nach der Linie VII-VII in Fig. 3, Fig.8 bis 16 jeweils im Querschnitt verschiedene Drahtseile, Fig. 17 in vereinfachter und zusammengedrängter Darstellung ein Drahtseil mit keilförmigem Querschnitt in endloser Ausführung,
Fig. 18 einen Schnitt nach der Linie XVIII-XVIII in Fig. 17, Fig. 19 in der Seitenansicht eine Vorrichtung zum Verdichten der formgebenden Seilmitte für ein Drahtseil mit keilförmigem Querschnitt, Fig.20 einen Schnitt durch die Vorrichtung nach Fig. 19, entlang der Linie XX-XX in Fig. 19, Fig. 21 einen Schnitt entlang der Linie XXI-XXI in Fig. 19,
Fig. 22 als Anwendungsbeispiel für die in den Fig. 8 bis 16 dargestellten verschiedenen Drahtseile mit keil förmigen Querschnitten eine neuartige Fördervorrich- tung zum Fördern von Lasten, und Fig. 23 einen Schnitt nach der Linie XXIII-XXIII durch die Vorrichtung nach Fig. 22.
Fig. 1 zeigt ein Drahtseil mit vier Flächenbildungen, bei welchem die äusseren Verseillagen A aus Litzen be stehen. Es hat die äussere Form eines Keilriemens, des sen Keilwinkel 20 beträgt. Der Keilwinkel kann ebenso gut kleiner als auch grösser sein. Zum Aufbau der Seil mitte Z dient beispielsweise ein formgebender Bandstahl, welcher durch die erste zwölfdrähtige Verseillage um seilt ist.
Um den Radius der zweiten und dritten Ver- seillage nach oben und unten zu verlegen, sind zwischen der ersten und der zweiten Verseillage gummielastische Einlagen vorgesehen, welche unter dem Druck der bei Verseilmaschinen bekannten Pressbacken als formge rechtes Füllmaterial dienen. Zwischen der dritten und vierten Lage ist in gleicher Weise Füllmaterial vorgese hen, so dass auch hier die Radien der nächsten Verseil- lage nach oben bzw. unten verlegt werden. Durch die Verlegung der Radien wird eine Vergrösserung der durch Pfeile gekennzeichneten Keilflächen erreicht.
In Fig. 2 ist ein Förderstrang in zwölfeckiger Form als Beispiel dargestellt, welcher dem Wesen nach eben falls als Vierkant-Förderstrang anzusprechen ist. Der selbe könnte noch mehr oder auch weniger Ecken ha ben. Je mehr Ecken vorhanden sind, desto kleiner wer den die Flächen, welche verdichtet werden, und um so weniger Druck ist für die Einzelflächen erforderlich, um eine äusserstmögliche Verdichtung der Förderstränge oder Litzen zu erzielen. Aus diesem Grund wird zweck- mässig die Anzahl der Ecken mit fünf begonnen und entsprechend der Stärke des Förderstranges oder der Litze die Anzahl der Ecken erhöht.
Die Druckflächen sind in Fig. 2 durch die Umgren- zungslinie 19 angedeutet. Der dabei zur Wirkung kom mende Keilwinkel beträgt bei dieser Zwölfeckform 30 und würde daher beispielsweise bei einer Vierundzwan- zigeckform 15 betragen.
Wie aus Fig. 2 zu ersehen ist, wird der Mitteldraht in jeder Verseillage von 24 Drähten umgeben. Da die äussere Form des Förderstranges zwölf Flächen oder Ecken hat, beträgt deren Teilung 30 . Da die 24dräh- tige Lagenverseilung eine Teilung von 15 ergibt, bei welcher die um den Mitteldraht verseiften ersten Lagen nur aus dünnen Drähten bestehen können, brauchen die ersten Lagen der Eckzahl entsprechend nur 12drähtig zu sein.
Wird entsprechend Fig. 2 jede Verseillage in Zwölf eckform verdichtet, so kann dieses durch sechs Walzen paare geschehen. Die in der Zeichnung durch eine Um grenzungslinie 20 angedeutete Druckfläche der oberen Walze stellt auch die Druckflächen der unteren Walze unter Druck. Der Druck der oberen Druckfläche 20 wirkt sich durch die Winkelbeziehungen als erhöhter Druck auf die Druckflächen 19 der unteren Walze aus. Weil auf diese Weise jeweils zwei Flächen der Vieleck litze verdichtet werden, sind sechs gleiche Walzenpaare zur Fertigstellung vorgesehen.
Bei der Herstellung von entsprechend schwachen Vielecklitzen ist der zur Ver dichtung notwendige Flächendruck geringer. Dieser ge ringere Flächendruck kann dann auf drei Walzenpaare verteilt werden. In diesem Falle müssen die Druckflä chen der Walzenpaare so hergestellt sein, wie es aus der Umgrenzungslinie 20 der oberen Walze zu ersehen ist.
Wie aus der Beschreibung der Herstellung von Viel ecklitzen mit Flächenbildung hervorgeht, erfolgt die zur Verdichtung notwendige Druckgebung durch .eine Viel zahl von Walzenpaaren. Wie aus der Beschreibung sämt licher Litzenseile oder Litzen mit Flächenbildung her vorgeht, handelt es sich bei deren Herstellung um Ver- seillagen, bei welchen eine grosse Anzahl Drähte zeich nerisch dargestellt ist.
Wie aus Fig. 1 hervorgeht, können die letzten Ver- seillagen auch aus Litzen bestehen. Damit die Herstel lung dieser neuen Drahtseile rationell erfolgen kann, wird ein neues Verseilverfahren mit zugehöriger Vor richtung in Vorschlag gebracht, bei welchem 40- bis 60- spulige Verseilmaschinen nicht mehr erforderlich sind.
Dieses neue Verseilverfahren besteht darin, dass z. B. eine 24drähtige Verseillage auf einem sechsspuligen Schnelläufer hergestellt wird. Um dieses Verfahren durchzuführen, sind zwei Verseilungen erforderlich. Die erste besteht darin, dass sechs Litzen mit je vier Drähten in der Weise verseift werden, dass deren Schlaglänge mit der Abzugslänge übereinstimmt, welche bei der Ver- seilung der 24drähtigen Verseillage als Schlaglänge not wendig ist.
Diese sechs vorverseilten Litzen mit je vier Drähten werden zur Herstellung einer 24drähtigen Ver- seillage in eine normale sechsspulige Verseilmaschine eingebaut und sodann in der gleichen Verseilrichtung wie die der vorverseilten Litzen zu einer 24drähtigen Ver- seillage umverseift.
Diese neuartige Umverseilung erfolgt durch Aufteilung der sechs vorverseilten, aus je vier Drähten bestehenden Litzen zu einer gemeinsamen 24teiligen Führung bis zum Verseilpunkt der 24drähti- gen Verseillage, bei welcher die zur Verseilung notwen dige Rückdrehung mit der Rückdrehung der vorverseil- ten Litzen übereinstimmt.
Anhand von Fig. 3 wird nunmehr dieser neue Ver- seillvorgang der Umverseilung, zu welchem eine neu artige Vorrichtung erford'erli'ch ist, erläutert.
Fig. 3 veranschaulicht eine ihrem allgemeinen Auf bau nach an sich bekannte Schnellverseilmaschine, bei welcher ein Verseilkörper 21 auf Laufrollen 22 drehbar gelagert ist. In diesem drehbar gelagerten Verseilkörper 21 befinden sich Spulen 23 und 24 in bekannter Weise in den freipendelnd angeordneten Bügeln 25 und 26, welche sich bei Drehbewegung des Verseilkörpers 21 nicht mitdrehen. Auf den Spulen 23 und 24 und auf den übrigen, nicht dargestellten, befindet sich das Ver seilgut, welches aus vierdrähtigen vorverseilten Litzen 27 und 28 besteht.
Die auf der Spule 23 befindliche vorverseilte Litze 27 wird in neuartiger aufgeseilter Form durch ein dem freipendelnd angeordneten Bügel 25 vorgelagertes Vor feld geführt. In diesem Vorfeld erfolgt die Aufseilung der vorverseilten vierdrähtigen Litze infolge der aufge teilten Weiterführung der vier Drähte durch die Füh rungslöcher des Verseilkörpers 21, wenn die Drehbewe gung desselben in Aufseilrichtung erfolgt.
Von diesem Vorfeld aus werden die Einzeldrähte der aufgeseilten Litze 27 durch die Führungslöcher des Verseilkörpers 21 in Abständen von 90 bis zum Ver- seilpunkt innerhalb einer Pressbacke 43 geführt.
Um diese Aufseilung in endloser Weise durchführen zu können, muss die Abzugslänge der Aufseilung mit der Drallänge der Vorverseilung genau übereinstimmen. Um diese Übereinstimmung sicherzustellen, ist im Vor feld eine Kontaktvorrichtung vorgesehen, in welcher der Abzug der herzustellenden Decklage durch regulieren des Schalten der Abzugsgeschwindigkeit einer Abzugs scheibe 30 zur notwendigen Übereinstimmung gebracht wird.
Hierbei ist Voraussetzung, dass sämtliche sechs vor verseilten Litzen 27, 28, 32, 33 usw. gleiche Drallängen haben. Die dann noch verbleibenden vorverseilten Lit zen werden in verteilter Anordnung durch Führungs löcher 36, 37, 38, 39 und 40, welche sich ausserhalb der inneren Spulenumkreisung des Verseilkörpers 21 befin den, bis zum vorderen Ende des Verseilkörpers geführt. Von hier aus werden sie in aufgeseilter Form durch die vorgelagerten Verteilerplatten 41 und 42 dem Verseil- punkt innerhalb der Pressbacke 43 zugeführt.
Das erste Spulenfeld mit der Spule 44 ist für ein Verseilherz 55 bestimmt und durch den Bügel 45 für die Aufnahme von drei Spulen eingerichtet, welche zur Aufnahme des Verseilherzes 55 und des den neuartigen Seilen entsprechenden Füllmaterials notwendig sind.
Wie die Zeichnung zeigt, entsteht durch die aufge seilte Führung der vorverseilten Litze 27 ein Aufseil- winkel 46 bzw. 47. Dieser Aufseilwinkel ändert nur dann seine Grösse, wenn die Abzugslänge der Aufsei- lung nicht mit der Drallänge der Vorverseilung überein stimmt.
Ist die Abzugslänge oder die Geschwindigkeit der Abzugscheibe 30 zu .gering, dann verlängern sich die Schenkel des Aufseilwinkels nach wenigen Umdrehungen der Maschine, bis die die Schenkel dieses Winkels bilden den Einzeldrähte eine Berührung von Kontakten ,
herbei- führen. Ist die Geschwindigkeit der Abzugsscheibe zu ,gross, dann erfolgt eine Verkürzung der Schenkel des Aufseilwinkels bis zur Kontaktberührung beim Aufseil- winkel 47.
Bei dem kleineren Anfseilwinkel 46 erfolgt die Berührung mit einem Kontaktring 48, welcher iso liert im Laufkörper 21 angebracht ist. Bei Vergrösse- rung des Aufseilwinkels erfolgt die Berührung mit einem an einem Halter isoliert angebrachten Kontaktstück 50.
Die Stromzuführungen zu diesen Kontakten 48 und 50 erfolgen über Zuführungsleitungen von ausserhalb des Verseilkörpers 21 über isoliert auf der Verteiler scheibe 41 gelagerte Schleifringe 51 und 52 und mit diesen zusammenwirkende Schleifbürsten 53 und 54. Diese stromzuführende Verbindung, welche in bekann ter Weise über Schleifringe und Bürsten erfolgt, steht in stromleitender Verbindung mit dem Schalthebel der stufenlos regelbaren Abzugsgetriebe der Abzugsscheibe 30.
Hierdurch wird erreicht, dass eine entsprechend dem Verfahren aufzuseilende Litze, bei welcher die Abzugs länge der vorverseilten Litze mit deren Drallänge über einstimmen muss, durch elektrische Kommandos infolge der Veränderung des Aufseilwinkels hergestellt wird.
Bei diesem - zeichnerisch als Beispiel dargestellten neuartigen Verseilverfahren, bei welchem sechs vorver- seilte Litzen mit je vier Drähten durch Aufseilung zu einer der Drahtzahl entsprechenden Verseillage (z. B. 24drähtig) um das Verseilherz 55 vers@eilt werden, findet die Aufseilung der übrigen vorverseilten Litzen in glei cher Weise statt, jedoch erst vor der Verteilerscheibe 41.
Die dadurch entstehenden Aufseilwinkel ergeben sich durch die 24teilige Drahtführung der Verteilerplatte 41, von welcher sie durch die 24teilige Verteilerplatte 42 bis zur Neuverseilung im Verseilpunkt der Bremsbacke 43 geführt werden.
Weil die Vorrichtung zur Einregulierung der Ab zugsgeschwindigkeit für die einwandfreie Durchführung des neuen Verseilverfahrens besonders wichtig ist, wird zweckmässig sowohl die Vorverseilmaschine als auch die Verseilmaschine zur Herstellung von Verseillagen ausserdem mit Messeinrichtungen versehen, mit de nen die genaue Drahtlänge, welche zur Herstellung der Drallängen notwendig ist, für beide Verseilvorgänge (Vorverseilung und Verseillagenherstellung) überein stimmend eingestellt werden kann.
Diese Messeinrichtungen können in die beiden, jede für sich einen Verseilvorgang durchführenden Verseil- maschinen, und zwar in einen ruhenden Bügel der Ab laufspulen, eingebaut werden und haben einstellbare Grenzwertpunkte für eine Kontaktschaltung, welche auf direktem Wege (ohne Kontaktring und Kontaktstück) die stufenlos regelbare Abzugsgeschwindigkeit der Ab zugsscheibe 30 auf die dem Grenzwertpunkt entspre- chende einstellt.
Das neue Verseilverfahren zur Herstellung von viel- drähtigen Verseillagen, bei welchen in neuartiger Weise nicht mehr die der Drahtzahl entsprechende Anzahl von Ablaufspulen erforderlich ist, kann auch in vereinfachter Weise mit Korbverseilmaschinen durchgeführt werden.
Bei den bekannten Korbverseilmaschinen mit regel barer Rückdrehung können die gleichen Kontakteinrich tungen, wie beschrieben, den Rückdrehungsbügeln der Ablaufspulen - fest verbunden mit dem Verseilkorb vorgelagert werden. Durch den hierbei durch die gleiche Aufseilung entstehenden Aufseilwinkel 46 bzw. 47 kön nen dann die Schaltkommandos auf die regelbare Rück drehung übertragen werden. Da hierbei der Abzug der Korbverseilmaschine immer der gleiche bleibt, erfolgt die Anpassung der Aufseilung an die Drallänge der vor verseilten Litzen durch eine mehr oder weniger starke Rückdrehung.
Dies hat den Vorteil, dass beispielsweise eine für Spezialzwecke nur zeitweise in Betrieb befind liche sechsspulige Schwermaschine zur Herstellung von 48grobdrähtigen Verseillagen eingerichtet werden kann.
Bisher sind bei der Seilherstellung Verseilmaschinen verwendet worden, welche bis etwa 60 Drähte bei einer Verseillage verseilen (Seale-Verfahren). Diese Maschi nen haben eine Bedienungslänge bis etwa 60 m und er fordern durch den ungleichen Spulenablauf infolge ihrer grossen Bedienungslänge grosse Stillstände als Verlust zeiten.
Um diese einzusparen und insbesondere, weil für die neuartigen Litzenseile mit Flächenbildungen Ver- seillagen mit 60 und mehr Drähten erstrebenswert sind, wird das neue Verseilverfahren zur Verseilung vieldräh- tiger Verseillagen mit der beschriebenen Vorrichtung in Vorschlag gebracht. Hierdurch wird sichergestellt, dass alle Drahtseile in besonders rationeller Weise hergestellt werden können.
Obwohl die zu diesem Verseilverfahren notwendige Vorverseilung als zusätzlicher Verseilvor- gang zu werten ist, hat die Vorverseilung den grossen Vorteil, dass beispielsweise eine 18spulige Maschine bei nur vierdrähtiger Vorverseilung eine Verseillage von 72 Drähten ordnungsgemäss herstellen kann. Verseilma- schinen, wie 36- bis 60spulige, mit ihren grossen Bedie nungslängen sind nicht mehr erforderlich.
Die achtzehn vorverseilten vierdrähtigen Litzen, wel che zur Herstellung einer Litzenlage von 72 Drähten er forderlich sind, werden mit der gleichen Drallänge vor verseilt, wie die 72drähtige Verseillage ausgeführt sein muss.
Dieses ergibt eine Drallänge, welche etwa dem 330fachen Drahtdurchmesser entspricht. Bei einer 24drähtigen Verseillage würden sechs vorverseilte Lit- zen mit einer Drallänge, welche dem 110fachen Draht durchmesser entsprechen müsste, erforderlich sein.
Ausserdem können beispielsweise bekannte Litzen lagen in Seal-Konstruktion, wobei zwei Verseillagen mit je 24 Drähten in einem Arbeitsgang verseht werden, durch eine zwölfspulige oder auch durch zwei aneinan- dergekuppelte sechsspulige Verseilmaschinen hergestellt werden. Um diese Herstellungsmöglichkeiten des neuen Verfahrens zur Herstellung von vieldrähtigen Verseil- lagen eingehender zu klären,
wurde die Herstellung von 24drähtigen Verseillagen als Bewertungsgrundlage ge wählt.
Wie bereits erwähnt, entspricht die Drallänge einer solchen Verseillaae dem 110fachen Drahtdurchmesser. Die Vorverseilung der vier Drähte, welche in ihrer Drall länge genau mit derjenigen bei der Verseilung der 24drähtigen Verseillage übereinstimmen muss, ent spricht also dem 110fachen Drahtdurchmesser der zu verseilenden Drähte.
Diese vierdrähtigen vorverseilten Litzen können auch aus sechs bis acht oder noch mehr Drähten bestehen, wobei jedoch die Dra@llängen, wie be schrieben, mit den Verseillängen der Vorverseilung und der Verseilung der 24drähtigen Verseillage genau über einstimmen müssen. Wie sich hieraus ergibt, können bei diesem neuen Verseilverfahren auch z. B. acht Drähte vorverseilt werden.
Da jedoch achtdrähtige vorverseilte Litzen Hohladern ergeben, ist dazu eine besondere Ein richtung der nun achtspuligen Verseilmaschine erforder lich, welche die untereinander gleichlange Verseilung der acht Drähte sicherstellen kann.
Bei dieser Herstellungsart ist nur eine dreispulige Verseilmaschine erforderlich, welche die Herstellung einer 24drähtigen Verseillage durchführt. Drei- bis vier- drähtige vorverseilte Litzen ergeben keine Hohladern und lassen sich ohne eine besondere Vorrichtung auf be kannte Weise durch Passieren einer entsprechenden Pressbacke untereinander gleichlang vorverseilen. Da durch wird bei diesem neuen Verseilverfahren die tech nisch erwünschte, untereinander gleichlang bemessene Verseilung der Drähte sichergestellt.
Die auf der Bewertungsgrundlage einer 24drähtigen Verseillage beschriebenen Ausführungsbeispiele lassen erkennen, dass die zur Verseilung erforderlichen Drall- längen sehr gross sind und dass die dadurch den Draht stärken entsprechend zu gross werdende Abzugsge schwindigkeit begrenzt werden muss. Hierdurch werden aus den bisherigen Schnelläufern kurze Langsamläufer mit beispielsweise drei Spulen zur Herstellung einer nor malen Verseillage mit 24 Drähten.
We-en des sich daraus ergebenden Vorteils wird vorgeschlagen, die Ablaufspulen der Verseilmaschinen so gross zu wählen, dass die darauf aufgespulten Drähte bzw. vorverseilten Litzen möglichst grosse Ablauflän gen haben.
Da sämtliche zur Verseilung gelangenden Drähte bei der Vorverseilung ergänzt und aneinanderge- lötet werden, kann die Herstellung von beispielsweise 24drähtigen Drahtlagen, bei welchen die vorverseilten Litzen gleichlang sind, ohne störenden Aufenthalt bis zum Spulenablauf durchgeführt werden.
Bei einer Bewertung des neuartigen Verfahrens zur Verseilung von Litzenverseillagen ist es nach oberfläch licher Schätzung möglich, in einem halb so grossen Raum mit zahlenmässig weniger Arbeitskräften die gleiche mengenmässige Leistung zu erzielen wie bisher im grossen Raum, denn die bisherigen Bedienungslängen bis zu 60 m sind bei dem neuen Litzenherstellungsver- fahren nicht einmal mehr zu einem Drittel erforderlich.
Die Fig. 8 bis 16 geben eine Übersicht über ver schiedene Ausführungsformen des neuartigen Drahtsei les, das die Form eines Keilriemens hat und auch vor teilhaft wie ein in sich geschlossener Keilriemen verwen det werden kann. Bei diesem sogenannten Keilform seil sind Gussstahldr'ähte um eine formgebende Seil mitte bzw. einen formgebenden Kern verseilt, der aus weichen Flussstahldrähten gleicher Stärke besteht, die nach ihrer Verseilung durch eine noch zu beschreibende neuartige Vorrichtung zu der erforderlichen Einlage bzw.
in die erforderliche Kernform gewalzt werden und als Fertigprodukt sowohl einen Förderstrang als auch einen neuartigen Keilriemen aus Stahl ergeben.
Die bisher bekannten Keilriemen sind in ihrer Festig keit und Leistung von der Festigkeit der bekannten Sei den- und Textilkordfäden abhängig, welche als Zugfä den in der Nullschichtlage eingelegt sind. Neuerdings werden insbesondere bei schmalen Keilriemen auch Zugfäden verwendet, die aus hochfestem Polyester oder Polyamid bestehen. Da das Einlegen der Zugfäden in ihrer Stärke und Menge durch Platzmangel begrenzt ist, kann die Leistung der bekannten Keilriemen nur dann noch erhöht werden, wenn diese in völlig neuartiger Weise grundlegend in ihrem Aufbau und in ihrer Be schaffenheit geändert werden.
Dies insbesondere des halb, weil unterhalb der für die Festigkeit und Leistung massgebenden, als Nullschichtlage eingelegten Zugfä den beim Bogenlauf des in sich geschlossenen Keilrie mens um die Keilriemenscheiben Druckspannungen und gleichzeitig oberhalb dieser neutralen Schicht Zugspan nungen entstehen, welche die Riemen verwalken. Die Druckspannungen haben nämlich eine Volumenvergrös- serung zur Folge und lösen je nach Biegegrad in dieser Riemenzone entsprechende Anpresskräfte zwischen den Rillen- und Riemenflanken aus. Dagegen tritt im Zug spannungsbereich ein Volumenschwund auf, der zur Folge hat, dass sich die Riemenflanken von den Rillen flanken abheben.
Da dieses alles für die Leistung der Keilriemen nach teilig ist, wird vorgeschlagen, Keilriemen aus Stahldraht mit höchsten Festigkeitswerten in verseilter Keilriemen form herzustellen, bei welchen sämtliche Drähte die Zugspannungen aufnehmen und infolge ihrer Versei- lung keine Veränderung der an den Flanken von Keil riemenscheiben anliegenden Riemenflanken eintreten kann.
Fig. 8 zeigt den Querschnitt eines Keilformseiles, bei welchem sämtliche Drähte aus weichem Flussstahldraht bestehen, welche, durch gerade Begrenzungslinien ge kennzeichnet, in einzelnen Lagen verseilt sind, die bei spielsweise in bekannter Weise aus jeweils 1, 6, 12, 18, 24, 30, 36, 42, 48 und 54 Drähten bestehen, welche ins gesamt 271 Drähte ergeben.
Wie aus Fig. 8 zu erkennen ist, ergeben diese 271 Drähte, den Begrenzungslinien entsprechend, ein Keil-. formseil, welches einen trapezförmigen Querschnitt hat und durch die Verseilung der Drähte einer biegsamen Stange gleicht, die als formgebende Einlage bzw. Seil mitte für eine weitere Verseilung sowohl aus weichem Flussstahldraht als auch aus Gussstahldraht mit grösster Festigkeit und Härte dient.
Die erste Verseilung dieser Art beginnt der Fig. 8 entsprechend mit der Herstellung einer Litze von 1-f- 6 Drähten.
Nach einer üblichen Verseilung dieser 7 Drähte durchläuft diese Litze eine noch im einzelnen zu be schreibende Vorrichtung, welche im Walzverfahren die massgerechte Flächenbildung für die formgerechte Ein- luge herbeiführt, d. h. die siebendrähtige Litze wird formgerecht verdichtet.
Ist diese Einlage hergestellt, so wird in an sich be kannter Weise eine weitere überseilung dieser sieben- drähtigen, formgebenden Einlage mit 12 Drähten vorge nommen, und die fertige neunzehndrähtige Litze wird dann ebenfalls durch das Walzverfahren form- und normgerecht verdichtet.
Dies geschieht fortlaufend bis zur Herstellung der vierundfünfzigdrähtigen Verseillage, wodurch bei jeder Verseillage, der eingezeichneten Begrenzungslinie ent sprechend, ein keilriemenförmiges biegsames Drahtseil entsteht.
Um das bei der Herstellung von Litzen neuartige Walzverfahren durchzuführen, müssen die Drähte eine weiche Beschaffenheit aufweisen, welche in bekannter Weise beim Walzen durch die Druckbeanspruchung bis zur Fliessgrenze eine bis zu 45 % erhöhte Härte und Festigkeit erreichen.
Aus Fig. 9 ergibt sich der technische Aufbau eines Keilformseiles, bei welchem eine Einlage aus 19 Fluss stahldrähten mit einer Decklage von 18 Gussstahldräh- ten überseilt worden ist.
Fig. 10 zeigt eine Ausführungsform, bei welcher die gleiche formgebende Einlage mit zwei Verseillagen, nämlich 18 + 24 Drähten aus Gussstahldraht, überseilt worden ist.
Damit klar zu erkennen ist, dass bei diesem norm fähigen Aufbau des Drahtseiles wegen der gewünschten Biegungsgrenze und der Gesamtfestigkeit des Keilform seiles auch eine entsprechende Drahtstärke und Draht zahl erreicht werden kann, wobei auch die Breiten der Keilformllanken berücksichtigt sind, wird auf die Fig. 4 und 6 besonders hingewiesen.
Gemäss den beiden Fig. 11 und 12 ist eine form gebende Einlage im einen Falle mit 24 und im anderen Falle mit 24+30 Gussstahldfähten überseht worden.
Dadurch, dass die Keilformeinlage aus 37 Flussstahl- drähten besteht, ist die Höhe der Keilflanken vergrössert worden, so dass eine grössere Anzahl von Drähten diese Flächenbildung herbeiführt. Diese Erhöhung der Keil flanken ist für die Druckaufnahme bei Keilformseilen sehr wichtig.
Sie ergibt sich weiterhin nach Fig. 6 durch die Verstärkung der formgebenden Eillage von 61 auf 91 Flussstahldrähte. Die Drahtseile nach den Fig. 6 und 7 haben eine solche Einlage von 61 Flussstahldrähten.
Die beiden Seilkonstruktionen gemäss den Fig. 13 und 14 sind voneinander verschieden, denn bei der Aus führung nach Fig.13 ist die aus 61 Flussstahldrähten bestehende formgebende Einlage mit zwei Gussstahl drahtlagen umseilt, während nach Fig. 14 die gleiche Einlage mit zwei aus Litzen bestehenden Verseillagen umseilt ist. Hieraus ergibt sich, dass diese neuartigen Keilformseile sowohl aus Litzen als auch aus Einzel drähten bestehen können.
Ausserdem ist aus den Fig. 13 bis 16 erkennbar, dass der Ausbau von stärkeren Seilen auch mit weit mehr Drähten ohne weiteres fort gesetzt werden kann, und die formgebenden Einlagen können auch beispielsweise aus Kunststoff oder einem sonstigen biegungsfähigen Material bestehen, denn ihr Hauptzweck ist die Formgebung bei bestmöglicher Festigkeit als Ergänzung für die Gesamtfestigkeit des Keilformseiles.
Keilriemen müssen üblicherweise endlos, d. h. in sich geschlossen, hergestellt sein. Eine solche Herstellung ist auch bei den vorbehandelten Keilformseilen möglich. Ein endloses, neuartiges Keilformseil ist in den Fig. 17 und 18 dargestellt. Der Innenring eines solchen endlosen Drahtseil-Keilriemens, d. h. die formgerechte Einlage oder Seilmitte aus Flussstahldrähten oder auch aus einem anderen biegsamen Werkstoff wird zuerst herge stellt. Dies geschieht beispielsweise dadurch, dass die Enden einer gewünschten Umfangslänge zusammenge- schweisst oder zusammengelötet werden.
Der auf diese Weise hergestellte endlose Ring, welcher im Querschnitt die gewünschte Keilriemenform hat, wird danach auf seiner gesamten Umfangslänge von einem einzigen Guss- stahldraht in der Weise umgeben, dass er der Verseilung einer dem Umfang des Keilformquerschnittes entspre chenden Anzahl Drähte gleichkommt.
Entspricht beispielsweise eine achtzehndrähtige überseilung der Umfangslänge des Keilformquerschnit- tes, so müssen die ersten verseiften Umwindungen. eine Steigungslänge haben, welche der achtzehndrähtigen Dberseilung entspricht.
Diese Herstellungsart ist an sich in Seilereien in bezug auf die Herstellung von endlosen Drahtseilschlaufen an sich bekannt, jedoch sind die aus einem Draht oder einer Litze hergestellten Drahtseil schlaufen - im Gegensatz zu den neuartigen keilriemen- förmigen Drahtseilen mit Flächenbildung - mit kreis rundem Querschnitt ausgeführt.
In Fig.18 sind die Verseillagen der aus beispielsweise weichem Flussstahldraht hergestellten formgebenden Einlage durch die geraden Begrenzungslinien besonders hervorgehoben.
Die Biegungsfähigkeit dieser neuen Keilriemen ist von der verwendeten Drahtstärke abhängig und kann wegen der Vielfalt an Konstruktionsmöglichkeiten, wie sie in den Fig. 8 bis 16 dargestellt sind, als zumindest jeder bisher bekannten Ausführung von Keilriemen gleichwertig ausgebildet werden, welche nicht ihrem We sen nach der vorgeschlagenen neuartigen Ausbildung entsprechen.
Um die formgebende Seilmitte der beschriebenen keilriemenförmigen Drahtseile in einer normgerechten Weise durch einen Walzvorgang zu verdichten, wird eine bereits eingangs erwähnte Vorrichtung vorgeschlagen, die in den Fig. 19 bis 21 dargestellt ist. Bei dieser Vor richtung erfolgt die Druckgabe für die Verdichtung zum Teil unter Ausnutzung der Winkelbeziehungen der her zustellenden Seilmitte mit keilriemenförmigem Quer schnitt.
Die in den Fig. 19 bis 21 dargestellte Verdichtungs- vorrichtung weist ein Maschinengestell 100 auf, in wel- chem in der durch einen Pfeil 101 angedeuteten Durch laufrichtung einer zu verdichteten Drahtseilmitte 102 hintereinander ein senkrecht wirkendes erstes Verdich- tungswalzenpaar 103,
104 und ein zweites Verdich- tungswalzenpaar 105, 106 sowie ein drittes, seitlich wir kendes Verdichtungswalzenpaar 107, 108 und eine die sem dritten Walzenpaar 107, 108 zugeordnete Druck rolle 109 aufweist.
Die oberen Walzen 103 und<B>105</B> des ersten und zweiten Verdichtungswalzenpaares sind in einem gemeinsamen, um einen waagerecht und quer zur Durchlaufrichtung 101 der Drahtseilmitte 102 angeord neten Zapfen 110 schwenkbaren Bügel 111 drehbar ge lagert, und die seitlich wirkenden Walzen 107 und 108 des dritten Verdichtungswalzenpaares sind mit ihren Achsen, entsprechend dem gewünschten Doppelkeilwin- kel des Drahtseilquerschnittes, schräg zueinander ange ordnet.
Wie aus Fig.21 hervorgeht, sind die obere Walze 103 und die untere Walze 104 des ersten Verdichtungs- walzenpaares mit Ringnuten 112 versehen, und zwar in einer solchen Weise, dass die erhabenen Umfangsleisten 113 zwischen den Ringnuten 112 etwa die Hälfte der parallelen Flächen der Drahtseilmitte 102 verdichten. Die Walzen 105 und 106 des zweiten Verdichtungswal zenpaares haben eine glatte zylindrische Oberfläche und verdichten somit anschliessend die zweite Hälfte der parallelen Flächen der Drahtseilmitte 102.
Der Verdichtungsdruck der oberen Walzen 103 und 105 des ersten und zweiten Verdichtungswalzenpaares kann über eine Spindel 114 (Fig. 21) mittels eines mit ihr gekuppelten Handrades 115 eingestellt werden. Die Stärke des Verdichtungsdruckes wird über einen zwischen geschalteten Tellerfedersatz <B>116</B> geregelt.
In gleicher Weise kann auch der Niederhaltedruck der auf gleicher Höhe mit dem dritten Verdichtungswalzenpaar 107, 108 befindlichen Druckrolle 109 über eine Spindel 117 und einen Tellerfedersatz 118 eingestellt werden. Die Spin del 117 ist über Stirnräder 119, 120 und 121 mit dem Handrad 115 gekuppelt, so dass beide Spindeln 114 und 11.7 gleichzeitig betätigt werden können.
Wie insbeson dere Fig. 12 erkennen lässt, ist der Tellerfedersatz 118 für die Druckrolle 109 schwächer als der Tellerfeder satz 116 für die oberen Walzen 103 und 105 des ersten und zweiten Verdichtungswalzenpaares. Der Grund da für liegt darin, dass zum Niederhalten der Druckrolle 109 nur ein relativ geringer Druck notwendig ist, da die Winkelbeziehungen des Querschnittes der Drahtseilmitte 102 weitgehend ausgenutzt werden können.
Wie aus Fig. 13 zu ersehen ist, ist die Breite der Druckrolle 109 geringer als die von ihr beaufschlagte Fläche der Draht seilmitte 102, so dass die gleiche Druckrolle 109 für eine Reihe von unterschiedlichen Querschnittsgrössen der Drahtseilmitte 102 verwendet werden kann.
Aus Fig. 20 geht ferner hervor, dass der Abstand der seitlich wirkenden Walzen 107 und 108 des dritten Verdichtungswalzenpaares über eine weitere Spindel 122 eingestellt werden kann. Mit dieser Spindel 122 ist ein weiteres Handrad 123 (in Fig. 21 dargestellt) gekuppelt.
Die Drahtseilmitte 102 wird zwischen den unter Druck gestellten Walzen 103, 104, 105, 106, 107 und 108 hindurchgezogen. Dadurch, dass durch die Walzen 103 und 104 des ersten und die Walzen 105 und 106 des zweiten Verdichtungswalzenpaares jeweils nur die Hälfte der parallelen Flächen der Drahtseilmitte 102 verdichtet wird, verteilt sich der zum massgerechten Ver dichten notwendige Druck auf die beiden ersten Ver- dichtungswalzenpaare je zur Hälfte.
Wie sich aus der bisherigen Beschreibung ergibt, sind die neuartigen Keilformseile sowohl als Förder strang als auch als Keilriemen verwendbar.
Die bekannten Keilriemen haben - ihrer Druckemp findlichkeit entsprechend - Doppelkeilwinkel von 34 bis 38 . Dadurch wird der Wirkungsgrad begrenzt, wel cher beispielsweise bei einem Doppelkeilwinkel von weniger als 15 auf das Vier- bis Zehnfache erhöht wer den kann. Ausserdem ist auch wegen der zu geringen Zugfestigkeit der bekannten Keilriemen eine Erhöhung des Wirkungsgrades nicht ohne weiteres möglich.
Die beschriebenen neuartigen Keilformseile aus Stahl haben beispielsweise einen Doppelkeilwinkel von 12" und daher einen etwa viermal so hohen Wirkungsgrad wie die bekannten Keilriemen. Da die Zugfestigkeit von Gussstahldraht einen zumindest zehnfachen Wirkungs grad eines daraus hergestellten Keilriemens zulässt, dürfte der neue Vorschlag, Keilformseile zur Erhöhung des Wirkungsgrades mit weit geringerem Doppelkeil winkel zu verwenden, seine volle Berechtigung haben. Bei dieser Erhöhung des Wirkungsgrades durch Keilformseile aus Stahl treten gegenüber den bisher be kannten Keilriemen weitgehend erhöhte Druckverhält nisse an den Keilflanken auf.
Diese stehen insbesondere wegen der sich aus dem Werkstoff Stahl ergebenden Reibungsziffer in bezug auf den für die Rillen von Keil riemenscheiben in Frage kommenden Werkstoff in einem Abhängigkeitsverhältnis, welches den Wirkungs grad des Keilriemenantriebes beeinflusst.
Aus diesem Grunde wird vorgeschlagen, bei Keil riemenantrieben mit besonders hohem Wirkungsgrad die Keilriemenrillen der Keilriemenscheiben aus einem Werkstoff herzustellen, bei welchem die Reibungsziffer gegenüber Stahl besonders hoch liegt (z. B. Keramik).
Um diese Wirkungsweise genauer zu erklären, wird als eine Verwendungsmöglichkeit der neuartigen Keil- riemenformseile eine eigens dazu beispielsweise entwik- kelte neue Fördervorrichtung beschrieben: Die Fig. 22 und 23 zeigen eine solche Fördervor- richtung mit einer Förderscheibe 200 zum Fördern von Lasten, wobei die Wirkungsweise eines Keilformseiles sowohl als Förderstrang als auch als Keilriemen zu er kennen ist.
Auf der Förderscheibe 200 liegt in deren Rille ein Keilformseil 201 in kraftschlüssiger Verbundenheit auf. Durch die Winkelbeziehungen des mit Doppelkeilwin- kel versehenen und in angepasster Keilformrille auflie genden Keilformseiles 201 ist die Kraftschlüssigkeit zwi schen Förderscheibe 200 und Keilformseil 201 um so höher, je geringer die Winkelsteigung der Keilflanken ist und je mehr die Enden des Keilformseiles 201 be lastet werden.
Ist die Belastung an jedem Ende des Keilformseiies 201 gleich gross, so liegen die Flanken des Keilformseiles auf dem halben Umfang der Förder- scheibe 200 mit einem Flächendruck auf, welcher, der Belastung entsprechend, sich aus dem vorgesehenen Doppelkeilwinkel ergibt.
Hieraus ergibt sich, dass das dargestellte, als Förderstrang dienende Keilformseil 201, entsprechend der Eigenbelastung durch sein Eigenge wicht, einschliesslich der Förderlast, bei entsprechender Wahl des Doppelkeilwinkels zwischen 4 und 30 schon so kraftschlüssig mit der Förderscheibe 200 ver bunden sein kann, dass nahezu schon durch ein blos- ses Einlegen des Keilformseiles 201 in die Rille der Förderscheibe 200 ein Rutschen des Keilformseiles 201 ausgeschlossen erscheint.
Um eine Rutschgefahr voll kommen auszuschliessen und gleichzeitig eine weit höhere Sicherheit als bisher bei bekannten Förderein richtungen sicherzustellen, wird bei dieser neuen För- dervorrichtung in Vorschlag gebracht, das Keilformseil 201 nicht nur durch Eigengewicht (einschliesslich seiner Last) auf dem Bogenlauf der Förderscheibe 200 unter Druck zu stellen, sondern noch zusätzlich den Bogen des Keilformseiles 201 in die Rille der Förderscheibe 200 wie einen Keil einzupressen.
Dieses kann in bekannter Weise dadurch geschehen, dass das Keilformseil 201 sowohl beim Auflauf auf die Förderscheibe 200 als auch beim Verlassen derselben durch Druckrollen in die Rillen eingedrückt wird, wobei der Bogenlauf durch die Selbsthemmung infolge des Keilwinkels unter 30 auf seiner ganzen Bogenlänge unter dem gegebenen Druck verbleibt.
Dies kann aber auch dadurch geschehen, dass, wie aus den Fig. 22 und 23 ersichtlich, ein endloser Keilriemen 202, ebenfalls als Keilformseil ausgebildet, auf dem Bogen des Keil formseiles 201 in der Weise aufliegt, dass eine mit dem endlosen Keilriemen 202 verbundene endlose Gummi- feder 203 die notwendige Druckgabe herbeiführt. Dieser endlose Keilriemen 202 läuft über Führungsrollen 204, wobei die endlose Gummifeder 203 auf der dem Keil formseil 201 zugewendeten Seite des Keilriemens 202 fest angebracht ist.
Die Führungsrollen 204 sind in Haltern 205 drehbar gelagert, wobei durch Anziehen einer Schraube 206 eine gummielastische Unterdruckstellung des Keilformseiles 201 mittels des endlosen Keilriemens 202 und der damit verbundenen Gummifeder 203 erfolgt, so dass selbst beim Einlaufen von geringfügigen Unebenheiten ein störungsfreies Arbeiten der Förderscheibe 200 mit dem unter Druck gestellten Keilformseil 201 sichergestellt ist.
Die wirtschaftlichen Vorteile dieser neuen Förder- vorrichtung sind sowohl in bezug auf Sicherheit im Förderwesen als auch auf rationelles Arbeiten sehr gross, denn durch Wegfall der bisher unbedingt not wendigen Aufwickelei, einschliesslich der Umführungen, werden sämtliche damit verbundenen Gefahrquellen be seitigt, wobei gleichzeitig die Zahl der bisherigen Dauer biegungen bei Förderseilen durch das Fehlen der Auf- wickelei auf die Hälfte reduziert wird, so dass die Le bensdauer der Förderstränge zumindest verdoppelt wer den kann.
Ausserdem wird bei dieser neuen Förderart durch die Auswirkung der Winkelbeziehungen des Keilform seiles 201 und dessen Unterdruckstellung auf dem Lauf bogen der Förderscheibe 200 sowie durch die sich erge bende Reibungsziffer eine kraftschlüssige Verbindung mit der Förderscheibe 200 erreicht, welche der Lasten beförderung durch Drahtseile eine Sicherheitsbasis gibt, die bisher nie erreicht werden konnte. Ein bisher be kannter Keilriemen würde nicht die zu einer solchen Leistung notwendige Zerreissfestigkeit aufweisen.
Zur Erhöhung der Reibung zwischen der Förder- scheibe 200 und dem Keilformseil 201 ist die Rille der Förderscheibe 200 mit Keramikflanken 207 ausgelegt.
Method and device for producing a wire rope with a polygonal or wedge-shaped cross-section, as well as wire rope produced by the method and use of this wire rope The present invention relates to a method for producing a wire rope with a polygonal or wedge-shaped cross-section.
It also relates to a device for executing the method, as well as a wire rope produced by your method and a use of this wire rope.
The present invention is based on the object of improving the structure, manufacture and use of such wire ropes. It aims, in particular, to enable the rope to be constructed in accordance with the standards in terms of rope technology, so that the wire rope can be used in an endless design for drives with a previously unattained degree of efficiency.
The method according to the invention is characterized in that a shaping middle of the rope is built up from several layers of rope, consisting of individual wires of soft mild steel increasing in number from the inside to the outside, each individual or several layers of rope being rolled into one polygonal each Cross-section or a wedge-shaped cross-section are condensed, and that the rope center thus formed is then roped around with at least one layer of individual cast steel wires or cast steel wire strands.
The device according to the invention for carrying out the method is characterized in that a vertically acting first and second pair of compaction rollers each with an upper and a lower compaction roller, as well as a third, laterally-acting pair of compaction rollers and a third pair of rollers, one after the other, to shape the center of the cable in the direction of passage of the center of the cable associated pressure roller are arranged that the upper rollers of the first and second pair of compression rollers in a common,
are rotatably mounted around a pin arranged horizontally and transversely to the direction of passage of the wire rope center pivot, and that the rollers of the third pair of compaction rollers can be placed with their axes at an angle to each other for the production of a wedge-shaped cable cross-section. The wire rope according to the invention produced according to the method is characterized in that it is endless.
The inventive use of this wire rope in a conveying device is characterized in that the cross-sectionally wedge-shaped wire rope as a conveying strand over half the circumference of a conveying disc is inserted into the cross-sectionally wedge-shaped groove of the disc with a force fit, and that to increase the frictional connection between either pressure rollers are provided for the wire rope and the conveyor disc or a guide roller running over a pair in the central plane of the conveyor disc on both sides of the same,
endless wire rope with a wedge-shaped cross-section is guided over the curved piece of the wire rope serving as a conveyor belt, which is non-positively connected to the conveyor disk, with adjustable contact pressure.
From the inventions Ausfüh approximately examples will now be described in detail with reference to the drawing. 1 shows a stranded rope with four surface formations, FIG. 2 shows a wire rope in which each wire layer is pressed into a polygon by compression, FIG. 3 shows a device for producing the wire ropes in connection with a high-speed stranding machine, FIG. 4 shows a View in the direction of the arrow IV-IV in Fig. 3, Fig. 5 shows a section along the line VV in Fig. 3,
6 shows a section along the line VI-VI in FIG. 3, FIG. 7 shows a section along the line VII-VII in FIG. 3, FIGS. 8 to 16 each with different cross-sections of wire ropes, FIG. 17 in a simplified and compressed form Representation of a wire rope with a wedge-shaped cross-section in an endless design,
18 shows a section along the line XVIII-XVIII in FIG. 17, FIG. 19 shows a side view of a device for compressing the shaping cable center for a wire cable with a wedge-shaped cross section, FIG. 20 shows a section through the device according to FIG. 19 the line XX-XX in FIG. 19, FIG. 21 a section along the line XXI-XXI in FIG. 19,
22 shows a novel conveyor device for conveying loads as an application example for the different wire ropes shown in FIGS. 8 to 16 with wedge-shaped cross-sections, and FIG. 23 shows a section along the line XXIII-XXIII through the device according to FIG .
Fig. 1 shows a wire rope with four surface formations, in which the outer rope layers A are made of strands be. It has the outer shape of a V-belt, the wedge angle of which is 20. The wedge angle can just as easily be smaller or larger. To build up the middle Z rope, for example, a shaping steel strip is used, which is roped through the first twelve-wire layer of rope.
In order to move the radius of the second and third stranding layer up and down, rubber-elastic inserts are provided between the first and second stranding layers, which under the pressure of the press jaws known in stranding machines serve as filler material of the correct shape. Between the third and fourth layers, filler material is provided in the same way, so that here too the radii of the next stranded layer are moved upwards or downwards. By relocating the radii, the wedge areas marked by arrows are enlarged.
In Fig. 2, a conveyor line is shown in twelve-sided form as an example, which is to be addressed in essence just as a square conveyor line. The same could have more or less corners. The more corners there are, the smaller the areas that are compacted, and the less pressure is required for the individual areas in order to achieve the greatest possible compression of the conveyor strands or strands. For this reason, it is advisable to start the number of corners with five and to increase the number of corners in accordance with the strength of the conveyor line or strand.
The pressure areas are indicated in FIG. 2 by the boundary line 19. The wedge angle that comes into effect in this dodecagonal shape is 30 and would therefore be 15 in the case of a twenty-four corner shape, for example.
As can be seen from FIG. 2, the central wire is surrounded by 24 wires in each stranding layer. Since the outer shape of the conveyor line has twelve surfaces or corners, their division is 30. Since the 24-wire layer stranding results in a division of 15, in which the first layers saponified around the central wire can only consist of thin wires, the first layers of the corner number only need to be 12-wire.
If, as shown in FIG. 2, each strand layer is compressed into a twelve-corner shape, this can be done by six pairs of rollers. The indicated in the drawing by an order boundary line 20 pressure surface of the upper roller also puts the pressure surfaces of the lower roller under pressure. The pressure of the upper pressure surface 20 acts through the angular relationships as an increased pressure on the pressure surfaces 19 of the lower roller. Because two areas of the polygonal strand are compacted in this way, six identical pairs of rollers are provided for completion.
When producing correspondingly weak polygonal strands, the surface pressure required for compaction is lower. This ge lower surface pressure can then be distributed over three pairs of rollers. In this case, the Druckflä surfaces of the roller pairs must be made as can be seen from the boundary line 20 of the upper roller.
As can be seen from the description of the production of many corner strands with surface formation, the pressure required for compaction is carried out by means of a large number of pairs of rollers. As can be seen from the description of all Licher stranded ropes or strands with surface formation, their production involves layers of ropes in which a large number of wires is shown in the drawing.
As can be seen from FIG. 1, the last cable layers can also consist of strands. So that the production of these new wire ropes can be carried out efficiently, a new stranding process with an associated device is proposed in which 40 to 60-spool stranding machines are no longer required.
This new stranding method consists in that z. B. a 24-wire strand layer is produced on a six-coil high-speed machine. Two strands are required to perform this procedure. The first is that six strands with four wires each are saponified in such a way that their lay length corresponds to the draw-off length, which is necessary as lay length when stranding the 24-wire strand layer.
These six pre-stranded strands, each with four wires, are installed in a normal six-coil stranding machine to produce a 24-wire strand and then saponified in the same stranding direction as that of the pre-stranded strands to form a 24-strand strand.
This new type of re-stranding takes place by dividing the six pre-stranded strands, each consisting of four wires, to form a common 24-part guide up to the stranding point of the 24-wire strand layer, at which the reverse rotation required for stranding corresponds to the reverse rotation of the pre-stranded strands.
This new stranding process of rewiring, for which a new type of device is required, will now be explained with reference to FIG. 3.
Fig. 3 illustrates their general on construction according to known high-speed stranding machine, in which a stranding body 21 is rotatably mounted on rollers 22. In this rotatably mounted stranding body 21 there are coils 23 and 24 in a known manner in the freely oscillating brackets 25 and 26, which do not rotate when the stranding body 21 rotates. On the spools 23 and 24 and on the other, not shown, is the Ver roped material, which consists of four-wire, pre-stranded strands 27 and 28.
The pre-stranded strand 27 located on the spool 23 is guided in a novel split-up form through a bracket 25 upstream of the freely swinging bracket 25. In this run-up, the pre-stranded four-wire braid is roped up as a result of the divided continuation of the four wires through the guide holes of the stranding body 21 when the same rotation takes place in the rope direction.
From this front area, the individual wires of the stranded strand 27 are guided through the guide holes of the stranding body 21 at intervals of 90 to the stranding point within a press jaw 43.
In order to be able to carry out this roping in an endless way, the withdrawal length of the rope must exactly match the twist length of the pre-stranding. To ensure this match, a contact device is provided in front of the field, in which the deduction of the cover layer to be produced by regulating the switching of the withdrawal speed of a withdrawal disk 30 is brought to the necessary agreement.
A prerequisite for this is that all six strands 27, 28, 32, 33 etc. that are stranded in front have the same twist lengths. The then remaining pre-stranded Lit zen are distributed in a distributed arrangement through guide holes 36, 37, 38, 39 and 40, which are located outside the inner coil circumference of the stranding body 21 to the front end of the stranding body. From here they are fed in split-up form through the upstream distributor plates 41 and 42 to the stranding point within the press jaw 43.
The first coil field with the coil 44 is intended for a stranding heart 55 and is set up by the bracket 45 to accommodate three coils which are necessary for receiving the stranding heart 55 and the filler material corresponding to the novel ropes.
As the drawing shows, the roped-up guidance of the pre-stranded strand 27 results in a winding angle 46 or 47. This winding angle only changes its size when the withdrawal length of the winding does not match the twist length of the pre-stranding.
If the haul-off length or the speed of the haul-off pulley 30 is too low, the legs of the winding angle lengthen after a few revolutions of the machine until the legs of this angle make contact with the individual wires,
bring about. If the speed of the haul-off disk is too high, the legs of the winding angle are shortened until they make contact at the winding angle 47.
In the case of the smaller rope angle 46, contact is made with a contact ring 48 which is mounted in the running body 21 in an isolated manner. When the winding angle is increased, contact is made with a contact piece 50 attached to a holder in an insulated manner.
The power supplies to these contacts 48 and 50 take place via supply lines from outside the stranding body 21 via slip rings 51 and 52 mounted on the distributor disk 41 and grinding brushes 53 and 54 that work together with them. This power supply connection, which in a well-known manner via slip rings and brushes takes place, is in electrical connection with the shift lever of the continuously variable trigger gear of the trigger disk 30.
This ensures that a strand to be roped up according to the method, in which the withdrawal length of the pre-stranded strand must match its twist length, is produced by electrical commands as a result of the change in the rope angle.
In this new type of stranding process, shown in the drawing as an example, in which six pre-stranded strands with four wires each are stranded around the stranding heart 55 by roping to form a stranding layer corresponding to the number of wires (e.g. 24-wire), the others are split up pre-stranded strands take place in the same manner, but only before the distributor disk 41.
The resulting rope angles result from the 24-part wire guide of the distributor plate 41, from which they are guided through the 24-part distributor plate 42 to the re-stranding in the stranding point of the brake shoe 43.
Because the device for regulating the take-off speed is particularly important for the correct implementation of the new stranding process, both the pre-stranding machine and the stranding machine for the production of stranding layers are expediently provided with measuring devices with which the exact wire length required to produce the twist lengths can be set to match for both stranding processes (pre-stranding and stranding layer production).
These measuring devices can be installed in the two stranding machines, each of which carries out a stranding process, in a stationary bracket of the pay-off spools, and have adjustable limit value points for a contact circuit, which directly (without contact ring and contact piece) is continuously adjustable Set the withdrawal speed of the withdrawal disk 30 to the point corresponding to the limit value.
The new stranding process for the production of multi-strand stranded layers, in which, in a novel way, the number of pay-off spools corresponding to the number of wires is no longer required, can also be carried out in a simplified manner with cage stranding machines.
In the known basket stranding machines with controllable reverse rotation, the same Kontakteinrich lines, as described, the reverse rotation brackets of the reel coils - are fixed upstream of the stranding basket. The switching commands can then be transmitted to the controllable reverse rotation by the resulting rope angle 46 or 47 due to the same roping. Since the withdrawal of the cage stranding machine always remains the same, the adjustment of the roping to the twist length of the strands stranded before is done by a more or less strong reverse rotation.
This has the advantage that, for example, a six-reel heavy machine that is only in operation for special purposes can be set up for the production of 48 coarse-stranded layers.
So far, stranding machines have been used in the manufacture of ropes, which strand up to about 60 wires in one stranding layer (Seale method). These machines have a service length of up to about 60 m and, due to the uneven bobbin run, they require large downtimes as lost times due to their large service length.
In order to save this and in particular because strand layers with 60 or more wires are desirable for the novel stranded ropes with surface formations, the new stranding method for stranding multi-strand stranding layers with the device described is proposed. This ensures that all wire ropes can be manufactured in a particularly efficient manner.
Although the pre-stranding required for this stranding process is to be assessed as an additional stranding process, pre-stranding has the great advantage that, for example, an 18-reel machine can properly produce a stranding layer of 72 wires with only four-wire pre-stranding. Stranding machines, such as 36 to 60 spools, with their long operating lengths are no longer required.
The eighteen pre-stranded four-wire strands, which are required to produce a strand layer of 72 wires, are pre-stranded with the same twist length as the 72-wire strand layer must be designed.
This results in a twist length which corresponds approximately to 330 times the wire diameter. With a 24-wire strand layer, six pre-stranded strands with a twist length that would have to correspond to 110 times the wire diameter would be required.
In addition, for example, known strands can be made in a seal construction, with two stranding layers with 24 wires each being provided in one operation, using a twelve-coil or two six-coil twisting machines coupled to one another. In order to clarify in more detail these manufacturing possibilities of the new process for the manufacture of multi-wire stranded layers,
the production of 24-wire stranding layers was chosen as the basis for evaluation.
As already mentioned, the twist length of such a strand corresponds to 110 times the wire diameter. The pre-stranding of the four wires, which in its twist length must exactly match that of the stranding of the 24-wire strand layer, corresponds to 110 times the wire diameter of the wires to be stranded.
These four-wire pre-stranded strands can also consist of six to eight or more wires, but the wire lengths, as described, must exactly match the strand lengths of the pre-stranding and the stranding of the 24-wire strand layer. As can be seen from this, z. B. eight wires are pre-stranded.
However, since eight-wire pre-stranded strands result in loose tubes, a special device for the eight-coil stranding machine is required, which can ensure that the eight wires are stranded with one another of the same length.
With this type of production, only a three-coil stranding machine is required, which carries out the production of a 24-wire stranding layer. Three- to four-wire pre-stranded strands do not result in any loose cores and can be pre-stranded in a known manner without a special device by passing through a corresponding pressing jaw. With this new stranding process, the technically desired stranding of the wires with the same length is ensured.
The exemplary embodiments described on the basis of the evaluation of a 24-wire stranded layer show that the twist lengths required for stranding are very large and that the withdrawal speed, which becomes too large as a result, must be limited. As a result, the previous high-speed runners are short, slow runners with, for example, three coils for the production of a normal strand layer with 24 wires.
Because of the resulting advantage, it is proposed to choose the pay-off spools of the stranding machine so large that the wires or pre-stranded strands that are wound on them have as long as possible run-off lengths.
Since all of the wires to be stranded are supplemented and soldered to one another during pre-stranding, the production of, for example, 24-wire wire layers in which the pre-stranded strands are of the same length, can be carried out without a disturbing stop until the reel is unwound.
When evaluating the new method for stranding strand pile layers, according to a superficial estimate, it is possible to achieve the same quantitative output in a room that is half the size with fewer workers than previously in a large room, because the previous operating lengths are up to 60 m the new strand manufacturing process is no longer even one third necessary.
8 to 16 provide an overview of various embodiments of the novel Drahtsei les, which has the shape of a V-belt and can also be used before geous like a self-contained V-belt. In this so-called wedge-shaped rope, cast steel wires are stranded around a shaping rope in the middle or a shaping core, which consists of soft mild steel wires of the same thickness, which after being stranded by a novel device to be described later to the necessary insert or
be rolled into the required core shape and result in both a conveyor strand and a new type of V-belt made of steel as a finished product.
The previously known V-belts are in their Festig speed and performance of the strength of the known Be den- and textile cords, which are inserted as Zugfä the in the zero layer position. Lately, tension threads made of high-strength polyester or polyamide have also been used, especially for narrow V-belts. Since the insertion of the tension threads is limited in their strength and amount by lack of space, the performance of the known V-belts can only be increased if they are fundamentally changed in their structure and in their nature in a completely new way.
This is in particular because compressive stresses occur below the tension threads, which are essential for strength and performance and are inserted as a zero layer position, when the self-contained V-belt runs around the V-belt pulleys and, at the same time, tensile stresses arise above this neutral layer, which manage the belts. The compressive stresses result in an increase in volume and, depending on the degree of bending, trigger corresponding contact pressure between the groove and belt flanks in this belt zone. On the other hand, in the tension area, a volume shrinkage occurs, which has the consequence that the belt flanks stand out from the groove flanks.
Since all of this is detrimental to the performance of the V-belt, it is proposed to produce V-belts from steel wire with the highest strength values in stranded V-belt form, in which all wires absorb the tensile stresses and due to their stranding there is no change in the belt pulleys on the flanks of V-belts Belt flanks can occur.
Fig. 8 shows the cross-section of a wedge-shaped rope, in which all the wires are made of soft mild steel wire, which, indicated by straight boundary lines, are stranded in individual layers, which are for example in a known manner from each 1, 6, 12, 18, 24, There are 30, 36, 42, 48 and 54 wires, which make a total of 271 wires.
As can be seen from Fig. 8, these 271 wires, corresponding to the boundary lines, result in a wedge. Shaped rope, which has a trapezoidal cross-section and resembles a flexible rod due to the stranding of the wires, which serves as a shaping insert or rope center for further stranding, both from soft mild steel wire and from cast steel wire with the greatest strength and hardness.
The first stranding of this type begins according to FIG. 8 with the production of a strand of 1-f- 6 wires.
After these 7 wires have been stranded in the usual way, this strand runs through a device which is still to be described in detail and which, in the rolling process, produces the dimensionally correct surface formation for the dimensionally correct inset, ie. H. the seven-wire strand is compressed in the correct shape.
Once this inlay has been produced, this seven-wire, shaping insert with 12 wires is then carried out in a known manner, and the finished nineteen-wire strand is then also compressed by the rolling process in accordance with the standard.
This is done continuously until the fifty-four-wire stranded layer is produced, whereby a V-belt-shaped, flexible wire rope is created for each stranded layer, according to the drawn boundary line.
In order to carry out the rolling process, which is new in the production of strands, the wires must have a soft texture, which, in a known manner, can achieve an increased hardness and strength of up to 45% due to the compressive stress up to the yield point.
9 shows the technical structure of a wedge-shaped rope in which an insert of 19 flux steel wires has been overlaid with a top layer of 18 cast steel wires.
10 shows an embodiment in which the same shaping insert has been overlaid with two layers of stranding, namely 18 + 24 wires made of cast steel wire.
So that it can be clearly seen that with this standard-compliant construction of the wire rope, due to the desired bending limit and the overall strength of the wedge-shaped rope, a corresponding wire size and number of wires can be achieved, whereby the widths of the wedge-shaped flanks are also taken into account, reference is made to FIG. 4 and 6 particularly pointed out.
According to both FIGS. 11 and 12, a shaping insert has been overlooked in one case with 24 and in the other case with 24 + 30 cast steel wires.
Because the wedge-shaped insert consists of 37 mild steel wires, the height of the wedge flanks has been increased so that a larger number of wires creates this area. This increase in the edges of the wedge is very important for the pressure absorption of wedge-shaped ropes.
It is also obtained according to FIG. 6 by the reinforcement of the shaping layer from 61 to 91 mild steel wires. The wire ropes according to FIGS. 6 and 7 have such a core of 61 mild steel wires.
The two rope constructions according to FIGS. 13 and 14 are different from one another, because in the embodiment according to FIG. 13 the forming insert consisting of 61 mild steel wires is roped around with two cast steel wire layers, while according to FIG. 14 the same insert with two consisting of strands Roped layers. This means that these new types of wedge-shaped ropes can consist of both strands and individual wires.
In addition, it can be seen from Figs. 13 to 16 that the expansion of stronger ropes can easily be continued with far more wires, and the shaping inserts can also consist of plastic or some other flexible material, for example, because their main purpose is Shaping with the best possible strength as a supplement to the overall strength of the wedge-shaped rope.
V-belts usually have to be endless, i. H. self-contained, made. Such a production is also possible with the pretreated wedge-shaped ropes. An endless, new type of wedge-shaped rope is shown in FIGS. The inner ring of such an endless wire rope V-belt, i.e. H. the properly shaped insert or the middle of the rope made of mild steel wire or another flexible material is first made. This is done, for example, in that the ends of a desired circumferential length are welded or soldered together.
The endless ring produced in this way, which has the desired V-belt shape in cross-section, is then surrounded on its entire circumferential length by a single cast steel wire in such a way that it equates to stranding a number of wires corresponding to the circumference of the wedge-shaped cross-section.
For example, if an eighteen-wire overlay corresponds to the circumferential length of the wedge-shaped cross-section, the first saponified turns must be made. have a pitch length which corresponds to the eighteen-wire division.
This type of production is known per se in rope mills with regard to the production of endless wire rope loops, but the wire rope loops made from a wire or strand are designed with a circular cross-section - in contrast to the new V-belt-shaped wire ropes with surface formation.
In FIG. 18, the stranding layers of the shaping insert produced from, for example, soft mild steel wire are particularly emphasized by the straight delimiting lines.
The flexibility of this new V-belt is dependent on the wire size used and can be made equivalent to at least every previously known version of V-belts, which are not their We sen, because of the variety of construction options, as shown in FIGS. 8 to 16 proposed novel training correspond.
In order to compress the shaping rope center of the V-belt-shaped wire ropes described in a standard-compliant manner by a rolling process, a device already mentioned at the beginning is proposed, which is shown in FIGS. 19 to 21. In this device before the pressure for the compression takes place in part using the angular relationships of the middle of the rope to be produced with a V-belt-shaped cross section.
The compacting device shown in FIGS. 19 to 21 has a machine frame 100, in which, in the direction of travel of a wire rope center 102 to be compacted, a vertically acting first pair of compacting rollers 103,
104 and a second pair of compression rollers 105, 106 as well as a third, laterally acting compression roller pair 107, 108 and a pressure roller 109 assigned to this third roller pair 107, 108.
The upper rollers 103 and 105 of the first and second pair of compaction rollers are rotatably mounted in a joint bracket 111 pivotable about a pivot 110 pivoted horizontally and transversely to the direction 101 of the wire rope center 102, and the laterally acting rollers 107 and 108 of the third pair of compaction rollers are arranged at an angle to one another with their axes corresponding to the desired double wedge angle of the wire rope cross-section.
As can be seen from Fig.21, the upper roller 103 and the lower roller 104 of the first pair of compression rollers are provided with annular grooves 112, in such a way that the raised circumferential strips 113 between the annular grooves 112 are about half of the parallel surfaces of the Compress wire rope center 102. The rollers 105 and 106 of the second compacting roller pair have a smooth cylindrical surface and consequently compact the second half of the parallel surfaces of the wire rope center 102.
The compression pressure of the upper rollers 103 and 105 of the first and second compression roller pairs can be adjusted via a spindle 114 (FIG. 21) by means of a handwheel 115 coupled to it. The strength of the compression pressure is regulated by a set of cup springs <B> 116 </B> connected between.
In the same way, the hold-down pressure of the pressure roller 109 located at the same level as the third compression roller pair 107, 108 can also be adjusted via a spindle 117 and a plate spring set 118. The spin del 117 is coupled to the handwheel 115 via spur gears 119, 120 and 121, so that both spindles 114 and 11.7 can be operated simultaneously.
As can be seen in particular from FIG. 12, the plate spring set 118 for the pressure roller 109 is weaker than the plate spring set 116 for the upper rollers 103 and 105 of the first and second compression roller pair. The reason for this is that only a relatively low pressure is necessary to hold down the pressure roller 109, since the angular relationships of the cross section of the wire rope center 102 can be largely utilized.
As can be seen from FIG. 13, the width of the pressure roller 109 is less than the area of the wire cable center 102 acted upon by it, so that the same pressure roller 109 can be used for a number of different cross-sectional sizes of the wire cable center 102.
From FIG. 20 it can also be seen that the distance between the laterally acting rollers 107 and 108 of the third pair of compacting rollers can be adjusted via a further spindle 122. A further handwheel 123 (shown in FIG. 21) is coupled to this spindle 122.
The wire rope center 102 is pulled through between the pressurized rollers 103, 104, 105, 106, 107 and 108. Because the rollers 103 and 104 of the first and rollers 105 and 106 of the second pair of compaction rollers only compress half of the parallel surfaces of the wire rope center 102, the pressure required for dimensionally accurate compaction is distributed across the two first pairs of compaction rollers half.
As can be seen from the previous description, the novel wedge-shaped ropes can be used both as a conveyor line and as a V-belt.
The known V-belts have - according to their Druckemp sensitivity - double wedge angle of 34 to 38. This limits the efficiency, which can be increased four to ten times, for example, with a double wedge angle of less than 15. In addition, because the tensile strength of the known V-belts is too low, an increase in the efficiency is not easily possible.
The novel wedge-shaped ropes made of steel, for example, have a double wedge angle of 12 "and are therefore about four times as efficient as the known V-belts. Since the tensile strength of cast steel wire allows at least ten times the efficiency of a V-belt made from it, the new proposal to increase V-shaped ropes should be With this increase in efficiency by means of steel wedge-shaped ropes, the pressure ratios on the V-flanks are largely increased compared to the previously known V-belts.
In particular, because of the coefficient of friction resulting from the material steel in relation to the material in question for the grooves of V-belt pulleys, these are dependent on one another, which influences the efficiency of the V-belt drive.
For this reason, it is proposed that in V-belt drives with particularly high efficiency, the V-belt grooves of the V-belt pulleys be made from a material in which the coefficient of friction is particularly high compared to steel (e.g. ceramic).
In order to explain this mode of operation in more detail, a new conveyor device developed specifically for this purpose, for example, is described as a possible use of the novel V-belt molded cables: FIGS. 22 and 23 show such a conveyor device with a conveyor disk 200 for conveying loads The way in which a wedge-shaped rope works both as a conveyor line and as a V-belt can be seen.
A wedge-shaped cable 201 rests on the conveyor disk 200 in its groove in a force-locking manner. Due to the angular relationships of the wedge-shaped rope 201, which is provided with double wedge angles and rests in an adapted wedge-shaped groove, the frictional connection between the conveyor disk 200 and the wedge-shaped rope 201 is higher, the lower the angle of the wedge flanks and the more the ends of the wedge-shaped rope 201 are loaded.
If the load is the same at each end of the wedge-shaped rope 201, then the flanks of the wedge-shaped rope rest on half the circumference of the conveyor pulley 200 with a surface pressure which, depending on the load, results from the double wedge angle provided.
From this it follows that the wedge-shaped rope 201 shown, serving as a conveyor strand, can be so positively connected to the conveyor disk 200 that it can almost be connected to the conveyor disk 200, depending on the inherent load caused by its own weight, including the conveying load, if the double wedge angle between 4 and 30 is selected accordingly simply inserting the wedge-shaped rope 201 into the groove of the conveyor disk 200 prevents the wedge-shaped rope 201 from slipping.
In order to completely rule out the risk of slipping and at the same time ensure a much higher level of safety than previously with known conveyor devices, it is proposed in this new conveyor device that the wedge-shaped cable 201 be placed on the curve of the conveyor disc 200 not only by its own weight (including its load) To put pressure, but additionally to press the curve of the wedge-shaped rope 201 into the groove of the conveyor disk 200 like a wedge.
This can be done in a known manner in that the wedge-shaped rope 201 is pressed into the grooves by pressure rollers both when it runs onto the conveyor disk 200 and when it leaves the same, with the arc travel below the given one over its entire arc length due to the self-locking due to the wedge angle below 30 Pressure remains.
However, this can also be done in that, as can be seen from FIGS. 22 and 23, an endless V-belt 202, also designed as a wedge-shaped rope, rests on the arch of the wedge-shaped rope 201 in such a way that an endless V-belt 202 connected to the endless V-belt 202 Rubber spring 203 brings about the necessary pressure. This endless V-belt 202 runs over guide rollers 204, the endless rubber spring 203 being firmly attached to the side of the V-belt 202 facing the V-belt 202.
The guide rollers 204 are rotatably mounted in holders 205, whereby by tightening a screw 206, a rubber-elastic vacuum position of the wedge-shaped cable 201 by means of the endless V-belt 202 and the associated rubber spring 203 takes place, so that even when minor bumps run in, the conveyor disk 200 works smoothly the pressurized wedge-shaped rope 201 is ensured.
The economic advantages of this new conveying device are very great, both in terms of safety in the conveying system and in terms of efficient work, because by eliminating the previously necessary winding, including the bypasses, all associated sources of danger are eliminated, while at the same time the number the previous permanent bends in conveyor ropes is reduced by half due to the lack of winding, so that the service life of the conveyor lines can at least be doubled.
In addition, with this new type of conveyance, the effect of the angular relationships of the wedge-shaped rope 201 and its negative pressure position on the barrel arc of the conveying disk 200 and the resulting coefficient of friction create a non-positive connection with the conveying disk 200, which gives the loads conveyed by wire ropes a safety basis that has never been achieved before. A previously known V-belt would not have the tensile strength necessary for such a performance.
To increase the friction between the conveyor disk 200 and the wedge-shaped rope 201, the groove of the conveyor disk 200 is designed with ceramic flanks 207.