Procédé de fabrication d'un sac à valve
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un sac à valve à partir d'un manchon tubulaire en matériau thermoplastique tel que par exemple le polyéthylène et certains de ses copolymères, et le chlorure de polyvinyle.
Les valves de ces sacs servent de moyens de remplissage et elles peuvent se fermer après remplissage ou sous la pression du contenu du sac ou, éventuellement, par une soudure, ligature, couture ou tout autre dispositif de fermeture.
Dans les sacs à valve actuellement connus, la valve est généralement constituée par un manchon fixé sur un angle du sac rabattu vers l'intérieur et ouvert sur un côté, le manchon étant fixé sur cette ouverture à l'intérieur du sac par soudure ou tout autre procédé analogue.
L'invention se propose d'apporter un sac à valve présentant l'avantage que la soudure de la valve sur le sac est supprimée, ce qui procure une meilleure résistance de la valve.
Le procédé objet de l'invention est caractérisé en ce qu'on chauffe à une température supérieure au point de fusion de la matière thermoplastique, une zone du manchon, puis en ce qu'on provoque une déformation de cette zone par exemple soit sous vide, soit sous pression, soit par un procédé d'emboutissage ou tous autres moyens convenables, de façon à obtenir une déformation tubulaire qui formera ladite valve.
Cette opération de déformation du sac en vue d'obtenir la valve, peut se faire aussi bien sur la gaine servant à fabriquer le sac soit pendant soit après sa fabrication, ou encore sur le sac soudé soit à une extrémité soit aux deux ou mme sur le manchon avant soudure. Cette opération peut également tre effectuée en mme temps que les opérations de soudure.
Le procédé de l'invention a pour but d'obtenir un sac constitué d'un boyau tubulaire soudé à ses extrémités, comportant dans une direction perpendiculaire à son axe, une déformation qui constitue la valve du sac, ayant une forme généralement tubulaire et dont le diamètre sera égal ou supérieur à celui des becs des machines à ensacher classiques. Cette déformation tubulaire sera, bien entendu, perforée à sa base la plus éloignée de la paroi principale du sac, pour permettre l'écoulement des produits provenant du dispositif d'ensachage.
On peut donner à cette valve, en procédant par exemple à des opérations successives d'emboutissage de plus en plus profond, alternées avec des réchauffements locaux, une épaisseur variant de la façon la plus convenable pour permettre une étanchéité excellente, mme sans fermeture par soudure après le remplissage.
On va décrire ci-après, à titre d'exemple, en référence au dessin annexé une mise en oeuvre du procédé, objet de l'invention.
Sur ce dessin:
La fig. 1 représente une partie de la gaine découpée en vue de constituer le sac à valve.
Les fig. 2 à 6 sont des vues semblables en perspective illustrant les étapes successives d'une mise en oeuvre du procédé de l'invention.
La fig. 7 représente une forme d'exécution d'un sac à valve, et
La fig. 8 est une vue de détail de la fig. 7 représentant la valve à plus grande échelle.
La fig. 1 représente le sac ou manchon 1 à partir duquel est fabriqué le sac à valve. Le manchon est obteun à partir d'une gaine ou boyau tubulaire découpé à ses deux extrémités aux dimensions du sac à obtenir et soudé en 1' à l'une desdites extrémités.
On introduit (fig. 2) dans le manchon 1 par son extrémité restée ouverte un mandrin 2 qui est par exemple constitué par une fraction de cylindre (section de cylin dre par un plan parallèle à son axe) dans lequel a été pratiquée une ouverture 4, par exemple cylindrique dont le diamètre est légèrement supérieur à celui de la valve à obtenir. Le manchon 1 est fixé sur le mandrin 2, puis un générateur de chaleur 3. type quelconque, porte à la température de fusion la zone de matière thermoplastique du manchon 1 qui se trouve en regard de l'ouverture 4.
Ensuite on peut soit faire le vide au travers de l'ouverture 4 du manchon, soit appliquer une pression en regard de cette ouverture 4 sur cette zone du manchon ramollie par le générateur de chauffage, soit encore faire pénétrer dans l'ouverture 4 un poinçon d'emboutissage 5 (fig. 3).
Ce poinçon 5 repoussé au travers de l'ouverture du mandrin 2 (fig. 4) emboutit cette zone réchauffée et donc molle du manchon; on distingue en 6 le fond de la déformation tubulaire ainsi pratiquée dans le manchon 1 par le poinçon 5.
En faisant ressortir le poinçon S (fig. 5 et 6) par l'intérieur du manchon 1 on détache l'opercule 6 qui constituait le fond de cette déformation tubulaire qui donne ainsi naissance à la valve 7, après séparation du mandrin 2 du manchon 1.
L'opération finale consiste à souder le sac suivant son arte 1" (fig. 7). On a ainsi obtenu, un sac à valve dont la valve 7 (fig. 8) est constituée par une déformation tubulaire pratiquée sans soudure dans le manchon du sac. Cette valve comporte, comme connu, deux ouverture 8, 8', I'ouverture 8 étant adaptée aux becs des machines à ensacher, le produit ensaché se déversant dans le sac par l'ouverture 8'.
Les dispositifs décrits ci-dessus peuvent tre montés sur un carrousel permettant d'obtenir successivement et de façon continue les diverses opérations décrites ci-dessus, y compris le refroidissement après formage de la valve.
Manufacturing process of a valve bag
The present invention relates to a method of manufacturing a valve bag from a tubular sleeve of thermoplastic material such as, for example, polyethylene and some of its copolymers, and polyvinyl chloride.
The valves of these bags serve as filling means and they can be closed after filling or under the pressure of the contents of the bag or, optionally, by welding, tying, stitching or any other closing device.
In currently known valve bags, the valve is generally constituted by a sleeve attached to a corner of the bag folded inward and open on one side, the sleeve being attached to this opening inside the bag by welding or all another similar process.
The invention proposes to provide a valve bag having the advantage that the welding of the valve to the bag is eliminated, which provides better resistance of the valve.
The method which is the subject of the invention is characterized in that a zone of the sleeve is heated to a temperature above the melting point of the thermoplastic material, then in that this zone is deformed, for example either under vacuum. , either under pressure, or by a stamping process or any other suitable means, so as to obtain a tubular deformation which will form said valve.
This operation of deformation of the bag with a view to obtaining the valve can be carried out equally well on the sheath used to manufacture the bag either during or after its manufacture, or on the bag welded either at one end or at both or even on the bag. the sleeve before welding. This operation can also be carried out at the same time as the welding operations.
The object of the method of the invention is to obtain a bag consisting of a tubular hose welded at its ends, comprising in a direction perpendicular to its axis, a deformation which constitutes the valve of the bag, having a generally tubular shape and of which the diameter will be equal to or greater than that of the nozzles of conventional bagging machines. This tubular deformation will, of course, be perforated at its base furthest from the main wall of the bag, to allow the flow of products from the bagging device.
This valve can be given, by carrying out for example successive deeper and deeper stamping operations, alternated with local heating, a thickness varying in the most suitable way to allow excellent sealing, even without sealing by welding. after filling.
An implementation of the method which is the subject of the invention will be described below, by way of example, with reference to the appended drawing.
On this drawing:
Fig. 1 shows a part of the sheath cut in order to constitute the valve bag.
Figs. 2 to 6 are similar perspective views illustrating the successive steps in implementing the method of the invention.
Fig. 7 shows an embodiment of a valve bag, and
Fig. 8 is a detail view of FIG. 7 representing the valve on a larger scale.
Fig. 1 shows the bag or sleeve 1 from which the valve bag is made. The sleeve is obtained from a tubular sheath or hose cut at its two ends to the dimensions of the bag to be obtained and welded at 1 'to one of said ends.
Is introduced (fig. 2) into the sleeve 1 by its end remained open a mandrel 2 which is for example constituted by a fraction of cylinder (cylinder section dre by a plane parallel to its axis) in which has been made an opening 4 , for example cylindrical, the diameter of which is slightly greater than that of the valve to be obtained. The sleeve 1 is fixed on the mandrel 2, then any type of heat generator 3, brings to the melting temperature the zone of thermoplastic material of the sleeve 1 which is located opposite the opening 4.
Then it is possible either to create a vacuum through the opening 4 of the sleeve, or to apply a pressure opposite this opening 4 on this area of the sleeve softened by the heating generator, or again to penetrate into the opening 4 a punch stamping 5 (fig. 3).
This punch 5 pushed back through the opening of the mandrel 2 (FIG. 4) stamps this heated and therefore soft zone of the sleeve; 6 can be seen at the bottom of the tubular deformation thus produced in the sleeve 1 by the punch 5.
By bringing out the punch S (fig. 5 and 6) through the inside of the sleeve 1, the cover 6 which constituted the bottom of this tubular deformation which thus gives rise to the valve 7, after separation of the mandrel 2 from the sleeve, is detached. 1.
The final operation consists in welding the bag along its edge 1 "(fig. 7). A valve bag was thus obtained, the valve of which 7 (fig. 8) is formed by a tubular deformation made without welding in the sleeve. As known, this valve comprises two openings 8, 8 ', the opening 8 being adapted to the spouts of bagging machines, the bagged product flowing into the bag through the opening 8'.
The devices described above can be mounted on a carousel making it possible to obtain successively and continuously the various operations described above, including cooling after forming of the valve.