Verfahren zur Herstellung von Mischvliesen durch Schmelzspinnen Bei der Herstellung von Vliesstoffen durch Schmelz spinnen besteht die Aufgabenstellung nicht nur in der Erzeugung fester molekular-orientierter Fäden aus der Schmelze ohne einen separaten Verstreckungsvorgang, sondern auch in der gleichmässigen Verteilung dieser frisch gebildeten Filamente zu einem Flächengebilde. Beide Aufgaben sind eng miteinanderverknüpft und der Spinnvorgang kann nicht losgelöst von der Vliesbildung betrachtet werden.
Dies wird besonders deutlich beim Ausspinnen von Hochpolymeren, wie z.B. Polyurethanen, die noch eine gewisse Zeit klebrig sind. Die Filamente sollen sich zur Erreichung eines gleichmässigen Vlies- bildes bis zur Vliesbildung nicht gegenseitig berühren, da sie sonst verkleben und infolge von Strang- und Knoten bildung zu ungleichen Vliesen führen. Daraus geht her vor, dass die Art des Spinnvorganges und die Anordnung der Spinndüsen nicht nur auf die Faserqualität, sondern auch auf die Vliesqualität von entscheidendem Einfluss ist.
Um diesen Forderungen gerecht zu werden, wurde in dem englischen Patent Nr.<B>1055</B> 187 ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, bei der diese Aufgabe dadurch gelöst wird, dass der Spinnvorgang mit Hilfe breiter, bandartiger Luftströme durchgeführt wird. Die Filamente werden reihenförmig ausgesponnen, wobei jeweils mehrere Reihen mittels mehrerer Längsdüsen ge bildet werden und wobei jeder Düse schwenkbare Füh rungskanäle zugeordnet sind, die sowohl die Filamente innerhalb einer Reihe gerichtet führen als auch die einzel nen Reihen voneinander getrennt. Erst nach dem Ver lassen der Luftkanäle werden die Filamente miteinander zu einem Vlies vereinigt.
Durch diese Arbeitsweise konnte eine Vliesstruktur von hoher Gleichmässigkeit er zielt werden, da der Auftreffpunkt jedes Einzelfilaments gesteuert werden kann.
Zur Erzielung besonderer Eigenschaften ist das Ver spinnen mehrerer Substanzen von Interesse, um soge nannte Mischvliese zu bilden, wobei jede einzelne Faser komponente dem Endprodukt spezifische Eigenschaften mitbringt. Zum Beispiel kann ein Mischvlies aus Poly- amid/Polyurethan gebildet werden, wobei die Polyure- thanfaser infolge hoher Anfangsklebrigkeit als Bindefaser dient. Die Eigenschaften der nach dem englischen Patent Nr. 1055 187 hergestellten Produkte können nach dem nachstehend beschriebenen Verfahren noch verbessert werden.
Dieses Verfahren zur Herstellung von Misch- vliesen nach dem Schmelzspinnverfahren durch reihen artiges Ausspinnen mehrerer zueinander paralleler Fila- mentreihen ist dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Reihen wechselseitig versetzt zu den Nachbarreihen verschiedene Polymere ausgesponnen werden.
Nachfolgend wird die Erfindung beispielsweise er läutert.
Abb. 1 zeigt eine Längsdüse a, die in die Segmente c, d, e und f unterteilt ist. Die Düse hat an ihrem unteren Ende die Spinnlochreihe a', die in die Segmente c', d', e' und f' unterteilt ist. Aus der Spinnlochreihe treten die Filamente reihenförmig aus und werden mit Hilfe zweier beidseitig angebrachter Luftströme, die aus zwei zu den Spinnlochreihen beidseitig parallel angebrachten Schlit zen austreten, nach unten gerissen.
Mit Hilfe eines Füh rungskanals h, der in die Segmente c", d", e" und f" unterteilt ist, werden die Filamentreihen auf parallelem Kurs gehalten und eine Filamentverschlingung und Kno tenbildung ausgeschaltet. Das Prinzip einer verwendba ren Einzeldüse und Kanals ist z. B. in dem englischen Patent 1055187 geschildert. Andere Düsenkonstruk tionen, die jedoch ebenfalls mit linearen Lochreihen und beidseitigen Luftschlitzen arbeiten, sind auch verwend bar, z. B. können die Luftschlitze zur Erzielung beson derer Effekte (kältere Verstreckunasluft) in einem gewis sen Abstand von der Spinnlochreihe, z. B. innerhalb des Kanals angebracht werden.
Den Spinndüsensegmenten werden durch die Schmelzzuführung die geschmolzenen spinnfertigen Massen zugeführt, wobei z. B. in das Seg ment c und e Polymere I und in das Segment d und f das Polymer 1I zugeführt wird. Entsprechend bilden sich die Filamentreihen c"' und e"' aus Filamentarten I und d"' und f"' aus Filamentarten 1I.
Die Filamentreihen c"', d<B>'</B>, e"' und f"' werden auf einem Auffangsieb 1 mit darunterliegender Absaugung entlang der Linie i abgesaugt. Die Linie i wird durch Schwenkung j der Luftkanäle um die Achse k ständig verlegt, so dass die von den einzelnen Filamentreihen ge- bildeten Vliesbahnen m, n, o und p etwa mäanderförmig abgelegt werden.
Die Ausbeugung der Vlieskurven hängt von der Amplitude der Schwingung j, der Siebgeschwin digkeit 1 sowie dem Winkel a, den die Auffanglinie i mit der Laufrichtung g des Siebbandes bildet, ab. Der besseren Übersicht halber ist in Abb. 1 nur eine aus Segmenten bestehende Spinndüse abgebildet. Zur Misch- vliesbildung sind nunmehr eine Vielzahl von Spinndüsen parallel nebeneinander angeordnet.
Um das Prinzip der Anordnung zu veranschaulichen, sind in Abb. 2 nur die senkreichen Projektionen der Spinnlöcher auf das Auffangsieb dargestellt (entlang Linie 2). Es wird eine 10-Düsenanordnung (Düse I bis X) gezeigt, wobei jede Einzeldüse aus 4 Segmenten besteht, so dass 40 Einzelfilamentbahnen gebildet werden. Die Längsrichtung der Düsenlochreihen bilden den Winkel a mit der Laufrichtung g des Siebbandes. Auf der rechten Bildhälfte ist das Verspinnen von zwei verschiedenen Polymeren gezeigt, auf der linken Bildseite das Verspin nen von vier verschiedenen Polymeren. Es wurde rechts eine schachbrettartige Versetzung der verschiedenen Po lymerreihen von einer Reihe zur anderen gewählt.
Dies wird in der Zeichnung durch 1 bzw. 2 angedeutet, wobei z. B. 1 Polyurethan und 2 Polyamid bedeuten kann. Da - wie in Zeichnung 1 dargestellt - die Filamentreihen nach dem Verlassen der Düsenlöcher in sogenannte Füh rungskanäle eingeleitet werden, können durch Schwen kung dieser Kanäle die Auftreffpunkte der Einzelfila- mente ständig in den Bereich der beiden Nachbardüsen und zurück verlegt werden.
Dies ist schematisch am Loch Nr. 1 der Düse @VI dargestellt, wo durch die Schwen kung j des dieser Düse zugeordneten Führungskanals der Auftreffpunkt dieses Filamentes ständig wechselt, wobei durch Überlagerung der Siebbandgeschwindigkeit und der Schwenkgeschwindigkeit die mäanderartige Auftreff- kurve c entsteht.
Da nunmehr die Filamente der Nach barreihen eine dazu parallele Bewegung mitmachen, ent steht eine aus den Filamentarten 1 und 2 gebildete Misch struktur, deren Zusammensetzung durch die Mäander kurve sowie die Länge der einzelnen Segment-Lochreihen beliebig gesteuert werden kann. Im Extremfall besteht jedes Segment innerhalb der Düsenreihe (z. B. VI) aus nur einem Loch, so dass jeweils benachbarte Düsen löcher einer Reihe andere Polymere ergeben. Diese An ordnung ist bei Düse VI angedeutet.
Es ist übrigens noch zu erwähnen, dass die in Form einer Linie gezeigte Mäan- derkurve insofern eine Idealisierung darstellt, als die Fi- latnente durch eine am Auffangband erwünschte Turbo lenz eine Schwingbewegung ausführen. Die Auffanglinie ist als eher als bandartige Kurve aufzufassen, innerhalb derer das Filament abgelegt wird, wobei die Linie die Mittellinie darstellt.
Eine andere Ausführungsform ist in der linken Bild hälfte abgebildet, wo vier verschiedene Polymere ver sponnen wurden, wobei die gegenseitige Anordnung der Filamentreihen-Segmente durch jeweils die Zahl 1, 2, 3 und 4 angedeutet wurde. Man sieht, das sowohl längs der Lochreihe als auch quer dazu eine andere Zahlen kombination vorliegt mit der daraus folgenden Misch vliesbildung.
Eine besondere Ausführungsform vorliegender Erfin dung liegt nun noch darin, die Spinnlöcher benachbarter Segmentreihen in Form oder Grösse verschieden zu ge stalten. So könnte z. B. Lochreihe 1 der Abb. 2 in Form eines Ypsilon ausgeführt werden und Lochreihe 2 hantel- förmig. Aufgrund der verschiedenen Oberflächenausbil dungen des Fadens treten bei den durch die Luftströme erfolgenden Verzugs- und Abkühlvorgänge andere Span- nungs- bzw. Orientierungsverhältnisse ein, die erfah- rungsgemäss z.
B. die Ypsilonform zu Spontankräuselun- gen des Fadens führen, während die symmetrische Aus gestaltung des Spinnloches und damit Filamentes dazu weniger neigt. Dadurch können naturgemäss im Misch- vlies besonders auch durch entsprechende Anordnung der Segmentreihen Eigenschaften wie Dichte, Weichheit, Dehnbarkeit usw. weitgehend variiert werden.
Die Verfahren gemäss vorliegender Erfindung gestat ten die Herstellung von Faserprodukten mit für bestimm te Anwendung besonders geeigneten Eigenschaften. Zum Beispiel eignen sich die Polyamid- bzw. Polyester-Poly- urethan-Mischvliese zur Herstellung von lederartigen Kunststoffen, wobei die Polyurethan-Filamente als Bin demittel dienen. Dadurch, dass die Bindemittel in Faser form eingebracht werden, bleibt die Porosität weitgehend erhalten.
Durch Verspinnen von Polyäthyi_enterephthalat mit einem Mischpolymerisat von Polyäthylenterephtha- lat/Isophthalat, wobei die letztere Faser mit niederem Schmelzpunkt als thermisch aktivierbare Bindefaser fun giert, können Mischvliese hergestellt werden, die beim anschliessenden Kalandrieren unter erhöhten Tempera turen zu papierartigen Produkten mit hohen mechani schen Festigkeiten zu sehr guter Dimensionsstabilität ver arbeitet werden können.
Diese Produkte finden u.a. gros- ses Interesse als Trägermaterial zur Beschichtung sowie bei Elektroisolierung. Durch Verspinnen von Nieder druck-Polyäthylen mit hochpigmentierten Polyäthylenen können Mischvielse hergestellt werden, bei denen die un- pigmentierte Faser z.
B. hohe Festigkeiten und die hoch pigmentierte Opazität, gute Beschreibbarkeit und Be- druckbarkeit mitbringt, so dass ebenfalls daraus in den Eigenschaften sehr wertvolle Kunststoffpapiere gefertigt werden können.
Es ist für den Fachmann geläufig, dass sowohl durch Variation der Rohstoffe als auch der Lochform und Grösse sowie der gegenseitigen Anordnung der Segmente und schliesslich der Spinn- und Abzugsbedingungen ein äusserst variables Verfahren vorliegt, um Produkte mit ganz spezifischen, auf den jeweiligen Verwendungszweck zugeschnittenen Eigenschaften herzustellen. Das folgende Beispiel kann naturgemäss nur als Illustration einer Ver fahrensform und einer Rohstoffkombination dienen.
<I>Beispiel</I> In dem folgenden Beispiel wird die schachbrettartige Verspinnung zweier Polymeren gemäss der rechten Bild hälfte der Abb. 2 geschildert. Versponnen wurde ein li neares Polyurethan sowie Polycaprolactam.
Es wurde eine Spinndüse und ein Luftkanal verwen det, wie sie z. B. aus dem englischen Patent 1055 187 zu entnehmen sind. Für die Mischvliesbildung ist die dort gezeigte Arbeitsweise wichtig, da die einzelnen Filament- reihen nach dem Verlassen der Luftkanäle eine Strecke x frei durchfliegen, da hierbei die gegenseitige verschlin gende Ablagerung verschiedener Filamente erreicht wird. Dieser Abstand ist in der vorliegenden Abb. 1 dargestellt. Die Spinnlochzahl der Einzelsegmente innerhalb der Ge samtdüse betrug 60 Loch, die Läge des Einzelsegmentes betrug 130 mm.
Der Durchmesser der Löcher betrug 0,4 mm, der gegenseitige Abstand von Mitte zu betrug 2 mm. Die Gesamtlochzahl einer aus vier Segmenten be stehenden Längsdüse betrug somit 240. Die Gesamtan ordnung hatte 10 solcher Längsdüsen, die an einem sog. Spinnbalken angebracht waren. Der Abstand von Spinnlochreihe zu Spinnlochreihe betrug 150 mm. Die Einzelsegmente wurden elektrisch beheizt. Infolge ver schiedener Spinntemperaturen wurden die Segmente mit Hilfe von Asbestplatten voneinander isoliert.
Beidseitig der Spinnlochreihe war ein Luftschlitz mit 0,3 mm Schlitzweite angebracht, aus dem die Verstrek- kungsluft ausgeblasen wurde. In 30 mm Abstand von der Spinnlochreihe war senkrecht nach unten der Führungs kanal von 600 mm Länge angebracht. Der Kanal hatte eine Durchgangsweite von 30 mm und war beidseitig 40 mm breiter als die Gesamtspinnlochreihe. Er war an den Innenseiten teflonisiert, um ein Anhängen der be sonders klebrigen Polyurethanfilamente zu verhindern.
Das zum Verspinnen verwendete Polyamid war ein Polycaprolactam mit einem Extraktgehalt (Methanol) von 0,37o und einer Lösungsviskosität in HZSO, konz. von 2,25.
Das Polyurethan wurde nach folgendem Rezept her gestellt: 50 Gewichtsteile Polyäthylenglykoladipat (Desmophen 2000) wurden 2 Stunden bei 140 C und 20 mm Hg Vakuum entwässert. Danach wurden 17,5 Gewichtsteile Diphenylmethan-diisocyanat zugegeben. Nach etwa 20 Minuten wurden 4,05 Teile 1,4-Butandiol unter starkem Rühren eingemischt und die Schmelze auf eine Heizplatte von 130 C ausgegossen und für 45 Minuten nachge heizt. Anschliessend wurde granuliert.
Die Düsensegmente 1, die mit Polyamid bespeist wurden, hatten folgende Bedingungen:
EMI0003.0025
Düsentemperatur <SEP> 225 <SEP> C
<tb> Verstreckungsluft <SEP> 230 <SEP> C
<tb> Luftmenge <SEP> 0,5 <SEP> N <SEP> m3/min
<tb> Polymerdurchsatz <SEP> 0,1 <SEP> cm/Loch Die Düsensegmente 2, die mit Polyprethan beschickt wurden, hatten folgende Bedingungen.
EMI0003.0027
Düsentemperatur <SEP> 203 <SEP> C
<tb> Verstreckungsluft <SEP> 203 <SEP> C
<tb> Luftmenge <SEP> 0,6 <SEP> N <SEP> m3/min
<tb> Polymerdurchsatz <SEP> 0,3 <SEP> cm/Loch Die Führungskanäle wurden gleichsinnig um 300 mm (Basis) geschwenkt, der freie Flugweg der Filamentreihen betrug im Schnitt 350 mm,
Process for the production of mixed nonwovens by melt spinning In the production of nonwovens by melt spinning, the task is not only to produce solid, molecularly oriented threads from the melt without a separate stretching process, but also to evenly distribute these freshly formed filaments to form a sheet. Both tasks are closely linked and the spinning process cannot be viewed in isolation from the web formation.
This becomes particularly clear when spinning high polymers, e.g. Polyurethanes that are sticky for a while. In order to achieve a uniform fleece formation, the filaments should not touch each other until the fleece is formed, otherwise they stick together and lead to uneven fleeces as a result of the formation of strands and knots. It follows from this that the type of spinning process and the arrangement of the spinnerets have a decisive influence not only on the fiber quality, but also on the quality of the fleece.
In order to meet these requirements, a method and a device were described in the English patent no. 1055 187, in which this object is achieved in that the spinning process is carried out with the aid of wide, ribbon-like air streams. The filaments are spun out in rows, with several rows being formed by means of several longitudinal nozzles and each nozzle being assigned pivotable guide channels that both guide the filaments within a row and separate the individual rows from one another. Only after leaving the air ducts are the filaments combined to form a fleece.
This method of working made it possible to achieve a non-woven structure of high uniformity, since the point of impact of each individual filament can be controlled.
To achieve special properties, the spinning of several substances is of interest in order to form so-called mixed fleeces, with each individual fiber component bringing specific properties to the end product. For example, a mixed nonwoven made of polyamide / polyurethane can be formed, with the polyurethane fiber serving as a binding fiber due to its high initial tack. The properties of the products manufactured according to British Patent No. 1055 187 can be further improved by the method described below.
This process for the production of mixed fleeces according to the melt spinning process by spinning out several parallel rows of filaments in rows is characterized in that different polymers are spun out within the rows, mutually offset from the neighboring rows.
The invention is explained below, for example.
Fig. 1 shows a longitudinal nozzle a, which is divided into segments c, d, e and f. At its lower end, the nozzle has the row of spinning holes a ', which is divided into segments c', d ', e' and f '. The filaments emerge in rows from the row of spinning holes and are torn down with the help of two air currents attached on both sides which emerge from two slots attached on both sides parallel to the rows of spinning holes.
With the help of a guide channel h, which is divided into segments c ", d", e "and f", the rows of filaments are kept on a parallel course and entanglement and knot formation are eliminated. The principle of a usable Ren single nozzle and channel is z. B. in the English patent 1055187 described. Other nozzle constructions, which, however, also work with linear rows of holes and air slots on both sides, are also usable, e.g. B. the air slots to achieve special effects (colder Strereckunasluft) in a certain distance from the spinning hole row, z. B. be attached within the channel.
The melted spinning-ready masses are fed to the spinneret segments through the melt feed, wherein z. B. in the segment c and e polymers I and in the segment d and f the polymer 1I is fed. Correspondingly, the filament rows c "'and e"' are formed from filament types I and d "'and f"' from filament types 1I.
The rows of filaments c "', d <B>' </B>, e" 'and f "' are sucked off on a collecting sieve 1 with an underlying suction along the line i. The line i is created by pivoting j the air channels about the axis k constantly laid so that the fleece webs m, n, o and p formed by the individual rows of filaments are laid down in an approximately meandering shape.
The deflection of the fleece curves depends on the amplitude of the oscillation j, the Siebgeschwin speed 1 and the angle a that the collecting line i forms with the running direction g of the sieve belt. For the sake of clarity, only a spinneret consisting of segments is shown in Fig. 1. For the formation of mixed fleece, a large number of spinnerets are now arranged parallel to one another.
To illustrate the principle of the arrangement, only the vertical projections of the spinning holes on the collecting screen are shown in Fig. 2 (along line 2). A 10-nozzle arrangement (nozzle I to X) is shown, with each individual nozzle consisting of 4 segments, so that 40 individual filament webs are formed. The longitudinal direction of the nozzle hole rows form the angle a with the running direction g of the screen belt. The spinning of two different polymers is shown on the right half of the picture, the spinning of four different polymers on the left. A chessboard-like offset of the various polymer rows from one row to the other was chosen on the right.
This is indicated in the drawing by 1 or 2, where z. B. 1 can be polyurethane and 2 polyamide. Since - as shown in drawing 1 - the rows of filaments are introduced into so-called guide channels after leaving the nozzle holes, the points of impact of the individual filaments can be moved continuously to the area of the two neighboring nozzles and back by pivoting these channels.
This is shown schematically at hole no. 1 of the nozzle @VI, where the point of impact of this filament changes constantly due to the pivot j of the guide channel assigned to this nozzle, whereby the meander-like impact curve c is created by superimposing the sieve belt speed and the pivot speed.
Now that the filaments of the neighboring rows are moving in parallel, there is a mixed structure formed from filament types 1 and 2, the composition of which can be controlled as required by the meander curve and the length of the individual rows of segment holes. In the extreme case, each segment within the row of nozzles (e.g. VI) consists of only one hole, so that adjacent nozzle holes in a row produce different polymers. This arrangement is indicated at nozzle VI.
Incidentally, it should also be mentioned that the meander curve shown in the form of a line represents an idealization insofar as the fillets execute an oscillating movement through a turbulence desired on the collecting belt. The collection line is to be understood as a band-like curve within which the filament is deposited, with the line representing the center line.
Another embodiment is shown in the left half of the picture, where four different polymers were spun ver, the mutual arrangement of the filament row segments was indicated by the numbers 1, 2, 3 and 4, respectively. You can see that there is a different combination of numbers both along the row of holes and across it, with the resulting mixed fleece formation.
A particular embodiment of the present invention lies in the fact that the spinning holes of adjacent rows of segments are designed to be different in shape or size. So could z. B. row of holes 1 of Fig. 2 are designed in the form of a Y-shaped and row of holes 2 dumbbell-shaped. Due to the different surface formations of the thread, different tension or orientation conditions occur during the drafting and cooling processes that take place through the air currents.
B. the Y-shape lead to spontaneous crimps of the thread, while the symmetrical design of the spinning hole and thus the filament is less prone to it. As a result, properties such as density, softness, extensibility, etc. can naturally be varied to a large extent in the mixed fleece, particularly by arranging the rows of segments accordingly.
The processes according to the present invention permit the production of fiber products with properties particularly suitable for certain applications. For example, the polyamide or polyester-polyurethane mixed fleeces are suitable for the production of leather-like plastics, with the polyurethane filaments serving as binders. The fact that the binders are introduced in fiber form means that the porosity is largely retained.
By spinning Polyäthyi_enterephthalat with a copolymer of Polyäthylenterephtha- lat / isophthalate, the latter fiber with a low melting point functions as a thermally activatable binder fiber, mixed nonwovens can be produced, which in the subsequent calendering at elevated temperatures to paper-like products with high mechanical strengths very good dimensional stability can be processed.
These products find i.a. Great interest as a carrier material for coating and electrical insulation. By spinning low pressure polyethylene with highly pigmented polyethylene, mixed lots can be produced in which the unpigmented fiber z.
B. brings with it high strength and the highly pigmented opacity, good writability and printability, so that it can also be used to manufacture plastic papers with very valuable properties.
A person skilled in the art is familiar with the fact that, by varying the raw materials as well as the hole shape and size as well as the mutual arrangement of the segments and finally the spinning and take-off conditions, there is an extremely variable process to produce products with very specific properties tailored to the respective purpose to manufacture. The following example can of course only serve as an illustration of a method and a combination of raw materials.
<I> Example </I> In the following example, the chessboard-like spinning of two polymers according to the right half of Fig. 2 is shown. A linear polyurethane and polycaprolactam were spun.
It was a spinneret and an air duct used as they are z. B. from the English patent 1055 187 can be found. The method of operation shown there is important for the formation of the mixed fleece, since the individual rows of filaments fly freely through a distance x after leaving the air ducts, since this results in the interlacing deposition of different filaments. This distance is shown in the present Fig. 1. The number of spinning holes of the individual segments within the total nozzle was 60 holes, the length of the individual segment was 130 mm.
The diameter of the holes was 0.4 mm, the mutual distance from center to one another was 2 mm. The total number of holes in a longitudinal nozzle consisting of four segments was therefore 240. The overall arrangement had 10 such longitudinal nozzles, which were attached to a so-called spinning beam. The distance from row to row of spinning holes was 150 mm. The individual segments were electrically heated. As a result of different spinning temperatures, the segments were isolated from one another with the help of asbestos sheets.
On both sides of the row of spinning holes, an air slot with a slot width of 0.3 mm was attached, from which the stretching air was blown. At a distance of 30 mm from the row of spinning holes, the guide channel 600 mm in length was attached vertically downwards. The channel had a passage width of 30 mm and was 40 mm wider on both sides than the entire row of spinning holes. It was teflonized on the inside to prevent the particularly sticky polyurethane filaments from sticking.
The polyamide used for spinning was a polycaprolactam with an extract content (methanol) of 0.37o and a solution viscosity in HZSO, conc. of 2.25.
The polyurethane was made according to the following recipe: 50 parts by weight of polyethylene glycol adipate (Desmophen 2000) were dehydrated for 2 hours at 140 ° C. and 20 mm Hg vacuum. Then 17.5 parts by weight of diphenylmethane diisocyanate were added. After about 20 minutes, 4.05 parts of 1,4-butanediol were mixed in with vigorous stirring and the melt was poured onto a hot plate at 130 ° C. and heated for 45 minutes. It was then granulated.
The nozzle segments 1 that were fed with polyamide had the following conditions:
EMI0003.0025
Nozzle temperature <SEP> 225 <SEP> C
<tb> drawing air <SEP> 230 <SEP> C
<tb> Air volume <SEP> 0.5 <SEP> N <SEP> m3 / min
<tb> Polymer throughput <SEP> 0.1 <SEP> cm / hole The nozzle segments 2 that were charged with polyprethane had the following conditions.
EMI0003.0027
Nozzle temperature <SEP> 203 <SEP> C
<tb> drawing air <SEP> 203 <SEP> C
<tb> Air volume <SEP> 0.6 <SEP> N <SEP> m3 / min
<tb> Polymer throughput <SEP> 0.3 <SEP> cm / hole The guide channels were pivoted in the same direction by 300 mm (base), the free flight path of the filament rows was 350 mm on average,