Schragen Die Erfindung bezieht sich auf einen Schragen mit zwei Fusspaaren, deren Füsse an ihren oberen Enden jeweils durch einen einteiligen Klemmkopf miteinander verbunden sind, und einer in entsprechende Ausneh- mungen der Klemmköpfe einsetzbaren, in den Ausneh- mungen durch ein an jedem Klemmkopf vorgesehenes Klemmorgan feststellbaren Traverse.
Es ist ein Schragen der eingangs erläuterten Art be kannt, bei dem das Klemmorgan aus einer Klemm schraube besteht, die von unten her unter einem Win kel zur Vertikalen in den Klemmkopf eingeschraubt ist. Die Schraube raff mit ihrem oberen Ende in die Ausnehmung des Klemmkopfes hinein und greift von unten an der Traverse an. Eine solche Schraube ge währleistet keine sichere Klemmung der Traverse und insbesondere keine gute Abstützung der Traverse von unten her. Die schräggestellte Schraube berührt die Traverse nur mit einer punktförmigen Fläche.
Die durch eine solche Klemmschraube übertragbaren Klemmkräfte sind nicht gross genug, um die Traverse gleichmässig und fest gegen die oberen Begrenzungs wände der Ausnehmung zu pressen. Die kleine Be- rührungsfläche zwischen Klemmschraube und Traver- senunterseite vermag darüber hinaus die Traverse nicht ausreichend gegen Belastungen von oben abzustützen, wie sie im rauhen Baustellenbetrieb häufig auftreten.
Für aus Hohlprofilen bestehende Traversen ist eine Klemmschraube in besonders hohem Masse ungeeignet, da hier die Gefahr besteht, dass sich die Wand des Hohlprofiles an der Klemmstelle wegen der hohen Flä chenpressung eindrückt. Die Anordnung der Klemm schraube senkrecht zur Unterseite der Traverse würde eine nur geringfügige Verbesserung bringen, da die Be- rührungsfläche nicht grösser als die Schraubenquer schnittsfläche gemacht werden kann. Ferner ist eine Klemmschraube schlecht zu bedienen. Sie muss in der Regel mehrmals gedreht werden, um eine Klemmung sicherzustellen.
Dabei ist hierfür ein Schraubenschlüs sel erforderlich. Nach einiger Betriebszeit setzt sich im Schraubengewinde und in der Bohrung Rost fest, da die Schragen meist im Freien aufgestellt werden. Da durch wird die Bedienung noch mehr erschwert. Bei der Schräganordnung der Schraube lässt sich ausserdem nicht vermeiden, dass das aussermittig belastete Gewin de bei Schlägen auf die Traverse gestaucht wird. Es ist daher mit Sicherheit anzunehmen, dass eine Klemm schraube nach einer gewissen Betriebszeit nicht mehr funktioniert.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen zerlegbaren Schragen zu schaffen, bei dem die Klemmorgane zur Festlegung der Traverse auf den Füs- sen unter Vermeidung der vorstehend beschriebenen Nachteile einfach und robust aufgebaut sein sollen, leicht zu bedienen sind und eine dauerhafte und sichere Klemmung gewährleisten sollen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch ge löst, dass jedes Klemmorgan aus einer drehbar im Klemmkopf gelagerten und in die Ausnehmung im Klemmkopf hineinragenden Exzenterwelle besteht. Da bei kann die Traverse mit ihrer Unterseite auf der Ex zenterwelle aufliegen. Die Klemmkraft kann daher gleichmässig auf einen grossen Bereich der Unterseite der Traverse weilen, so dass diese mit über einen gros sen Bereich gleichmässig verteilter Kraft an die oberen Wände der Ausnehmung angepresst und dadurch sicher festgehalten wird. Die Exzenterwelle kann ausserdem eine ausreichende Abstützung der Traverse gegen Bela stungen derselben von oben her bieten.
Infolge der sich über einen grossen Bereich der Unterseite der Traverse erstreckenden Auflagefläche kann die Flächenpressung beim Festklemmen so klein sein, dass auch Hohlprofile geklemmt werden können, ohne dass die Gefahr eines Eindrückens der Hohlprofilwände besteht. Darüber hinaus kann die Exzenterwelle sehr leicht bedient wer den. Sie braucht nur um ein geringfügiges Mass ge dreht zu werden, was ohne Hilfsmittel bewerkstelligt werden kann. Eine Erschwerung der Bewegung durch Verrosten tritt in weit weniger hohem Masse auf als bei einer Schraube.
Eine Beschädigung der Exzenter- welle durch Schläge auf die Traverse ist ausgeschlos sen.
Um eine symmetrische Beanspruchung der Traverse beim Festklemmen zu erreichen, kann der Schragen mit Vorteil so ausgebildet sein, dass die Exzenterwelle quer zur Traversenlängsrichtung im Klemmkopf gela gert ist. Durch diese Ausbildung ist auch eine sehr ein fache Konstruktion und eine sehr einfache und wirt schaftliche Herstellung des erfindungsgemässen Schra- gens gewährleistet.
Um die Beanspruchung der Traverse beim Fest klemmen noch weiter zu verringern und um eine beson ders gleichmässige Verteilung der Klemmkraft zu er halten, kann der Schragen so ausgestaltet sein, dass sich die Exzenterwelle quer über die gesamte Ausneh- mung erstreckt. In diesem Falle ruht die Traverse quer über ihre gesamte Unterseite hinweg auf der Exzenter welle auf. Die Klemmkraft wirkt über die gesamte Brei te der Traverse.
Dadurch kann die Flächenpressung sowohl an der Unterseite der Traverse als auch zwi schen dem oberen Teil der Traverse und den oberen Wänden der Ausnehmung sehr gleichmässig verteilt sein und erreicht nur einen sehr geringen Wert. Bei einem so ausgebildeten Schragen können daher die Traversen ohne weiteres als dünnwandige Hohlprofile ausgebildet sein, ohne dass Gefahr besteht, dass die Hohlprofil wände eingedrückt würden. Dünnwandige Hohlprofil- Traversen haben ein sehr geringes Gewicht und sind daher leicht zu handhaben.
Mit Vorteil kann der Schragen so ausgebildet sein, dass auf der Exzenterwelle ein in der Ausnehmung senkrecht zur Traversenlängsachse verschiebbar gela gertes Futter aufruht, dessen der Traverse zugewandte Oberfläche dem Traversenprofile angepasst sein kann. Die Oberfläche eines derartigen Futters lässt sich zweckmässigerweise an beliebig geformte Traversen unterseiten anpassen, so dass es möglich ist, auch Tra versen in den Klemmkopf einzuspannen, welche keine ebene, auf der Exzenterwelle aufliegende Unterseite aufweisen.
Es ist auch durchaus möglich und sehr vor teilhaft, jeden Klemmkopf mit mehreren, gegeneinander austauschbaren Futtern mit unterschiedlich geformten Oberflächen auszustatten. Die Klemmköpfe lassen sich dann zur Einspannung von Traversen mit sehr unter schiedlichem Querschnitt verwenden, wobei die Anpas sung an die jeweilige Traversenform mit wenigen Hand griffen in kürzester Zeit vornehmbar ist.
Eine vorteilhafte Weiterbildung kann auch dadurch erreicht werden, dass die Exzenterwelle in einem Klemmkopf gelagert ist, der einen Fortsatz aufweist, in dem zusätzlich zu dem am Klemmkopf angeordneten Fusspaar noch ein weiterer Fuss lösbar, längs seiner Achse verschiebbar und feststellbar anbringbar ist. Durch die Anbringung eines dritten Fusses an jedem Klemmkopf kann jeder Klemmkopf auf einem für sich allein standfähigen Dreibein angeordnet werden. Da durch wird das Einführen der Traverse in die Klemm köpfe beim Zusammenbau des Schragens sehr erleich tert.
Die Standfestigkeit des Schragens wird durch die zusätzlichen Füsse, die durch ihre Uängsverschieblich- keit und Feststellbarkeit in ihrer Länge an die Boden verhältnisse anpassbar sind, sehr erhöht. Beim Zusam menlegen des Schragens sind die zusätzlichen Füsse von den Klemmköpfen abnehmbar, so dass der Platzbedarf des zusammengelegten Schragens durch die zusätzlichen Füsse nur unwesentlich erhöht wird.
Im folgenden werden mehrere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Schragens in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 als erstes Ausführungsbeispiel einen Klemm kopf zum Festklemmen von Rohren und kreisrunden Stangen mit einem erfindungsgemässen Klemmorgan; Fig. 2 als zweites Ausführungsbeispiel einen Klemm kopf zum Einspannen von Traversen mit dreieckigem oder trapezförmigem Querschnitt mit einer erfindungs- gemässen Klemmvorrichtung;
Fig. 3 als drittes Ausführungsbeispiel einen Klemm kopf mit einem auf dem erfindungsgemässen Klemm organ aufliegenden und auswechselbaren Futter; Fig. 4, Fig. 5 und Fig. 6 Klemmköpfe zum Einspan nen von Traversen mit ebener Unterseite und beidseitig an der Unterseite vorspringenden Flanschen; Fig. 7 als letztes Ausführungsbeispiel einen Klemm kopf, welcher zur Anbringung eines dritten Fusses zu sätzlich zum Fusspaar geeignet ist, in Längsrichtung der Traverse gesehen;
Fig. 8 den Klemmkopf aus Fig. 7 in einer zur Tra- versenlängsachse senkrechten Richtung gesehen.
Bei allen diesen Ausführungsbeispielen sind mit 1 der Klemmkopf, mit 2 die Traverse, mit 3 die vom Klemmkopf 1 schräg nach unten abzweigenden und mit diesem starr verbundenen Füsse, mit 4 die Exzen- terwelle und mit 5 der an einem aus dem Klemmkopf 1 ragenden Ende der Exzenterwelle 4 angebrachte Griff bezeichnet.
Bei allen Ausführungsbeispielen ist die Ex zenterwelle 4 erfindungsgemäss quer zur Traversen längsachse im Klemmkopf 1 drehbar gelagert. Die Man telfläche der Exzenterwelle 4 ragt von unten her in eine Ausnehmung zur Aufnahme der Traverse 2 im Klemmkopf 1 und bildet die Auflage für die Traverse 2. Die Exzenterwelle 4 erstreckt sich an der Unterseite der Ausnehmung im Klemmkopf 1 über deren ganze Breite.
Aus Fig. 1 ist ein Klemmkopf 1 ersichtlich, der zum Spannen von Traversen 2 mit kreisrundem Querschnitt, beispielsweise Rohren, dient. Der Klemmkopf weist eine nach oben offene Ausnehmung auf, deren Wände den Umfang einer eingelegten Traverse zu mehr als der Hälfte des Umfanges umschliessen. An der Unter seite der Ausnehmung ragt die Mantelfläche der Exzen- terwelle 4 in deren Inneres und kommt durch Drehen der Exzenterwelle 4 mittels des Griffes 5 zur Anlage an der Unterseite der Traverse 2.
Durch weiteres Dre hen der Exzenterwelle 4 wird die Traverse 2 nach oben gedrückt und an die nach innen gewölbten Teile der Wände der Ausnehmung unterhalb der oberen Öffnung der Ausnehmung angepresst.
Aus Fig. 2 ist ein erfindungsgemässer Klemmkopf 1 zum Spannen von Traversen 2 mit dreieckigem oder trapezförmigen Querschnitt ersichtlich. Die Ausneh- mung im Klemmkopf 1 zur Aufnahme der Traverse 2 ist nach oben offen und weist zwei in Traversenlängs- richtung verlaufende, vom Boden der Ausnehmung zu deren oberer öffnung hin schräg nach einwärts geneigte Wände 1' auf.
Die Exzenterwelle 4 ragt von unten her mit ihrer Mantelfläche in die Ausnehmung hinein. Eine in ihrer Längsrichtung in die Ausnehmung eingescho bene Traverse 2 mit dreieckförmigem oder trapezför- migem Querschnitt kommt mit ihrer Grundfläche zur Auflage auf der Exzenterwelle 4. Durch Drehen der Exzenterwelle 4 wird die Traverse nach oben gedrückt, wodurch ihre schrägen Wände an die geneigten Wände 1' des Klemmkopfes 1 angepresst werden.
In Fig. 3 ist ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Klemmkopfes 1 dargestellt, wel cher zum Spannen von Traversen 2 verwendet werden kann, welche einen Querschnitt aufweisen, der an sei ner Unterseite nicht eben und nicht parallel zur Ex zenterwelle 4 verläuft. Zu diesem Zweck ist im Klemm kopf 1 eine Ausnehmung zur Aufnahme der Traverse 2 vorgesehen, die eine ebene Unterseite, in welche von unten her die Mantelfläche der Exzenterwelle 4 hin einragt, aufweist, und die von zwei zu beiden Seiten der Traverse 2 verlaufenden und senkrecht auf dir Exzenterwelle 4 stehenden Wänden 1' seitlich begrenzt ist.
Zwischen den Wänden 1' ist ein Futter 6 ange ordnet, welches mit seiner ebenen Unterseite auf der Exzenterwelle 4 aufliegt und zwischen den Wänden 1' senkrecht zur Exzenterwelle 4 verschieblich ist. Die Oberseite des Futters 6 ist so ausgebildet, dass die fest zuklemmende Traverse mit ihrer Unterseite satt an der Oberseite des Futters 6 anliegt. Im Beispiel nach Fig. 3 weist die Traverse 2 den Querschnitt eines Quadrates auf, das auf eine Spitze gestellt ist. Dementsprechend weist die Oberseite des Futters 6 einen keilförinig2n Einschnitt auf.
Zur Festklemmung der Traverse 2 nach Fig. 3 sind die Wände 1' an ihren oberen freien Enden schräg nach innen aufeinander zugeneigt. Zum Fest spannen wird die Exzenterwelle 4 gedreht. Dabei wird das auf ihr aufliegende Futter 6 zwischen den Wänden 1' nach oben verschoben und drückt die Traverse 2 hoch. Dabei kommen die schräg nach oben verlaufen den Wände der Traverse 2 an den schräg nach innen geneigten Teilen der Wände 1' zur Anlage. Die Traverse 2 wird dadurch zwischen dem Futter 6 und den schrä gen Teilen der Wände 1' zuverlässig festgeklemmt.
Aus den Fig.4 bis 6 sind Klemmköpfe 1 ersicht lich, die zum Festspannen von Traversen 2 dienen, wel che eine ebene Unterseite und seitlich vorspringende Flansche aufweisen, welche die Traverse 2 an der Un terseite gegenüber dem restlichen Querschnitt erheblich verbreitern. In allen drei Ausführungen der Fig. 4 bis 6 liegt die Traverse 2 mit ihrer Unterseite und den seit lich sich erstreckenden Flanschen in einer Ausnehmung des Klemmkopfes 1 auf der Mantelfläche der den Bo den der Ausnehmung bildenden Exzenterwelle 4 auf.
Parallel zur Traversenlängsachse verlaufende seitliche Wände 1' der Ausnehmung umgreifen zangenartig die seitlich von der Traverse 2 abstehenden Flansche. Bei diesen Ausführungen ragt der Hauptteil des Traversen querschnittes zwischen den Wänden 1' weit über die Oberseite des Klemmkopfes 1 nach oben. Dies kann für die Auflage von Brettern und dergleichen sehr vor teilliaft sein. Bei der in. Fig. 4 gezeigten Traverse han delt es sich um ein rechteckiges Hohlprofil, an dessen parallelen senkrechten Wänden aussen Bandeisen 7 so unmittelbar über den Unterkanten angeschweisst sind, dass die Unterseiten der Bandeisen 7 mit der Unter seite des Hohlprofiles eine Ebene bilden.
Die Band eisen 7 bilden also die seitlich abstehenden Flansche. In Fig. 5 ist eine Traverse 2 dargestellt, die als im Querschnitt hutförmiges geschlossenes Hohlprofil aus- geführt ist. Die an der Unterseite seitlich abstehenden Flansche 8 sind durch entsprechende Formgebung der Seitenwände der Traverse 2 entstahden. In Fig. 6 ist die Traverse 2 als T-Profil ausgebildet, das mit seinem Gurt auf der Exzenterwelle 4 aufliegt und bei dem die zu beiden Seiten des Steges abstehenden Gurttoile die Flansche bilden, welche von den Seitenwänden 1' der Ausnehmung zangenartig umfasst werden.
Bei allen drei Ausführungen wird zum Festklemmen der Traverse 2 die Exzenterwelle 4 im Klemmkopf 1 gedreht. Die Tra verse 2 wird dadurch angehoben und die seitlich an ihrer Unterseite von ihr abstehenden Flansche werden von unten her an die zangenartig nach innen geführ ten Wände 1' angepresst.
In den Fig.7 und 8 ist ein erfindungsgemässer Klemmkopf 1 dargestellt, bei dem die Klemmvorrich tung in analoger Weise wie in den Ausführungen der Fig. 4 bis 6 aufgebaut ist. Als Traverse 2 dient im Falle der Fig. 7 und 8 ein Doppel-T-Profil, dessen unterer Gurt zangenartig von den seitlichen Wänden 1' einer Ausnehmung im Spannkopf 1 umfasst wird. Dieser Klemmkopf 1 weist jedoch unterhalb der Traverse 2 in Richtung der Traversenlängsachse einen Fortsatz 9 auf.
In diesem Fortsatz 9 ist eine im Winkel zur Tra- versenlängsachse verlaufend;, Bohrung vorgesehen. In diese Bohrung ist von unten her ein beispielsweise als Kreisrohr ausgebildeter Fuss 10 einschiebbar. In dem Fortsatz 9 ist ausserdem eine Gewindebohrung mit zur Traversenlängsachse paralleler Achse vorgesch2n, die in die Bohrung für den Fuss 10 mündet. Mit Hilfe einer in diese Gewindebohrung einschraubbaren KLmm- schraube 11 kann der Fuss 10 im Fortsatz 9 fest geklemmt werden.
Durch Lockern der Klemmschrau be 11 kann der Fuss 10 im Fortsatz 9 längsverschcb:n und in seiner Länge an die Bodenverhältnisse ange- passt werden.
Die Wirkungsweise des Klemmorgans im 1 geht aus dem vorstehend Gesagten für alle Bei spiele ohne weiteres hervor. Zum Zerlegen eines Sch.-a- gens wird die Exzenterwelle 4 so weit verdreht, dass die eingespannte Traverse 2 nicht mehr durch die unten anliegende Mantelfläche der Exzenterwelle 4 an die Klemmflächen des Klemmkopfes 1 gepresst wird. Die Traverse 2 lässt sich dann leicht in ihrer Längsrichtung aus der Ausnehmung des Klemmkopfes 1 ziehen.
Die Erfindung ist nicht auf die gezeichneten Aus führungsbeispiele beschränkt. Beispielsweise kann der Klemmkopf 1 auch aus einem in geeigneter Weise g--bo- genen starken Stahlblech hergestellt sein.
Trays The invention relates to a tray with two pairs of feet, the feet of which are connected to each other at their upper ends by a one-piece clamping head, and one that can be inserted into corresponding recesses in the clamping heads and by a clamping member provided on each clamping head lockable traverse.
There is a tray of the type described be known in which the clamping member consists of a clamping screw which is screwed from below under a Win angle to the vertical in the terminal head. The upper end of the screw raff into the recess of the clamping head and engages the cross member from below. Such a screw ge ensures no secure clamping of the traverse and in particular no good support of the traverse from below. The inclined screw only touches the traverse with a punctiform surface.
The clamping forces that can be transmitted by such a clamping screw are not large enough to press the crossbeam evenly and firmly against the upper boundary walls of the recess. In addition, the small contact area between the clamping screw and the underside of the crossbeam is not able to adequately support the crossbeam against loads from above, as often occur in rough construction site operations.
A clamping screw is particularly unsuitable for crossbars consisting of hollow profiles, since there is a risk that the wall of the hollow profile will be pressed in at the clamping point because of the high surface pressure. The arrangement of the clamping screw perpendicular to the underside of the traverse would bring only a slight improvement, since the contact area cannot be made larger than the screw cross-sectional area. Furthermore, a clamping screw is difficult to use. It usually has to be turned several times to ensure that it is clamped.
A wrench is required for this. After some time of operation, rust will build up in the screw thread and in the hole, as the trays are usually set up outdoors. This makes the operation even more difficult. With the inclined arrangement of the screw, it is also unavoidable that the eccentrically loaded thread is compressed when the cross member is hit. It can therefore be assumed with certainty that a clamping screw will no longer work after a certain operating time.
The invention is therefore based on the object of creating a dismountable tray in which the clamping members for fixing the crossbeam on the feet should be simple and robust while avoiding the disadvantages described above, are easy to operate and have permanent and secure clamping to ensure.
This object is achieved according to the invention in that each clamping member consists of an eccentric shaft which is rotatably mounted in the clamping head and protruding into the recess in the clamping head. Since the traverse can rest with its underside on the eccentric shaft. The clamping force can therefore dwell evenly on a large area of the underside of the cross-member, so that it is pressed against the upper walls of the recess with a force evenly distributed over a large area and is thus securely held. The eccentric shaft can also provide adequate support for the crossbeam against loads from above.
As a result of the support surface extending over a large area of the underside of the cross-member, the surface pressure during clamping can be so small that even hollow profiles can be clamped without the risk of the hollow profile walls being dented. In addition, the eccentric shaft can be used very easily. You only need to be rotated by a small amount, which can be done without tools. The aggravation of the movement due to rusting occurs to a much lesser extent than with a screw.
Damage to the eccentric shaft by hitting the crossbeam is excluded.
In order to achieve a symmetrical loading of the crossbeam during clamping, the tray can advantageously be designed so that the eccentric shaft is stored in the clamping head transversely to the crossbeam longitudinal direction. This design also ensures a very simple construction and a very simple and economical production of the bevel according to the invention.
In order to further reduce the stress on the traverse when clamping firmly and to maintain a particularly even distribution of the clamping force, the tray can be designed so that the eccentric shaft extends across the entire recess. In this case, the traverse rests across its entire underside on the eccentric shaft. The clamping force acts over the entire width of the traverse.
As a result, the surface pressure can be distributed very evenly both on the underside of the crossbeam and between the upper part of the crossbeam and the upper walls of the recess and only reaches a very low value. In the case of a tray designed in this way, the traverses can therefore easily be designed as thin-walled hollow profiles without the risk of the hollow profile walls being pressed in. Thin-walled hollow profile trusses have a very low weight and are therefore easy to handle.
Advantageously, the tray can be designed in such a way that on the eccentric shaft rests a chuck which is displaceable in the recess perpendicular to the longitudinal axis of the crossbar and whose surface facing the crossbar can be adapted to the crossbar profile. The surface of such a chuck can expediently be adapted to the undersides of cross members of any shape, so that it is also possible to clamp cross members in the clamping head which do not have a flat underside resting on the eccentric shaft.
It is also quite possible and very advantageous to equip each clamping head with several interchangeable chucks with differently shaped surfaces. The clamping heads can then be used to clamp trusses with very different cross-sections, with the adaptation to the respective truss shape being carried out in a very short time with just a few hand movements.
An advantageous further development can also be achieved in that the eccentric shaft is mounted in a clamping head which has an extension in which, in addition to the pair of feet arranged on the clamping head, another foot can be detached, displaced and locked along its axis. By attaching a third foot to each clamping head, each clamping head can be arranged on a tripod that can stand on its own. Since the introduction of the traverse into the clamping heads when assembling the tray is tert very much easier.
The stability of the tray is greatly increased by the additional feet, which can be adapted in length to the ground conditions due to their longitudinal displacement and lockability. When collapsing the tray, the additional feet can be removed from the clamping heads, so that the space required for the collapsed tray is only slightly increased by the additional feet.
In the following, several exemplary embodiments of the tray according to the invention are described in conjunction with the drawing. 1 shows, as a first exemplary embodiment, a clamping head for clamping pipes and circular rods with a clamping element according to the invention; 2, as a second exemplary embodiment, a clamping head for clamping cross members with a triangular or trapezoidal cross-section with a clamping device according to the invention;
3, as a third embodiment, a clamping head with an exchangeable chuck resting on the clamping member according to the invention; Fig. 4, Fig. 5 and Fig. 6 clamping heads for Einspan NEN traverses with flat underside and flanges protruding on both sides on the underside; Fig. 7, as the last embodiment, a clamping head which is suitable for attaching a third foot in addition to the pair of feet, seen in the longitudinal direction of the cross member;
8 shows the clamping head from FIG. 7 in a direction perpendicular to the longitudinal axis of the truss.
In all these exemplary embodiments, 1 is the clamping head, 2 is the traverse, 3 is the base branching off from the clamping head 1 and rigidly connected to it, 4 is the eccentric shaft and 5 is the end protruding from the clamping head 1 the eccentric shaft 4 attached handle designated.
In all the exemplary embodiments, the eccentric shaft 4 is rotatably mounted in the clamping head 1 transversely to the longitudinal axis of the traverses. The man face of the eccentric shaft 4 protrudes from below into a recess for receiving the cross member 2 in the clamping head 1 and forms the support for the cross member 2. The eccentric shaft 4 extends on the underside of the recess in the clamping head 1 over its entire width.
From Fig. 1, a clamping head 1 can be seen, which is used to clamp cross members 2 with a circular cross-section, for example pipes. The clamping head has an upwardly open recess, the walls of which enclose more than half of the circumference of an inserted traverse. On the underside of the recess, the outer surface of the eccentric shaft 4 protrudes into its interior and, by turning the eccentric shaft 4 by means of the handle 5, comes to rest on the underside of the cross member 2.
By further Dre hen the eccentric shaft 4, the traverse 2 is pushed upwards and pressed against the inwardly curved parts of the walls of the recess below the upper opening of the recess.
From Fig. 2 a clamping head 1 according to the invention for clamping cross members 2 with a triangular or trapezoidal cross-section can be seen. The recess in the clamping head 1 for receiving the crossbeam 2 is open at the top and has two walls 1 'which run in the longitudinal direction of the crossbeam and incline obliquely inward from the bottom of the recess towards its upper opening.
The eccentric shaft 4 protrudes from below with its lateral surface into the recess. A traverse 2 with a triangular or trapezoidal cross-section pushed into the recess in its longitudinal direction comes to rest on the eccentric shaft 4 with its base surface. By turning the eccentric shaft 4, the traverse is pressed upwards, causing its inclined walls to abut the inclined walls 1 'of the clamping head 1 are pressed.
In Fig. 3, a third embodiment of a clamping head 1 according to the invention is shown, wel cher can be used for tensioning cross members 2, which have a cross-section that is not flat and not parallel to the Ex zenterwelle 4 on its underside. For this purpose, a recess for receiving the traverse 2 is provided in the clamping head 1, which has a flat underside into which the lateral surface of the eccentric shaft 4 protrudes from below, and which extends from two on both sides of the traverse 2 and perpendicular on the eccentric shaft 4 standing walls 1 'is laterally limited.
Between the walls 1 'a lining 6 is arranged, which rests with its flat underside on the eccentric shaft 4 and is perpendicular to the eccentric shaft 4 between the walls 1'. The upper side of the chuck 6 is designed in such a way that the underside of the traverse to be clamped lies snugly against the upper side of the chuck 6. In the example according to FIG. 3, the cross-member 2 has the cross-section of a square which is placed on a point. Accordingly, the top of the lining 6 has a wedge-shaped incision.
To clamp the cross member 2 according to FIG. 3, the walls 1 'are inclined towards one another at their upper free ends at an angle inward. The eccentric shaft 4 is rotated for tight clamping. The lining 6 resting on it is shifted upwards between the walls 1 'and pushes the cross member 2 upwards. The upward sloping walls of the traverse 2 come to rest against the inwardly inclined parts of the walls 1 '. The traverse 2 is thereby reliably clamped between the chuck 6 and the oblique parts of the walls 1 '.
From Figures 4 to 6 clamping heads 1 are ersicht Lich, which are used to clamp cross members 2, wel surface have a flat bottom and laterally protruding flanges, which widen the cross member 2 on the underside of the Un considerably compared to the rest of the cross section. In all three versions of FIGS. 4 to 6, the traverse 2 rests with its underside and the flanges extending since Lich in a recess of the clamping head 1 on the outer surface of the eccentric shaft 4 forming the recess.
Lateral walls 1 'of the recess running parallel to the longitudinal axis of the traverse grip around the flanges protruding laterally from the traverse 2 like tongs. In these designs, the main part of the cross-section protrudes between the walls 1 'far above the top of the clamping head 1 upwards. This can be very difficult for the support of boards and the like. The traverse shown in Fig. 4 is a rectangular hollow profile, on the parallel vertical walls of which iron strips 7 are welded so directly over the lower edges that the undersides of the iron strips 7 form a plane with the underside of the hollow profile.
The band iron 7 so form the laterally protruding flanges. In FIG. 5, a cross member 2 is shown which is designed as a closed hollow profile with a hat-shaped cross section. The flanges 8 protruding laterally on the underside are created by corresponding shaping of the side walls of the cross member 2. In Fig. 6, the traverse 2 is designed as a T-profile, which rests with its belt on the eccentric shaft 4 and in which the belt toile protruding on both sides of the web form the flanges which are surrounded by the side walls 1 'of the recess like pliers.
In all three versions, the eccentric shaft 4 is rotated in the clamping head 1 to clamp the crossbeam 2. The Tr verse 2 is raised and the laterally on its underside protruding from her flanges are pressed from below against the pliers-like inwardly guided walls 1 '.
In FIGS. 7 and 8, a clamping head 1 according to the invention is shown, in which the Klemmvorrich device is constructed in a manner analogous to that in the embodiments of FIGS. In the case of FIGS. 7 and 8, a double-T profile is used as the traverse 2, the lower strap of which is surrounded by the side walls 1 ′ of a recess in the clamping head 1 like tongs. However, this clamping head 1 has an extension 9 below the cross member 2 in the direction of the cross member longitudinal axis.
In this extension 9 there is a bore running at an angle to the longitudinal axis of the truss. A foot 10, for example designed as a circular tube, can be pushed into this bore from below. In addition, a threaded hole with an axis parallel to the longitudinal axis of the crossbar is provided in the extension 9 and opens into the hole for the foot 10. With the aid of a KLmm screw 11 that can be screwed into this threaded hole, the foot 10 can be firmly clamped in the extension 9.
By loosening the clamping screw 11, the foot 10 can be longitudinally displaced in the extension 9 and adapted in its length to the ground conditions.
The mode of operation of the clamping member in FIG. 1 is readily apparent from what has been said above for all examples. To dismantle a Sch. -agen, the eccentric shaft 4 is rotated so far that the clamped cross member 2 is no longer pressed against the clamping surfaces of the clamping head 1 by the lateral surface of the eccentric shaft 4 lying below. The traverse 2 can then easily be pulled out of the recess of the clamping head 1 in its longitudinal direction.
The invention is not limited to the exemplary embodiments drawn from. For example, the clamping head 1 can also be made from a suitably strong sheet steel.