Vorrichtung zum Befestigen von Teilen, insbesondere von Tür- und Fensterrahmen, an einer Wand Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Befestigen von Teilen, insbesondere von Tür- und Fensterrahmen, an einer Wand. Es ist üblich, den an der Wand zu befestigenden Teil mit einer durchgehenden Bohrung zu versehen, durch wel che dann ein Befestigungsbolzen gesteckt wird, der einerseits in dieser Bohrung und anderseits in einem entsprechenden Wandloch verankert wird.
Da eine an der von der Wand abgekehrten Seite des zu befestigen den Teils sichtbare Bohrung in den wenigsten Fällen erwünscht ist, muss diese Bohrung nachträglich von der Aussenseite her wieder geschlossen werden, was zu unschönen Flickstellen führt. Insbesondere zum Befe stigen von Tür- und Fensterrahmen ist es üblich, den Rahmen zu durchbohren; nach dem Durchführen einer Hülsenschraube oder einer Trockensteinschraube mit Metalldübel durch die Rahmenbohrung wird die letz tere auf der Sichtseite des Rahmens wieder geschlos sen.
Die Verwendung von Hülsenschrauben mit ihren relativ grossen Köpfen ergibt entsprechend grosse Flickstellen an der Rahmensichtseite. Sowohl Hülsen schrauben als auch Trockensteinschrauben mit Metall hülsen bringen aber ausser der Notwendigkeit des Durchbohrens und nachträglichen Flickens des Rah mens (bzw. eines andern zu befestigenden Teils) den Nachteil, dass sie Kältebrücken bilden; oft bilden sich im Bereich des Schraubenkopfes Kondenswasser und Rost, was an den Flickstellen (Kitt- oder Holzpfrop fen) der Bohrung zu unschönen Verfärbungen und Flecken führt.
Die Befestigungsvorrichtung nach der Erfindung vermeidet diese Nachteile; sie besitzt zu diesem Zweck einen in ein Sackloch des zu befestigenden Teils ein- pressbaren Kunststoffdübel, der mittels eines Bolzens in der Wand verankerbar ist und an dessen Umfang im Axialschnitt gesehen eine Mehrzahl von zum Zusam menwirken mit der Sacklochwand bestimmten Vor sprüngen angeordnet ist,
wobei die Radialhöhe der in Einspressrichtung vorangehenden Vorsprungflanke grösser ist als die Radialhöhe der nachgebenden Flanke und als der Radius des Sackloches. Die Vor sprünge können z. B. in. Axialabständm angeordnete mehrere Umfangsrippen sein oder sie können durch eine oder mehrere schraubenlinienförmig verlaufende Rippen gebildet sein, wobei diese Rippen durchgehend oder unterbrochen sein können.
Zweckmässig ist der Befestigungsbolzen eine durch eine Axialbohrung des Kunststoffdübels gesteckte Rundkopfschraube, die z. B. mittels eines üblichen Spreizdübels aus Kunststoff im Mauerloch verankert werden kann. Durch das Einpres sen des mit Vorsprüngen versehenen Kunststoffdübels in ein. Sackloch des zu befestigenden Teils fällt ein Durchbohren mit nachträglichem Flicken dieses Teils weg.
Dabei ist aber festzuhalten, dass nur durch die grössere Flankenhöhe auf der in Einpressrichtung vor angehenden Vorsprungsseite ein sicheres Festsitzen des Dübels im Sackloch gewährleistet ist.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausführungs beispiel der erfindungsgemässen Befestigungsvorrich tung dargestellt; in der Zeichnung zeigt: Fig. 1 im Axialschnitt den Kunststoffdübel einer Vorrichtung zum Befestigen eines Tür- oder Fenster rahmens an einer Wand, und Fig.2 ebenfalls im Axialschnitt die Befestigungs vorrichtung mit Kunststoffdübel nach Fig. 1, während der Montage des Rahmens.
Die gezeichnete Befestigungsvorrichtung besitzt einen Dübel 1 aus zähem Kunststoff, zweckmässig aus einem Polyamid. Dieser Dübel 1 ist mit einer durchge henden Axialbohrung 2 versehen, in welche gleichmäs- sig über den Innenumfang verteilte Längsrippen 3 ragen. Die Rippenhöhe entspricht etwa der Gewinde tiefe einer in die Dübelbohrung 2 passenden Rund kopfschraube 4 (Fig.2), die zum Verankern des Dübels 1 an der Wand bestimmt ist.
Die in Einpress- richtung (Fig. 2) des Dübels 1 vorangehende Kopfpar tie la des Dübelumfangs ist konisch verjüngt, während die hintere Dübelpartie 1b zylindrisch ist.
Die Haupt- oder Mittelpartie des Dübels 1 ist mit einer Mehrzahl von in gleichen Axialabständen angeordneten Um- fangsrippen 5 versehen; aus Gründen der besseren übersicht sind gegenüber den tatsächlichen Verhältnis sen zu wenige und in zu grossen Abständen angeord nete Umfangsrippen gezeichnet; zweckmässig sind sechs bis zehn solche Rippen 5 vorgesehen, wobei ihr Abstand etwas grösser ist als ihre axiale Breite.
Die radialen Flanken 5a, 5b der Rippen 5 sind durch Kehl- ringflächen 6 miteinander verbunden, wobei der Krüm- mungsradius dieser Kehlringflächen im Axialschnitt am übergang in die hintere Rippenflanke 5b kleiner ist als am übergang in die vordere Rippenflanke 5a. Die Radialhöhe der vorderen Rippenflanken 5a ist grösser als die Radialhöhe der hinteren Rippenflanken 5b, wobei der Umfang der Rippen 5 durch eine nach hin ten verjüngte Konusfläche 5c gebildet ist.
Gemäss Fig. 2 wird beim Montieren eines Holzrah mens 7 am Mauerwerk 8 wie folgt vorgegangen; Zuerst wird im Mauerwerk die zum Verankern der Schraube 4 erforderliche Bohrung 9 angebracht. In diese Boh rung 9 wird in nicht gezeichneter Weise ein Bolzen mit Markierspitze eingesteckt, worauf der Holzrahmen 7 in der gewünschten Befestigungsstellung gegen diese Mar- kierspitze gedrückt wird, so dass sich an der Wandseite des Holzrahmens eine entsprechende Markierung er gibt.
Dann wird an der Stelle dieser Markierung im Holzrahmen 7 ein Sackloch 10 gebohrt, dessen Durch- messer etwas kleiner ist als der grösste Durchmesser des Kunststoffdübels 1 (Durchmesser der Umfangs kante der vorderen Rippenkante 5a). Ferner wird der Markierbolzen aus dem Mauerloch 9 wieder entfernt.
Dann wird die Rundkopfschraube 4 in die gerippte Dübel-Bohrung 2 bis zum Anliegen des Schraubenkop fes an der vorderen Dübelstirnfläcbe eingeschraubt, wobei sich die Schraube 4 ihr Gewinde selbst in die Rippen 3 schneidet. Auf das aus dem Dübel 1 vorste hende Schraubenende wird dann in üblicher Weise ein Kunststoff-Spreizdübel 11 aufgesetzt, wonach der Spreizdübel 11 in das Mauerloch 9 eingesetzt und die Kopfschraube 4 bis zum Anliegen des Dübels 1 am Mauerwerk 8 festgezogen wird. Dann wird der Holz rahmen 7 wieder an seine Befestigungsstelle gebracht und dabei der Dübel 1 (z.
B. mittels am Holzrahmen angreifender Zwingen) in das vorbereitete Sackloch 10 eingepresst (üblicherweise bis zum Anschlag des Holz rahmens 7 gegen die Wand 8). Es versteht sich, dass in der Praxis jeweils eine Mehrzahl von in gleicher Weise an der Mauer 8 verankerten Dübeln 1 in die zugeord neten Sacklöcher 10 des Rahmens eingepresst werden.
Mit dem Eindringen des Dübels 1 in das Sackloch 10 werden die mit ihrer radial grösseren Vorderflanke 5a gegen die engere Sacklochwand stossenden Rippen 5 nach hinten gebogen; dies hat zur Folge, dass die im undeformierten Zustand (Fig. 1) nach vorn ansteigende Konusfläche 5c der Rippen 5 nach hinten umge stülpt wird;
d. h. die ursprüngliche Neigung des Axi- alschnittes der Konusfläche 5c (zweckmässig etwa 30 bis 40 ) zur Dübelachse, die Abmessungen der Rippen 5 und die Durchmesserunterschiede von Sackloch 10 und Rippen 5 sind dabei so gewählt, dass im einge- pressten Zustand des Dübels 1 die Umfangsflächen 5c der Rippen im Axialschnitt mindestens radial verlau fen, zweckmässig aber nach hinten steil ansteigend etwas geneigt sind, wie dies in Fig.2 ersichtlich ist.
Dadurch bilden die Rippen 5 bei eingepresstem Dübel 1 eine Art Widerhaken, die einem Lösen des Dübels 1 aus dem Sackloch 10 entgegenwirken.
Obwohl in den meisten Fällen der zu befestigende Teil bis zum Anschlag an der Wand auf den Dübel 1 aufgepresst wird, kann zwischen Wand und zu befesti gendem Teil auch ein Abstand eingehalten werden, entweder indem der Dübel nicht vollständig in das Sackloch eingepresst wird. (wie z. B. in, Fig. 2 .ersicht lich) oder indem unter Verwendung einer entsprechend langen Kopfschraube zwischen Dübelende und Wand ein geeignetes Distanzstück eingesetzt wird.
Anstelle von ringförmigen Umfangsrippen wie beim gezeichneten Beispiel könnten auch eine oder mehrere schraubenlinienförmige Rippen mit im Axialschnitt entsprechender Ausbildung vorgesehen sein. Es ver steht sich, dass die Rippen anstatt vollständig umlau fend auch unterbrochen sein könnten, wobei die Rip penstücke in axialer Flucht miteinander oder versetzt zueinander angeordnet sein können.
Der Hauptvorteil der beschriebenen Vorrichtung liegt darin, dass im zu befestigenden Teil keine durch gehenden Bohrungen notwendig sind, da das Fixieren des Teils an der Wand durch Aufpressen auf in der Wand verankerte Dübel und nicht durch Durchstecken von Befestigungsbolzen durch den Teil hindurch er folgt. Da der Kunststoffdübel 1 schon bei relativ klei ner Axiallänge sich einwandfrei im Sackloch 10 fest klemmt, genügen schon Sacklöcher relativ geringer Tiefe. Da ausserdem die metallische Kopfschraube 4 mit dem zu befestigenden Teil 7 nicht in Berührung kommt, können auch bei Kondenswasserbildung am Schraubenkopf keine Verfärbungen bzw.
Rostflecken an der Sichtseite des zu befestigenden Teils entstehen, auch wenn dessen Wandstärke nur gering ist. Es ver steht sich, dass der Kunststoffdübel 1 an Stelle der Innenrippen 3 auch ein Innengewinde aufweisen oder glattwandig sein kann. Der Kopf der Befestigungs schraube könnte anstatt stirnseitig am Dübel anzulie gen auch in dessen Bohrung versenkt angeordnet sein.
Device for fastening parts, in particular door and window frames, to a wall. The subject of the present invention is a device for fastening parts, in particular door and window frames, to a wall. It is customary to provide the part to be attached to the wall with a through hole through which a fastening bolt is inserted, which is anchored on the one hand in this hole and on the other hand in a corresponding wall hole.
Since a hole visible on the side facing away from the wall of the part to be fastened is rarely desired, this hole has to be closed again from the outside afterwards, which leads to unsightly patches. In particular to fasten door and window frames, it is common to pierce the frame; after passing a sleeve screw or a dry stone screw with metal dowel through the frame hole, the latter is closed again sen on the visible side of the frame.
The use of sleeve screws with their relatively large heads results in correspondingly large patches on the visible side of the frame. Both screw sleeves and dry stone screws with metal sleeves but apart from the need to drill through and subsequently patch the frame (or another part to be attached) the disadvantage that they form cold bridges; often condensation and rust form in the area of the screw head, which leads to unsightly discolouration and stains at the patched areas (putty or wooden plugs) of the hole.
The fastening device according to the invention avoids these disadvantages; For this purpose, it has a plastic dowel which can be pressed into a blind hole of the part to be fastened and which can be anchored in the wall by means of a bolt and on the circumference of which, viewed in axial section, a plurality of projections intended to interact with the blind hole wall is arranged,
wherein the radial height of the projecting flank preceding in the press-fit direction is greater than the radial height of the yielding flank and than the radius of the blind hole. Before jumps can be, for. B. in. Axialabstehm arranged several circumferential ribs or they can be formed by one or more helically extending ribs, these ribs can be continuous or interrupted.
The fastening bolt is expediently a round head screw inserted through an axial hole in the plastic anchor, which z. B. can be anchored in the wall hole by means of a conventional expansion plug made of plastic. By pressing the plastic dowel provided with projections into a. The blind hole of the part to be fastened does not require drilling through with subsequent patching of this part.
It should be noted, however, that only the greater flank height on the protruding side facing in the press-in direction ensures that the dowel is securely fixed in the blind hole.
In the accompanying drawing, an embodiment example of the inventive fastening device is shown; In the drawing: Fig. 1 shows in axial section the plastic dowel of a device for fastening a door or window frame to a wall, and Fig. 2 also in axial section the fastening device with plastic dowel according to Fig. 1, during the assembly of the frame.
The fastening device shown has a dowel 1 made of tough plastic, suitably made of a polyamide. This dowel 1 is provided with a continuous axial bore 2 into which longitudinal ribs 3 distributed uniformly over the inner circumference protrude. The rib height corresponds approximately to the thread depth of a round head screw 4 fitting into the dowel hole 2 (FIG. 2), which is intended for anchoring the dowel 1 on the wall.
The head section 1 a of the dowel circumference, which is preceding in the press-in direction (FIG. 2) of the dowel 1, is tapered conically, while the rear dowel part 1b is cylindrical.
The main or central part of the dowel 1 is provided with a plurality of circumferential ribs 5 arranged at equal axial distances; for the sake of a better overview, too few circumferential ribs arranged at too great a spacing are shown compared to the actual ratios; six to ten such ribs 5 are expediently provided, their spacing being somewhat greater than their axial width.
The radial flanks 5a, 5b of the ribs 5 are connected to one another by fillet ring surfaces 6, the radius of curvature of these fillet ring surfaces in axial section being smaller at the transition into the rear rib flank 5b than at the transition into the front rib flank 5a. The radial height of the front rib flanks 5a is greater than the radial height of the rear rib flanks 5b, the circumference of the ribs 5 being formed by a conical surface 5c that tapers towards the rear.
According to Fig. 2, when installing a Holzrah mens 7 on the masonry 8, the procedure is as follows; First of all, the hole 9 required to anchor the screw 4 is made in the masonry. In this borehole 9, a bolt with a marking tip is inserted in a manner not shown, whereupon the wooden frame 7 is pressed in the desired fastening position against this marking tip so that a corresponding marking is provided on the wall side of the wooden frame.
Then a blind hole 10 is drilled at the location of this marking in the wooden frame 7, the diameter of which is somewhat smaller than the largest diameter of the plastic dowel 1 (diameter of the peripheral edge of the front rib edge 5a). Furthermore, the marking bolt is removed from the wall hole 9 again.
Then the round head screw 4 is screwed into the ribbed dowel hole 2 until the screw head rests on the front dowel face, the screw 4 cutting its thread into the ribs 3. On the protruding screw end from the dowel 1 a plastic expansion dowel 11 is then placed in the usual manner, after which the expansion dowel 11 is inserted into the wall hole 9 and the head screw 4 is tightened until the dowel 1 rests on the masonry 8. Then the wooden frame 7 is brought back to its attachment point and the dowel 1 (z.
B. by means of the wooden frame engaging clamps) pressed into the prepared blind hole 10 (usually up to the stop of the wooden frame 7 against the wall 8). It goes without saying that in practice a plurality of dowels 1 anchored in the same way on the wall 8 are pressed into the associated blind holes 10 of the frame.
With the penetration of the dowel 1 into the blind hole 10, the ribs 5 abutting with their radially larger front flank 5a against the narrower blind hole wall are bent backwards; This has the consequence that in the undeformed state (FIG. 1) the conical surface 5c of the ribs 5 rising towards the front is turned upside down towards the rear;
d. H. the original inclination of the axial section of the conical surface 5c (expediently about 30 to 40) to the dowel axis, the dimensions of the ribs 5 and the differences in diameter of the blind hole 10 and the ribs 5 are chosen so that the circumferential surfaces in the pressed-in state of the dowel 1 5c of the ribs in axial section run at least radially, but are expediently inclined slightly rising steeply towards the rear, as can be seen in FIG.
As a result, when the dowel 1 is pressed in, the ribs 5 form a type of barbs which counteract a loosening of the dowel 1 from the blind hole 10.
Although in most cases the part to be fastened is pressed onto the dowel 1 as far as it will go against the wall, a distance can also be maintained between the wall and the part to be fastened, either by not pressing the dowel completely into the blind hole. (As for example in Fig. 2 .ersicht Lich) or by inserting a suitable spacer between the dowel end and the wall using an appropriately long head screw.
Instead of annular circumferential ribs as in the example shown, one or more helical ribs with a corresponding design in axial section could also be provided. It goes without saying that the ribs could also be interrupted instead of being completely encircled, with the rib pieces being able to be arranged in axial alignment with one another or offset from one another.
The main advantage of the device described is that no through holes are necessary in the part to be fastened, since the part is fixed to the wall by pressing on dowels anchored in the wall and not by pushing fastening bolts through the part. Since the plastic dowel 1 is firmly clamped firmly in the blind hole 10 even with a relatively small axial length, blind holes of a relatively small depth are sufficient. In addition, since the metallic head screw 4 does not come into contact with the part 7 to be fastened, no discoloration or discoloration can occur even if condensation forms on the screw head.
Rust spots appear on the visible side of the part to be fastened, even if its wall thickness is only small. It is understood that the plastic dowel 1 can also have an internal thread instead of the internal ribs 3 or can be smooth-walled. The head of the fastening screw could be arranged sunk in the hole instead of the face of the dowel anzulie conditions.