Vorrichtung zum Ablegen flächenhafter Gegenstände zu einem Stapel
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zum Ablegen flächenhafter Gegenstände zu einem Stapel, welche Vorrichtung nachstehend kurz mit Ableger bezeichnet werden soll.
Solche Ableger werden zum Beispiel dort verwendet, wo es darum geht, paketweise oder in einer kontinuierlichen Formation aus einer Fördereinrichtung anfallende flächenhafte Gegenstände zu einem Stapel abzulegen, welcher Stapel dann einer weiteren Bearbeitungsstation zugeführt werden kann. Als Gegenstände kommen hier vornehmlich, jedoch nicht ausschliesslich Druckereierzeugnisse in Betracht.
Die gemäss der Erfindung vorgeschlagene Vorrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass ein Zuführen für die Gegenstände vorhanden ist, das über die Stapelfläche vorschiebbar und von dieser rückziehbar ist, wobei Mittel vorgesehen sind, um die zugeführten Gegenstände bei Beginn der Rückzugsbewegung des Zuführ Organs von demselben zu entfernen.
Die Mittel zum Entfernen der Gegenstände können dabei in Form eines Abstreifers oder eines Greifers ausgebildet sein, der am Ende der Vorschubbewegung oder bei Beginn der Rückzugbewegung des Zuführorgans in die Bewegungsbahn der zugeführten Gegenstände greift bzw. dieselben erfasst, so dass das Zuführorgan leer zurückgezogen wird.
Eine bevorzugte Ausführungsform sieht ein flächenhaft oder plattenartig ausgebildetes Zuführorgan für die Gegenstände vor, das nicht nur über die Stapelfläche vorschiebbar und von dieser rückziehbar, sondern zusätzlich am Ende der Vorschubbewegung noch abkippbar ist, wobei durch diese Bewegung die Gegenstände infolge ihres Eigengewichtes vom Zuführorgan abgleiten und auf die Stapelfläche bzw. auf den Stapel zu liegen kommen.
Zur näheren Erläuterung sei nachstehend ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes anhand der Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 in perspektivischer und vereinfachter Darstellung einen Ableger nach der Erfindung
Fig. 2-7 Schnitte längs der Linie A-B der Fig. 1 in verschiedenen Phasen des Bewegungsablaufes.
In Ider Fig. 1 sind die Teile des Ablegers lediglich soweit dargestellt als dies zum Verständnis der Erfindung erforderlich ist. Der besseren Übersicht halber wunde dabei verzichtet, jedem Fachmann geläufige Bestandteile darzustellen.
Wie aus Fig. 1 hervorgeht, ist in einem nur schematisch angegebenen Gestell eine Stapelfläche in Form einer Bühne 20 montiert. Die Bühne 20 ist mittels einer nicht näher dargestellten Hubvorrichtung in Richtung des Doppelpfeiles V heb- und senkbar. In Fig. 1 befindet sich die Bühne in ihrer obersten Normallage, d. h. in jener Lage, in der der Ablegevorgang, der nachstehend noch beschrieben ist, beginnt. Die Abiegefläche der Bühne 20 ist waagrecht und definiert durch eine Anzahl (hier beispielsweise vierzehn) parallel zueinander, freidrehbar in dem Bühnenrahmen gelagerte, zylindrische Förderrollen oder Walzen 21. Der Zweck dieser Förderwalzen soll nachstehend noch beschrieben werden.
Ein Zuführen in Form einer biegsamen im wesentlichen rechteckigen Förderfläche 1 ist im Bereich seiner Vorderkante la zwischen zwei endlosen parallel zu und seitlich von der Ablegefläche der Bühne 20 am Gestelle 2 ortsfest montierten Kettentrieben 3 und 4 angeordnet und an einem Glied 16 bzw. 17 derselben befestigt. Die beiden Kettentriebe 3 und 4 laufen je über zwei Kettenräder 8 und 10 bzw. 9 und 11. Die vorderen Räder 8 und 9 beider Kettentriebe 3 und 4 sind untereinander gleich und gleichachsig angeordnet ebenso wie die hinteren Räder 10 und 11 der beiden Triebe. Daraus ergibt sich, dass die beiden Kettentriebe vollkommen symmetrisch in bezug auf die Schnittebene AB ausgebildet sind und wie in Fig. 1 angedeutet, sind sie derart montiert, dass der Raum zwischen den beiden Trieben frei bleibt.
Durch nicht näher dargestellte Mittel ist mindestens eines der Räder jedes der Kettentriebe 3 und 4 derart antreibbar, dass die beiden Ketten mit derselben Geschwindigkeit und Richtung umlaufen.
Wie bereits erwähnt, ist die Förderfläche 1 biegsam ausgeführt und im Bereich ihrer Vorderkante la mit den Gliedern 16 und 17 der beiden Kettentriebe 3 und 4 gelenkig verbunden. Damit die Förderfläche 1, die in Fig. 1 in ihrer hintersten Stellung dargestellt ist, d. h. nach Abschluss einer Rückzugsbewegung oder vor Beginn Ider nächstfolgenden Vorschubbewegung, bei der Vorschubbewegung waagrecht über die Ablegefläche der
Bühne 20 zu liegen kommt, ist für die Förderfläche eine Stützrolle 5 vorgesehen, welche im wesentlichen zwischen den Rädern 10 und 11 frei drehbar gelagert ist.
Ausserdem ist die Stützrolle 5 mittels nicht näher dargestellten Mitteln noch parallel zu sich selbst heb- und absenkbar. Es ist somit leicht zu erkennen, dass die Richtung der Förderfläche 1 im Bereich der Ablegefläche der Bühne 20 durch die Momentanlage der Kettenglieder
16 und 17 einerseits und die Momentanlage der Stützwalze andererseits gegeben ist.
Um zu gewährielsten, dass die biegsame Förderfläche im Betrieb stets gespannt bleibt, ist eine Rückholvor- richtung vorgesehen, die auf die hintere Kante 16 der Förderfläche 1 wirksam ist. Im vorliegenden Beispiel besteht diese Rückholvorrichtung aus einem Paar endloser Kettentriebe 6 und 7, von denen je ein Glied 18,
19 mit der hinteren Kante 16 der Förderfläche verbunden sind, und die analog zu den Kettentrieben 3 und 4 ausgebildet sind und je ein Räderpaar 13, 15 bzw. 12,
14 besitzen. Im Gegensatz zu den Kettentrieben 3 und 4 verlaufen jedoch die Triebe 6 und 7 senkrecht zu der Ablegefläche der Bühne 20 und deren Antrieb (nicht dargestellt) ist reversierend.
Es versteht sich indessen, dass anstelle der Kettentriebe 6 und 7 auch ein analog wirkendes Gegengewicht oder eine Rückholfeder vorgesehen werden könnte, mit dem Nachteil jedoch, dass die vom Antrieb der Triebe 3 und 4 aufzubringende Leitung zusätzlich die Rückholkraft überwinden muss ohne einen eigentlichen Nutzeffekt zu erbringen.
Schliesslich ist in Fig. 1 noch ein weiterer endlos umlaufender Trieb dargestellt, der aus zwei Scheiben 22 und 24 aufgebaut ist, die durch einen Treibriemen 23 umschlungen sind. Dieser Riementrieb verläuft eben falls parallel zur Bühne 20, jedoch senkrecht zu den beiden Trieben 3 und 4 und ragt nur soweit in den Bereich der Bühne hinein, dass er gerade über den vorderen Enden der Förderwaizen liegt. Dieser Riementrieb 6 weist ebenfalls einen eigenen Antrieb (nicht dargestellt) auf, der je nach Erfordernis intermittierend, kontinuierlich oder reversierend sein kann. Ausserdem ist in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel dieser Riementrieb bezüglich des Gestells 2 ortsfest montiert.
Wie nachstehend noch anhand der Fig. 2-7 erläutert werden soll, ist dieser Riementrieb dazu bestimmt, mit den Förderwalzen 21 in Eingriff zu kommen und diese im Reibschluss gleichsinnig anzutreiben, sobald die Bühne 20 nach Erreichen einer bestimmten Stapelhöhe von der inzwischen erreichten untersten Lage mit dem darauf liegenden Stapel über die in Fig. 1 dargestellte oberste Normalstellung hinaus angehoben wird. Wie leicht erkenntlich wird damit der Stapel in Richtung des Pfeiles E von der Bühne seitlich weggefördert, um von ! da aus an eine weitere, nicht gezeigte Bearbeitungs- station zu gelangen.
Zur Erläuterung der Wirkungsweise des in Fig. 1 dargestellten Ablegers wird auf die Fig. 2-7 verwiesen, wobei dieser längs der Linie A-B der Fig. 1 vertikal geschnitten und die verschiedenen Stellungen der Förderfläche 1 und der Walzen 21 der Bühne 20 während des Aufstapelns dargestellt sind.
In Fig. 2 befindet sich auf den Rollen 21 der Bühne
20, die gegenüber der Darstellung in Fig. 1 abgesenkt ist, bereits ein Stapel 24 dort aufgestapelter Gegen stände, während ein weiteres Paket 25 gerade von der sich in Pfeilrichtung um die Stützwalze 5 bewegenden Förderfläche 1 erfasst wird. Das Paket 25 wird dabei der Förderfläche 1 durch ein in Fig. 2 schematisch ange deutetes Förderband 26 zugeführt. Die Kettentriebe 4 und 7 bewegen sich in dem durch die Pfeile angedeuteten Sinn. Die mit dem Kettenglied 17 zusammenfal lande Vorderkante la der Förderfläche 1 hat gerade ihre höchste Stellung erreicht und wird von den Trieben
3, 4 nach links mitgenommen, und mit ihr das Paket 25.
In Fig. 3 ist die Kante la der Förderfläche 1 bzw. das Kettenglied 17 bereits über das Rad 9 angekommen und beginnt sich nun - entsprechend der Kreisbewegung um das Rad 9 - abzusenken. In Fig. 4 hat das von der Förderfläche 1 herangeförderte Paket 25 seine äusserste linke Lage erreicht bzw. überschritten und wird mit der aus Fig. 5 ersichtlichen weiteren Absenkung der vorderen Kante 1 a auf den unteren Stapel 24 aufgesetzt.
Gleichzeitig hat sich während der in den Fig. 3 und 4 gezeigten Bewegungsphase die Stützwalze 5 ebenfalls um einen gewissen Betrag gesenkt, so dass eine unzulässig grosse Neigung der Förderfläche 1 und damit ein Verrutschen der zu stapelnden Gegenstände 25 vermieden wird.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich, gleitet infolge der Neigung der Förderfläche 1 mit dem weiteren Zurückziehen der oberen Kante la der Förderfläche 1 das Paket 25 ab und liegt - wie Fig. 7 zeigt - nach dem Rückzug der vorderen Kante la auf dem unteren Stapel 24 ganz auf.
In der letzten Phase wird die Stützwalze 5 noch weiter abgesenkt, wie Fig. 7 zeigt, so dass die Kante la ohne Schwierigkeiten aus dem Stapel 24, 25 heraustreten kann und damit die Stützwalze selbst dem weiteren Bewegungsablauf der Förderfläche nicht im Wege steht.
Die vertikale Bewegung der Stützwalze 5 in Abhängigkeit von der Stellung der vorderen Kante la der Förderfläche 1 kann durch eine entsprechende mechanische Antriebsverbindung, zwischen dem Kettentrieb 4 oder des Kettenrades 11 einerseits und der Lagerung der Stützwalze 5 andererseits bewirkt werden.
Während die Kettentriebe 3, 4 während des Stapelvorganges zweckmässig eine Bewegung mit konstanter Geschwindigkeit ausführen, werden die Kettentriebe 6, 7 zur vertikalen Führung der in den Punkten (18) 19 mit ihnen verbundenen unteren Kante 1b der Förderfläche 1, in den Bewegungsabläufen gemäss den Fig. 2 und 3 zunächst entgegen dem Uhrzeigersinn, und zwar mit veränderlicher Geschwindigkeit bewegt und, nachdem in Fig. 4 die durch den Befestigungspunkt 19 dargestellte hintere Kante lb der Förderfläche 1 ihre höchste Stellung erreicht hat, stillgesetzt.
Wie die eingetragenen Pfeile in den Fig. 5 und 6 zeigen, wird in dem darauffolgenden Bewegungsablauf die Bewegungsrich tung ! der Kettentriebe 6 und d 7 für die hintere Kante lb der Förderfläche 1 umgekehrt und die Kettentriebe 6, 7 bewegen sich in dieser Richtung so lange weiter, bis die vordere Kante la der Förderfläche ganz aus den zu sta pelnden Waren 24, 25 herausgezogen ist. Mit dem Erreichen der in Fig. 7 gezeigten Bewegungsphase der Förderfläche 1 wird die Drehung der Kettentriebe 6, 7 gestoppt und mit dem nun folgenden Ansteigen der vorderen Kante la in die in Fig. 2 gezeigte Lage zur Aufnahme eines neuen Paketes wieder umgekehrt. Beim Aufstapeln eines weiteren Stapels wiederholt sich der gesamte in den Fig. 2-7 geschilderte Vorgang.
Infolge der geschilderten hin- und hergehenden Bewegungsweise der Kettentriebe 6 und 7 während des Stapelvorganges ist ein konstanter Antrieb dieser Fördermittel nicht möglich. Geeignet ist jedoch ein Antrieb durch eine einfache Rückstellvorrichtung, deren Kraft bei der Aufwärtsbewegung der Förderfläche 1 überwunden wird und die bei dem nach Fig. 4 einsetzenden Zurückziehen der Förderfläche aus den zu stapelnden Waren 24, 25 ausreicht, um gleichzeitig die hintere Kante lb nach unten zu bewegen und damit Verschiebungen innerhalb der Förderfläche 1 zu vermeiden.
Das erwähnte Absenken der Bühne 20 zur Aufnahme neuer Gegenstände erfolgt nach der in Fig. 7 dargestellten Bewegungsphrase. Falls die Absenkge schwindigkeit der Bühne gross genug bzw. die Fördergeschwindigkeit der Kettentriebe 3, 4 relativ klein ist, können diese während des Absenkens weiterlaufen. Falls die Absenkgeschwindigkeit der Bühne nicht ausreicht oder auch dann, wenn ein unnötiger Lauf der Förderfläche 1 heim Fehlen zu sitapelnder Ware verhindert werden soll, kann der Ableger in einer zwischen den Darstellungen der Fig. 7 und 2 liegenden Bewegungsphase gestoppt werden.
Wie leicht ersichtlich, eignet sich die beschriebene Ausführungsform des Ablegers besonders dort, wo die Aufstellfläche begrenzt ist, z. B als Zwischenstation in einem bereits bestehenden, mehrere Bearbeitungsstationen aufweisenden Fliessband.
Es liegt jedoch im Ermessen des Fachmannes, je nach den gegebenen Verhältnissen das Zuführorgan als steife Förderplatte zu gestalten, die, gegebenenfalls mit einer reibungsarmen Oberfläche ausgerüstet, schaufelartig die zu einem Stapel abzulegenden Gegenstände aufnimmt, um diese mit einer kurbelarmartigen Bewegung über die Bühne zu tragen und dort abzulegen. In dieser Ausführungsform würde die Rückholvorrichtung entfallen, da die steife Platte im Gegensatz zu einer jalousieartigen, biegsamen Förderfläche auch imstande ist, Schubkräfte aufzunehmen.
Ausserdem kann zusätzlich ode anstelle zur Kippbarkeit des Zuführorgans ein in die Bewegungsbahn der Gegenstände nach abgeschlossener Vorschubbewegung eingreifender Abstreifer vorgesehen werden, um mit Sicherheit ein unerwünschtes Rücklaufen der Gegenstände und damit eine Entleerung des Zuführorganes zu gewährleisten.
Device for depositing flat objects in a stack
The subject of the present invention is a device for depositing flat objects in a stack, which device will be referred to below as a deposit for short.
Such offshoots are used, for example, where it is a matter of depositing flat objects arising from a conveyor device in packets or in a continuous formation in a stack, which stack can then be fed to a further processing station. Mainly, but not exclusively, printed matter come into consideration as objects.
The device proposed according to the invention is characterized in that there is a feed for the objects that can be advanced over the stacking surface and retracted therefrom, with means being provided to close the fed objects at the beginning of the retraction movement of the feed organ remove.
The means for removing the objects can be designed in the form of a stripper or a gripper that grips or grips the path of the fed objects at the end of the feed movement or at the start of the retraction movement of the feed organ, so that the feed organ is withdrawn empty.
A preferred embodiment provides a planar or plate-like designed feed member for the objects, which can not only be advanced and withdrawn from the stacking surface, but can also be tilted at the end of the feed movement, whereby the objects slide off the feed member due to their own weight due to this movement and come to rest on the stacking surface or on the stack.
For a more detailed explanation, a preferred embodiment of the subject matter of the invention is described below with reference to the drawing. It shows:
Fig. 1 in a perspective and simplified representation of an offshoot according to the invention
Fig. 2-7 Sections along the line A-B of Fig. 1 in different phases of the sequence of movements.
In Ider Fig. 1, the parts of the offshoot are shown only as far as is necessary for understanding the invention. For the sake of a better overview, there are no components familiar to anyone skilled in the art.
As can be seen from FIG. 1, a stacking surface in the form of a stage 20 is mounted in a frame that is only indicated schematically. The stage 20 can be raised and lowered in the direction of the double arrow V by means of a lifting device (not shown in detail). In Fig. 1, the stage is in its uppermost normal position, i.e. H. in the position in which the discarding process, which is described below, begins. The bending surface of the stage 20 is horizontal and defined by a number (here for example fourteen) parallel to one another, freely rotatable, cylindrical conveyor rollers or rollers 21. The purpose of these conveyor rollers will be described below.
A feed in the form of a flexible, essentially rectangular conveyor surface 1 is arranged in the region of its front edge la between two endless chain drives 3 and 4 fixedly mounted parallel to and to the side of the depositing surface of the stage 20 on the frame 2 and attached to a link 16 or 17 thereof . The two chain drives 3 and 4 each run over two chain wheels 8 and 10 or 9 and 11. The front wheels 8 and 9 of both chain drives 3 and 4 are arranged in the same way as the rear wheels 10 and 11 of the two drives. This means that the two chain drives are designed to be completely symmetrical with respect to the cutting plane AB and, as indicated in FIG. 1, they are mounted in such a way that the space between the two drives remains free.
By means not shown in detail, at least one of the wheels of each of the chain drives 3 and 4 can be driven in such a way that the two chains rotate at the same speed and direction.
As already mentioned, the conveying surface 1 is designed to be flexible and is articulated to the links 16 and 17 of the two chain drives 3 and 4 in the region of its front edge la. So that the conveyor surface 1, which is shown in Fig. 1 in its rearmost position, i. H. after completion of a retraction movement or before the start of the next feed movement, with the feed movement horizontally over the depositing surface of the
Stage 20 comes to rest, a support roller 5 is provided for the conveying surface, which is mounted freely rotatably between the wheels 10 and 11.
In addition, the support roller 5 can be raised and lowered parallel to itself by means not shown in detail. It is thus easy to see that the direction of the conveying surface 1 in the area of the depositing surface of the platform 20 is caused by the momentary contact of the chain links
16 and 17 on the one hand and the moment system of the support roller on the other hand is given.
In order to ensure that the flexible conveying surface always remains tensioned during operation, a return device is provided which acts on the rear edge 16 of the conveying surface 1. In the present example, this return device consists of a pair of endless chain drives 6 and 7, each of which has a link 18,
19 are connected to the rear edge 16 of the conveyor surface, and which are designed analogously to the chain drives 3 and 4 and each have a pair of wheels 13, 15 and 12,
14 own. In contrast to the chain drives 3 and 4, however, the drives 6 and 7 run perpendicular to the depositing surface of the stage 20 and their drive (not shown) is reversing.
It goes without saying, however, that instead of the chain drives 6 and 7, an analog counterweight or a return spring could be provided, with the disadvantage, however, that the line to be applied by the drive of the drives 3 and 4 also has to overcome the return force without actually having any useful effect provide.
Finally, FIG. 1 shows another endlessly revolving drive which is made up of two disks 22 and 24 around which a drive belt 23 wraps. This belt drive also runs parallel to the stage 20, but perpendicular to the two drives 3 and 4 and only protrudes so far into the area of the stage that it is just above the front ends of the conveyor rollers. This belt drive 6 also has its own drive (not shown) which, depending on the requirements, can be intermittent, continuous or reversing. In addition, in the present exemplary embodiment, this belt drive is mounted in a stationary manner with respect to the frame 2.
As will be explained below with reference to FIGS. 2-7, this belt drive is intended to come into engagement with the conveyor rollers 21 and to drive them in the same direction in frictional engagement as soon as the stage 20 moves from the lowest position it has now reached after reaching a certain stack height is raised with the stack lying on it beyond the uppermost normal position shown in FIG. 1. How easy it is to see the stack is conveyed laterally away from the stage in the direction of arrow E in order to be able to! there to get to another, not shown processing station.
To explain the mode of operation of the deposit shown in FIG. 1, reference is made to FIGS. 2-7, this being cut vertically along the line AB of FIG. 1 and the various positions of the conveying surface 1 and the rollers 21 of the stage 20 during stacking are shown.
In Fig. 2 is on the rollers 21 of the stage
20, which is lowered compared to the illustration in FIG. 1, already a stack 24 of objects piled up there, while another package 25 is just being captured by the conveying surface 1 moving in the direction of the arrow around the support roller 5. The package 25 is fed to the conveying surface 1 by a conveyor belt 26 indicated schematically in FIG. The chain drives 4 and 7 move in the sense indicated by the arrows. The front edge la of the conveyor surface 1 coincides with the chain link 17 has just reached its highest position and is driven by the drives
3, 4 to the left, and with it the package 25.
In Fig. 3, the edge la of the conveying surface 1 or the chain link 17 has already arrived via the wheel 9 and now begins to lower - corresponding to the circular movement around the wheel 9. In FIG. 4, the package 25 conveyed by the conveyor surface 1 has reached or exceeded its extreme left position and is placed on the lower stack 24 with the further lowering of the front edge 1 a shown in FIG.
At the same time, the support roller 5 has also lowered by a certain amount during the movement phase shown in FIGS. 3 and 4, so that an inadmissibly large inclination of the conveying surface 1 and thus slipping of the objects 25 to be stacked is avoided.
As can be seen from FIG. 6, due to the inclination of the conveying surface 1, as the upper edge la of the conveying surface 1 is retracted further, the package 25 slides and, as FIG all the way up.
In the last phase, the support roller 5 is lowered even further, as shown in FIG. 7, so that the edge la can emerge from the stack 24, 25 without difficulty and the support roller itself does not stand in the way of further movement of the conveying surface.
The vertical movement of the support roller 5 as a function of the position of the front edge la of the conveyor surface 1 can be brought about by a corresponding mechanical drive connection between the chain drive 4 or the chain wheel 11 on the one hand and the bearing of the support roller 5 on the other.
While the chain drives 3, 4 expediently execute a movement at constant speed during the stacking process, the chain drives 6, 7 are used for vertical guidance of the lower edge 1b of the conveying surface 1 connected to them in points (18) 19, in the movement sequences according to FIGS 2 and 3 initially moved counterclockwise, namely at a variable speed and, after the rear edge 1b of the conveying surface 1 represented by the fastening point 19 in FIG. 4 has reached its highest position, stopped.
As the arrows entered in FIGS. 5 and 6 show, the direction of movement is in the subsequent sequence of movements! the chain drives 6 and d 7 reversed for the rear edge lb of the conveyor surface 1 and the chain drives 6, 7 continue to move in this direction until the front edge la of the conveyor surface is completely pulled out of the goods 24, 25 to be stuck. Upon reaching the movement phase of the conveying surface 1 shown in FIG. 7, the rotation of the chain drives 6, 7 is stopped and reversed again with the now following rise of the front edge la in the position shown in FIG. 2 for receiving a new package. When another stack is stacked, the entire process described in FIGS. 2-7 is repeated.
As a result of the described back and forth movement of the chain drives 6 and 7 during the stacking process, a constant drive of these conveying means is not possible. However, a drive by a simple restoring device is suitable, the force of which is overcome during the upward movement of the conveying surface 1 and which is sufficient when the conveying surface is withdrawn from the goods 24, 25 to be stacked, as shown in FIG. 4, to simultaneously move the rear edge 1b downwards to move and thus to avoid displacements within the conveying surface 1.
The mentioned lowering of the stage 20 for receiving new objects takes place according to the movement phrase shown in FIG. If the speed of the stage Absenkge is large enough or the conveying speed of the chain drives 3, 4 is relatively low, they can continue to run during the lowering. If the lowering speed of the platform is insufficient or if unnecessary running of the conveyor surface 1 is to be prevented in the absence of goods to be stacked, the offshoot can be stopped in a movement phase lying between the representations of FIGS. 7 and 2.
As can be easily seen, the embodiment of the offshoot described is particularly suitable where the installation area is limited, e.g. B as an intermediate station in an already existing assembly line with several processing stations.
However, it is at the discretion of the person skilled in the art, depending on the given circumstances, to design the feed element as a rigid conveyor plate, which, if necessary equipped with a low-friction surface, picks up the objects to be placed in a stack in a shovel-like manner in order to carry them over the stage with a crank-like movement and put it there. In this embodiment, the return device would be omitted since the rigid plate, in contrast to a louvre-like, flexible conveying surface, is also capable of absorbing thrust forces.
In addition, instead of tilting the feed element, a scraper that engages in the movement path of the objects after the feed movement has been completed can be provided in order to ensure an undesired return of the objects and thus an emptying of the feed element.