Dispositif <B>de</B> connexion électrique Le brevet principal N 394331 décrit un dispositif de connexion électrique, comprenant une broche de connexion effilée et un manchon effilé intérieurement et destiné à recevoir la broche de manière qu'un conducteur élec trique puisse être fixé entre la broche et le manchon par déplacement relatif de la broche et- du manchon, la broche ou le manchon présentant des dentelures suscep tibles de venir en prise avec le conducteur lorsqu'il est fixé entre la broche et le manchon,
et caractérisé en ce que les dentelures présentent des bords tranchants dirigés vers la partie effilée de la broche lorsqu'elles sont formées sur la broche ou des bords tranchants dirigés dans le sens opposé au sens de rétrécissement du manchon lorsqu'elles sont formées dans le manchon.
Comme les deux pièces ont la même conicité, elles peuvent être fortuitement réunies avec une force telle que le fil (conducteur) se brise à hauteur de son point de pénétration dans le manchon. Ceci constitue un inconvé nient sérieux, surtout dans le cas de fabrication en grande série où il peut être impossible en pratique de mesurer avec précision la force d'introduction d'une pièce dans l'autre. Comme, dans tous les cas, le fil s'aplatit légère ment lorsqu'on introduit une pièce dans l'autre, son diamètre est brusquement diminué à hauteur de son point de pénétration et il tend à se briser à cet endroit en cours d'utilisation du dispositif de connexion.
Le dispositif de connexion électrique suivant la pré sente invention est caractérisé en ce que les parties den telées de la broche et du manchon sont de forme au moins approximativement conique et présentent des conicités différentes de manière que le degré de compression de la partie du conducteur électrique se trouvant entre la broche et le manchon augmente progressivement dans le sens de rétrécissement de la broche et du manchon.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, quel ques formes d'exécution du dispositif objet de l'invention. La fig. 1 est une vue en perspective représentant deux premières formes d'exécution du dispositif de connexion électrique.
La fig. 2 est une coupe à plus grande échelle, repré sentant une connexion électrique établie au moyen d'un dispositif conforme à l'une des formes d'exécution donnée à la fig. 1.
La fig. 2A est une vue, à plus grande échelle, d'un détail de la fig. 2.
La fig. 2B est une vue en élévation d'un détail de la connexion représentée à la fig. 2.
La fig. 3 est une autre vue en coupe représentant une connexion électrique établie au moyen d'un dispositif conforme à la forme d'exécution représentée sur la fig. 2.
La fig. 3A représente, en élévation, des détails de la connexion représentée sur la fig. 3.
Les fig. 4 à 7 sont des vues en coupe montrant des connexions électriques établies au moyen de dispositifs de connexion électriques conformes à d'autres formes d'exécution.
Les fig. 4A à 7A sont des vues en élévation de détails des connexions respectives représentées aux fig. <B>4</B> à 7. Les fig. 8 à 11 et 14 à 16 sont des vues en coupe mon trant des connexions électriques établies au moyen de dispositifs conformes à d'autres formes d'exécution;
et, les fig. 12 et 13 sont des vues en coupe de parties de dispositifs de connexion électriques conformes à d'autres formes d'exécution, Comme le montrent les fig. 1 à 2B, un panneau à circuits imprimés 1, par exemple en une résine phéno- lique, porte un conducteur imprimé 2 venant en contact avec une collerette 3 d'un manchon ou d'une douille électrique 4 fixée dans une ouverture du panneau 1 par rivetage au moyen de la collerette 3 et d'une collerette 5,
la douille 4 traversant un oeillet 6 du conducteur 2. La douille 4 est intérieurement de forme générale conique, sa conicité diminuant vers le bas (voir fig. 2), comme indiqué par une ligne en traits interrompus 7 sur la fig. 2. La douille 4 est destinée à recevoir une broche électrique 8 comportant une queue 9 formant une virole électrique qui peut être sertie sur un conducteur élec trique (non représenté); ainsi qu'une tête 10 ayant une conicité fixe indiquée par une ligne 11 en traits inter rompus sur la fig. 2, la conicité de la tête 10 étant notable ment plus faible que celle de la partie supérieure (voir fig. 2) de la douille 4.
La tête 10 porte une série de dente lures 12 constituant des arêtes tranchantes dirigées de manière à agir dans le sens de la conicité de la tête 10. Afin de connecter un fil électrique 13 à raccorder se com posant d'une âme électroconductrice 14 et d'un isolant 15 au conducteur 2 et à la broche 8, on introduit d'abord le fil dans la douille 4. On enfonce ensuite la broche 8 dans la douille 4, par exemple en appliquant un outil entre un épaulement 16 de la broche et la face d'extrémité infé rieure (voir fig. 2) de la broche.
Lorsque la broche pénètre dans la douille, le fil 13 est comprimé entre la broche et la paroi intérieure de la douille, les dentelures 12 perçant l'isolant 15 du fil et pénétrant dans la matière de l'âme 14, tandis que le fil 13 s'aplatit progressivement pendant qu'on enfonce la broche 8, et que les dentelures 12 rabotent la surface mise à nu de l'âme 14 afin d'en enlever tout oxyde métallique.
Comme le montre la fig. 2A, chaque dentelure forme une lame tranchante qui est inclinée par rapport à l'axe longitudinal de la broche 8, comme indiqué par la ligne en traits interrompus 17 de la fig. 2A. Du fait de la diffé rence de conicité entre la broche 8 et la paroi intérieure de la douille 4, l'âme 14 du fil est déformée lorsque la broche 8 est enfoncée comme le montre la fig. 2B, l'iso lant 15 étant arraché et divisé sous la pression d'enfonce ment de la broche 8 de façon à former deux languettes 15a et 15b de matière isolante, de part et d'autre de l'âme 14 entre un point A du fil 13 et son extrémité libre.
Chaque dentelure établit une surface de contact 18 avec l'âme 14, et la superficie des surfaces 18 va en augmentant à mesure que la conicité de la paroi intérieure de la douille 4 se rapproche de celle de la tête 10.
Comme le montre la fig. 2, l'enfoncement de la broche 8 a pour effet d'effiler le fil 13 entre un point B et un point A, le degré d'effilement étant proportionnel à la différence de conicité entre la broche et la paroi intérieure de la douille. Les dimensions relatives de la broche et de la douille sont choisies de telle façon par rapport au diamètre du fil 13 que la résistance à la traction de ce fil 13 diminue progressivement à mesure que l'on descend (fig. 2) le long de la partie du fil 13 logée à l'intérieur de la douille.
Comme le montrent les fig. 2 et 2A, l'âme 14 est complètement isolée sur une grande partie de sa longueur à l'intérieur de la douille. Même si la force utilisée pour enfoncer la broche dans la douille est tellement grande que la partie inférieure (voir fig. 2) du fil soit sectionnée par les dentelures, une partie importante du fil se trouvant à l'intérieur de la douille reste emprisonnée par plusieurs dentelures qui ne sectionnent pas le fil.
La fig. 3 montre comment la broche et la douille peuvent être utilisées pour connecter plusieurs fils 19 à 21 ayant des diamètres différents. Lorsqu'on établit les connexions, on dispose les fils 19 à 21 côte à côte d'un même côté de la broche de façon que, lorsqu'on enfonce la broche dans la douille, les fils s'aplatissent comme sur la fig. 3A, le fil ayant le plus grand diamètre étant aplati sur la plus grande longueur.
Comme le montre la fig. 1, une broche 8' peut être fixée à un panneau 1, selon une autre forme d'exécution, de manière à faire contact avec un conducteur électrique2' monté sur le panneau, la douille étant libre. Dans cette forme d'exécution, les parties remplissant des fonctions semblables à celles de la première forme d'exécution décrite portent les mêmes chiffres de référence avec l'adjonction d'un indice prime.
La fig. 4 montre une douille 22 et une broche 23 toutes deux coniques comme indiqué par les lignes en traits interrompus 24 et 25, la douille 22 comportant une partie évasée 26 tandis que sa paroi intérieure a, pour le reste, une conicité fixe. La conicité de la broche 23 est aussi fixe et est suffisamment faible comparativement à la conicité de la douille 22 pour qu'on puisse introduire un fil 27 comprenant une âme conductrice 29 et une couche isolante 28, de diamètre légèrement supérieur à celui du fil 13, entre la broche et la douille.
Comme le montre la fig. 4A, l'âme 29 et la couche isolante 28 prennent une forme déterminée par la diffé rence de conicité entre la broche et la douille. Les arêtes tranchantes des dentelures portées par la broche ont un angle d'attaque plus grand que celui des dentelures décrites avec référence aux<B>fi</B> '-. 1 à 3A, afin de pénétrer plus avant dans l'âme du fil.
La fig. 5 représente une broche 30 et une douille 31, la broche 30 ayant une conicité fixe représentée par une ligne en traits interrompus 32 tandis que la paroi inté rieure de la douille 31 se compose de deux parties C et D ayant des conicités différentes comme indiqué par la ligne en traits interrompus 33, les longueurs relatives des parties C et D étant choisies en fonction de l'épaisseur de l'isolant d'un fil 34 à raccorder. Plus forte est l'épais seur de l'isolant, plus longue doit être la partie C pour recevoir la matière isolante présente.
Comme le montre la fig. 5A, le degré d'aplatissement du fil 34 dépend des conicités relatives de la broche et de la douille.
Sur la fig. 6, la broche 35 a une conicité fixe indiquée par une ligne en traits interrompus 36, tandis qu'une douille 37 est pourvue d'une paroi intérieure ayant la forme d'un double tronc de cône comme indiqué par une ligne en traits interrompus 38. Un fil 39 est comprimé de manière à avoir la forme représentée à la fig. 6A où une surface mise à nu 40 de l'âme du fil 39 est entourée (vu en élévation) par de l'isolant 41.
Le fil 39 peut être introduit dans la douille 37 par l'une ou l'autre de ses extrémités.
La fig. 7 représente une forme d'exécution dans laquelle une broche 42 se compose de parties ayant des conicités différentes comme indiqué par une ligne en traits interrompus 43, alors que la paroi intérieure d'une douille 44 a une conicité fixe indiquée en traits inter rompus 45, cette conicité étant légèrement plus forte que celle de la partie médiane de la broche 42. Les parties supérieure et inférieure (voir fig. 7) de la broche 42 ont des conicités de sens opposés. Un fil isolé 46 représenté à la fig. 7 est déformé de manière à se présenter comme le montre la fig. 7A.
Sur les figures représentant d'autres formes d'exé cution de connecteurs décrites ci-après, les dentelures ont été omises, mais on admet à titre d'exemple qu'il y ait des dentelures sur la broche dans chaque cas.
Dans la forme d'exécution représentée à la fig. 8, une douille 47 a une paroi intérieure ayant d'une façon géné rale la forme d'un double tronc de cône à l'effet de rece voir deux broches 48 et 49 que l'on introduit dans la douille par ses extrémités opposées, les conicités des broches et de la douille étant indiquées par les lignes en traits interrompus 50 à 52. Si on le désire, les parties inférieure et supérieure (voir fig. 8) de la douille 47 peuvent avoir des parois intérieures ayant des conicités différentes. Les broches 48 et 49 peuvent aussi avoir des conicités différentes.
La fig. 9 représente une broche à deux têtes 53 qui viennent se loger dans des douilles correspondantes 54 et 55. Les douilles peuvent être montées sur des panneaux à circuits imprimés différents, ou bien une des douilles peut être montée sur un panneau à circuits imprimés tandis que l'autre douille est libre. Dans le premier cas, le connecteur représenté à la fig. 9 peut être utilisé aussi bien pour empiler mécaniquement des panneaux à circuits imprimés que pour connecter électriquement des conduc teurs de ces panneaux.
Sur la fig. 10, une broche 56 comporte un prolonge ment 57 formant douille, celle-ci étant montée sur un panneau à circuits imprimés 58 et recevant une autre broche 59, tandis que la broche 56 est enfoncée dans une douille 60.
La fig. 11 représente une broche 61 pourvue d'une douille 62 recevant une autre broche 63, tandis que la broche 61 est enfoncée dans une douille 64 fixée dans un panneau à circuits imprimés 65.
La fig. 12 représente une douille 66 destinée à recevoir une broche conique (non représentée) qui est fixée dans un panneau à circuits imprimés 67, cette douille étant munie d'une fiche 68 faisant partie d'une connexion classique par fiche et douille, la fig. 13 montrant une douille semblable aussi montée sur un panneau à circuits imprimés mais pourvue d'une douille 69 destinée à recevoir une fiche telle que la fiche 68.
La fig. 14 représente une douille 70 comportant une partie formant virole 71 qui prolonge la paroi latérale de la douille et que l'on sertit sur un conducteur électrique. A l'état non serti, la virole a une forme générale en U, vue en coupe transversale, et est inclinée par rapport au panneau à circuits imprimés 72 portant la douille 70 de manière à pouvoir être sertie sur le conducteur après fixation de la douille 70 dans le panneau. La douille 70 est destinée à recevoir une broche 73.
Comme le montre la fig. 15, une douille 74 fixée dans un panneau à circuits imprimés 75 reçoit une broche 76 et comporte une collerette venant buter contre la face inférieure (fig. 15) du panneau 75; une partie formant virole 78 est dirigée dans le sens axial de la douille 74 et est sertie sur un conducteur électrique.
La fig. 16 montre une douille 79 fixée dans un panneau à circuits imprimés 80, recevant une broche 81 ainsi que des viroles à sertir 82 et 83 orientées axialement en sens inverses, chaque virole étant sertie sur un conducteur électrique. Si on le désire, une des viroles peut être dis posée transversalement à l'axe de la broche 81.
Les broches et douilles décrites plus haut peuvent être en toute matière électroconductrice appropriée comme du laiton ou du cuivre. Cependant, la matière ne doit pas être plus tendre que celle de l'âme d'un fil quelconque à raccorder que l'on comprime entre la douille et la broche, afin que l'âme ne se noie pas dans la matière de la broche ou de la douille. Quoique, dans les formes d'exécution décrites ci-avant, les dentelures sont supposées se trouver sur la broche, elles peuvent aussi se trouver dans la douille, la broche étant alors lisse. Dans ce cas, les dentelures peuvent être formées en introduisant un mandrin dentelé approprié dans la douille.
Quoique, dans les formes d'exécution représentées, la broche et la douille aient toutes deux une section trans versale circulaire, elles peuvent avoir toutes deux une section transversale différente, par exemple une section rectangulaire ou carrée. Les différences de conicité sont alors maintenues dans des plans adjacents de la broche et de la douille.
Les différences de conicité entre les broches et les douilles doivent être choisies en fonction du diamètre et de la forme des fils à raccorder ainsi que des matières des fils. Par exemple, dans la forme d'exécution représentée à la fig. 2, pour pouvoir raccorder des fils ayant une âme à triple enrobage de Formvar dont le diamètre varie entre les numéros 32 et 36 de la jauge A.W.C., la différence de conicité peut varier d'environ 5 à l'entrée à environ 2 au quart de la profondeur de la douille, la conicité dimi nuant ensuite progressivement pour atteindre 0 à l'extré mité inférieure (voir fig. 2) de la douille.
Les diamètres des extrémités supérieure et inférieure (voir fig. 2) de la paroi intérieure de la douille peuvent être, par exemple de 1,2 mm et 1 mm respectivement, le diamètre de la broche variant, entre ces extrémités, entre 1,14 mm et 0,94 mm par exemple. Les dentelures peuvent avoir une circonférence d'environ 2,5 mm, chaque dentelure ayant une longueur d'environ 0,25 mm et une profondeur d'environ 0,027 mm. La douille peut être en laiton étamé et la broche en bronze étamé de type industriel.
Dans toutes les formes d'exécution décrites plus haut, les dentelures présentent des arêtes tranchantes qui sont dirigées dans le sens de pénétration de la pièce portant les dentelures; c'est-à-dire que, lorsque les dentelures se trouvent sur la broche, les arêtes tranchantes se présentent dans le sens de la conicité de la surface travaillante de la broche et, lorsque les dentelures se trouvent sur la douille, les arêtes tranchantes sont dirigées à l'opposé de la coni- cité de la surface travaillante de la douille.
Electrical connection device The main patent N 394331 describes an electrical connection device, comprising a tapered connection pin and an internally tapered sleeve and intended to receive the pin so that an electrical conductor can be connected. fixed between the pin and the sleeve by relative displacement of the pin and the sleeve, the pin or the sleeve having serrations capable of coming into engagement with the conductor when it is fixed between the pin and the sleeve,
and characterized in that the serrations have sharp edges directed toward the tapered portion of the spindle when formed on the spindle or sharp edges directed away from the direction of shrinkage of the sleeve when formed in the sleeve .
As the two parts have the same taper, they can be accidentally joined together with such force that the wire (conductor) breaks at its point of entry into the sleeve. This is a serious drawback, especially in the case of mass production where it may be impossible in practice to accurately measure the force of introduction of one part into the other. As, in all cases, the wire flattens slightly when one piece is introduced into the other, its diameter is suddenly reduced at the height of its point of penetration and it tends to break at this point during use of the connection device.
The electrical connection device according to the present invention is characterized in that the pointed parts of the pin and of the sleeve are at least approximately conical in shape and have different tapers so that the degree of compression of the part of the electrical conductor between the pin and the sleeve increases gradually in the direction of the narrowing of the pin and sleeve.
The accompanying drawing shows, by way of example, some embodiments of the device which is the subject of the invention. Fig. 1 is a perspective view showing two first embodiments of the electrical connection device.
Fig. 2 is a section on a larger scale, showing an electrical connection established by means of a device according to one of the embodiments given in FIG. 1.
Fig. 2A is a view, on a larger scale, of a detail of FIG. 2.
Fig. 2B is an elevational view of a detail of the connection shown in FIG. 2.
Fig. 3 is another sectional view showing an electrical connection established by means of a device according to the embodiment shown in FIG. 2.
Fig. 3A shows, in elevation, details of the connection shown in FIG. 3.
Figs. 4 to 7 are sectional views showing electrical connections made by means of electrical connection devices according to other embodiments.
Figs. 4A to 7A are elevational views of details of the respective connections shown in Figs. <B> 4 </B> to 7. Figs. 8 to 11 and 14 to 16 are sectional views showing the electrical connections made by means of devices according to other embodiments;
and, fig. 12 and 13 are sectional views of parts of electrical connection devices according to other embodiments, As shown in FIGS. 1 to 2B, a printed circuit board 1, for example made of a phenolic resin, carries a printed conductor 2 coming into contact with a collar 3 of a sleeve or an electrical socket 4 fixed in an opening of the panel 1 by riveting using the collar 3 and a collar 5,
the socket 4 passing through an eyelet 6 of the conductor 2. The socket 4 is internally generally conical in shape, its taper decreasing downwards (see fig. 2), as indicated by a dotted line 7 in fig. 2. The socket 4 is intended to receive an electrical pin 8 comprising a tail 9 forming an electrical ferrule which can be crimped onto an electrical conductor (not shown); as well as a head 10 having a fixed taper indicated by a line 11 in broken lines in FIG. 2, the conicity of the head 10 being notably smaller than that of the upper part (see fig. 2) of the sleeve 4.
The head 10 carries a series of teeth 12 constituting cutting edges directed so as to act in the direction of the taper of the head 10. In order to connect an electric wire 13 to be connected consisting of an electrically conductive core 14 and of 'an insulator 15 to the conductor 2 and to the pin 8, the wire is first introduced into the socket 4. The pin 8 is then pushed into the socket 4, for example by applying a tool between a shoulder 16 of the spindle and the lower end face (see fig. 2) of the spindle.
When the pin enters the socket, the wire 13 is compressed between the pin and the inner wall of the socket, the serrations 12 piercing the insulation 15 of the wire and penetrating into the material of the core 14, while the wire 13 gradually flattens as the pin 8 is driven in, and the serrations 12 plan the exposed surface of the core 14 to remove any metal oxide.
As shown in fig. 2A, each serration forms a sharp blade which is inclined with respect to the longitudinal axis of the spindle 8, as indicated by the dotted line 17 in FIG. 2A. Due to the difference in taper between the pin 8 and the inner wall of the sleeve 4, the core 14 of the wire is deformed when the pin 8 is depressed as shown in fig. 2B, the insulation 15 being torn off and divided under the driving pressure of the pin 8 so as to form two tabs 15a and 15b of insulating material, on either side of the core 14 between a point A wire 13 and its free end.
Each serration establishes a contact surface 18 with the core 14, and the surface area of the surfaces 18 increases as the taper of the inner wall of the socket 4 approaches that of the head 10.
As shown in fig. 2, the depression of the pin 8 has the effect of tapering the wire 13 between a point B and a point A, the degree of taper being proportional to the difference in taper between the pin and the inner wall of the socket. The relative dimensions of the pin and of the socket are chosen in such a way with respect to the diameter of the wire 13 that the tensile strength of this wire 13 gradually decreases as one descends (fig. 2) along the part of the wire 13 housed inside the socket.
As shown in Figs. 2 and 2A, the core 14 is completely insulated over a large part of its length inside the sleeve. Even if the force used to push the pin into the socket is so great that the lower part (see fig. 2) of the wire is cut by the serrations, a large part of the wire inside the socket remains trapped by several serrations that do not cut the wire.
Fig. 3 shows how the pin and socket can be used to connect multiple wires 19 to 21 having different diameters. When making the connections, the wires 19 to 21 are placed side by side on the same side of the pin so that, when the pin is pushed into the socket, the wires are flattened as in fig. 3A, the wire having the largest diameter being flattened over the greater length.
As shown in fig. 1, a pin 8 'can be fixed to a panel 1, according to another embodiment, so as to make contact with an electrical conductor 2' mounted on the panel, the socket being free. In this embodiment, the parts fulfilling functions similar to those of the first embodiment described bear the same reference numbers with the addition of a prime index.
Fig. 4 shows a socket 22 and a pin 23 both conical as indicated by the broken lines 24 and 25, the socket 22 having a flared part 26 while its inner wall has, for the rest, a fixed taper. The taper of the pin 23 is also fixed and is sufficiently small compared to the taper of the sleeve 22 so that we can introduce a wire 27 comprising a conductive core 29 and an insulating layer 28, of diameter slightly greater than that of the wire 13 , between the spindle and the socket.
As shown in fig. 4A, the core 29 and the insulating layer 28 take a shape determined by the difference in taper between the pin and the socket. The cutting edges of the serrations carried by the spindle have a greater angle of attack than that of the serrations described with reference to <B> fi </B> '-. 1 to 3A, in order to penetrate further into the core of the wire.
Fig. 5 shows a pin 30 and a socket 31, the pin 30 having a fixed taper shown by a dashed line 32 while the inner wall of the socket 31 consists of two parts C and D having different taper as indicated by the dotted line 33, the relative lengths of parts C and D being chosen according to the thickness of the insulation of a wire 34 to be connected. The thicker the insulation, the longer must be part C to receive the insulation material present.
As shown in fig. 5A, the degree of flattening of the wire 34 depends on the relative taper of the pin and the socket.
In fig. 6, the pin 35 has a fixed taper indicated by a dashed line 36, while a socket 37 is provided with an interior wall in the shape of a double truncated cone as indicated by a dashed line 38 A wire 39 is compressed so as to have the shape shown in FIG. 6A where an exposed surface 40 of the core of the wire 39 is surrounded (seen in elevation) by insulation 41.
The wire 39 can be introduced into the sleeve 37 by one or the other of its ends.
Fig. 7 shows an embodiment in which a pin 42 consists of parts having different taper as indicated by a broken line 43, while the inner wall of a sleeve 44 has a fixed taper indicated in broken lines 45 , this taper being slightly greater than that of the middle part of the spindle 42. The upper and lower parts (see fig. 7) of the spindle 42 have taper in opposite directions. An insulated wire 46 shown in FIG. 7 is deformed so as to appear as shown in FIG. 7A.
In the figures showing other embodiments of connectors described below, the serrations have been omitted, but it is exemplary that there are serrations on the pin in each case.
In the embodiment shown in FIG. 8, a socket 47 has an inner wall having generally the shape of a double truncated cone for the purpose of receiving two pins 48 and 49 which are introduced into the socket by its opposite ends, the taper of the pins and the socket being indicated by the dotted lines 50 to 52. If desired, the lower and upper portions (see Fig. 8) of the socket 47 can have inner walls having different taper. Pins 48 and 49 can also have different tapers.
Fig. 9 shows a two-headed pin 53 which fit into corresponding sockets 54 and 55. The sockets can be mounted on different printed circuit boards, or one of the sockets can be mounted on a printed circuit board while the sockets can be mounted on a different printed circuit board. other socket is free. In the first case, the connector shown in FIG. 9 can be used both for mechanically stacking printed circuit boards and for electrically connecting conductors of these boards.
In fig. 10, a pin 56 has an extension 57 forming a socket, the latter being mounted on a printed circuit board 58 and receiving another pin 59, while the pin 56 is pressed into a socket 60.
Fig. 11 shows a pin 61 provided with a socket 62 receiving another pin 63, while the pin 61 is driven into a socket 64 fixed in a printed circuit board 65.
Fig. 12 shows a socket 66 intended to receive a conical pin (not shown) which is fixed in a printed circuit board 67, this socket being provided with a plug 68 forming part of a conventional plug and socket connection, FIG. 13 showing a similar socket also mounted on a printed circuit board but provided with a socket 69 intended to receive a plug such as the plug 68.
Fig. 14 shows a socket 70 comprising a part forming a ferrule 71 which extends the side wall of the socket and which is crimped onto an electrical conductor. In the uncrimped state, the ferrule has a general U-shape, seen in cross section, and is inclined relative to the printed circuit board 72 carrying the socket 70 so that it can be crimped onto the conductor after fixing the socket. 70 in the panel. The socket 70 is intended to receive a pin 73.
As shown in fig. 15, a socket 74 fixed in a printed circuit board 75 receives a pin 76 and has a flange which abuts against the underside (Fig. 15) of the panel 75; a ferrule portion 78 is axially directed from the sleeve 74 and is crimped onto an electrical conductor.
Fig. 16 shows a socket 79 fixed in a printed circuit board 80, receiving a pin 81 as well as crimp ferrules 82 and 83 oriented axially in opposite directions, each ferrule being crimped onto an electrical conductor. If desired, one of the ferrules can be arranged transversely to the axis of the pin 81.
The pins and sockets described above can be of any suitable electrically conductive material such as brass or copper. However, the material must not be softer than that of the core of any wire to be connected which is compressed between the sleeve and the spindle, so that the core does not sink into the material of the spindle. or the socket. Although, in the embodiments described above, the serrations are assumed to be on the spindle, they can also be in the socket, the spindle then being smooth. In this case, the serrations can be formed by inserting a suitable serrated mandrel into the socket.
Although, in the embodiments shown, the pin and the socket both have a circular cross section, they may both have a different cross section, for example a rectangular or a square section. The differences in taper are then maintained in adjacent planes of the pin and the sleeve.
The differences in taper between the pins and the sockets must be chosen according to the diameter and shape of the wires to be connected as well as the materials of the wires. For example, in the embodiment shown in FIG. 2, in order to be able to terminate wires having a Formvar triple coated core varying in diameter between AWC numbers 32 and 36, the difference in taper may vary from about 5 at the inlet to about 2 at quarter of the depth of the sleeve, the taper then gradually decreasing to reach 0 at the lower end (see fig. 2) of the sleeve.
The diameters of the upper and lower ends (see fig. 2) of the inner wall of the socket can be, for example 1.2 mm and 1 mm respectively, the diameter of the pin varying, between these ends, between 1.14 mm and 0.94 mm for example. The serrations may have a circumference of about 2.5mm, each serration having a length of about 0.25mm and a depth of about 0.027mm. The socket can be in tin-plated brass and the pin in tin-plated bronze of the industrial type.
In all the embodiments described above, the serrations have cutting edges which are directed in the direction of penetration of the part carrying the serrations; that is, when the serrations are on the spindle, the cutting edges run in the direction of the taper of the working surface of the spindle, and when the serrations are on the socket, the cutting edges are directed away from the taper of the bushing working surface.