Verfahren zum Anbringen eines Tragbügels an einem Behälter
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Anbringen eines Tragbügels an einem Behälter und einen Tragbügel zum Durchführen des Verfahrens sowie einen mit einem Tragbügel versehenen Behälter.
Zur Zeit werden die Tragbügel aus festem Drahlt grösstenteils dazu verwendet, um Mittel zum Tragen von grossen Behältern, die mit schweren Produkten, wie z.B.
Farbe oder dgl., gefüllt sind, zu schaffen. Diese Bügel werden entweder mittels automatischen Maschinen, welche zu teuer sind um in langsamer Produktionsstrassen verwendet zu werden, geformt und an den Behältern befestigt oder sie werden von Hand vorgeformt und an den Behältern befestigt. Im letzteren Fall werden die Enden der Bügel zu einem komplizierten, mehrfach gebogenen Hakengebilde geformt, welches bedingt, dass das Einsetzen in die Bügelösen mittels einer komplizierten Drehbewegung durchgeführt wird, die das Einsetzen langsam und zeitraubend macht. Die vorliegende Erfindung behebt diesen Nachteil.
Das Verfahren gemäss vorliegender Erfindung zum Anbringen eines Tragbügels an einem Be-hälter ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Behälterkörper mit einem Paar Bügelösen, die in ihren äusseren, am Behälter einander gegenüberliegend angeordneten Wänden Mittel zur Aufnahme des Bügels aufweisen, und dass ein U-förmiger Tragbügel, der an seinen Enden nach innen gerichtete, schneidende Widerhaken besitzt, deren Abstand voneinander kleiner ist als der Abstand zwischen den äusseren Wänden der Bügelösen, verwendet wird und dass die Schenkel des Tragbügels auseinandergezogen werden, um den Abstand zwischen den Widerhaken zu vergrössern, und dass die inneren Enden der Widerhaken in die Bügelaufnahmemittel der Bügelösen gelegt werden und dann die Schenkel des Bügels losgelassen werden, um den Bügel am Behälter vorläufig in Stellung zu bringen,
wonach die schneidenden Widerhaken nach innen durch die äusseren Wände der Bügelösen gedrückt werden, um den Bügel am Behälterkörper fest einzusetzen.
Im nachfolgenden ist anhand der schematischen Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfind ungsgegen- standes näher erläutert. Es zeigt: Flug. 1 eine schaubildliche Ansicht einer Büchse mit einem mit Widerhaken versehenen Tragbügel, der in den Bügelösen der Büchse in Stellung gebracht worden ist;
Fig. 2 eine Ansicht ähnlich derjenigen gemäss Figur 1, jedoch mit vollständig eingesetztem Tragbügel;
Fig. 3 eine schaubildliche Ansicht eines Endes des mit Widerhaken versehenen Bügels gemäss den Figuren 1 und 2 ;
Fig. 4 und 5 im grösseren Masstab Einzelheiten im Vertikalschnitt im wesentlichen durch die auf der rechten Seite der Figuren 1 bzw. 2 dargestellten Bügelösen und Bügelenden, wobei Teile weggebrochen sind;
Fig. 6 eine Hinteransicht der Bügelöse gemäss der Figur 4 vor dem Einsetzen des Bügels;
Fig. 7 eine Ansicht ätnlich derjenigen gemäss Figur 4, jedoch nachdem der Bügel darin eingesetzt worden ist und im wesentlichen von der Linie 7-7 in Figur 6 aus gesehen und
Fig. 8 einen Teilschnitt in horizontaler Richtung im wesentlichen längs der Linie 8-8 in Figur 7.
Als bevorzugtes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist in der Zeichnung ein U-förmiger Tragbügel 10, aus einem starken Rundeisendraht, der in Verbindung mit einer Metallblechbüchse 12, die zur Aufnahme eines schweren Produktes, wie z.B. Farbe geeignet ist, dargestellt.
Die Büchse besitzt einen zylindrischen Rumpf 14 und einen Boden 16. Ihr oberes Ende ist vorzugsweise mit einem Reibdekkel 18 verschlossen, der innerhalb eines Reibringes 20 sitzt, welcher auf irgend eine bekannte Art, wie z.B. mittels einer doppelten Sieke, am oberen Ende des Rumpfes 14 befestigt ist.
Ein Paar von hohlen, Tragbügelösen 24 sind an einander diametral gegenüberliegenden Stellen in oberen Teil des Büchsenrumpfes 14 befestigt.
Jede Bügelöse 24 besitzt eine zylindrische Seitenwand 26, eine äussere Abschlusswand 28 und einen inneren Flansch 30, mit welchem die Öse an der Büchse festgestellt wird. Wie aus den Figuren 4 und 5 hervorgeht werden die Bügelösen 24 vorzugweise in einer Vertiefung 32, die im Rumpf 14 mittels eines ringförmigen Falzes 34 gebildet ist, festgestellt. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass der innere Flansch 30 zwischen dem Boden 36 der Vertiefung 32 und dem Falz 34 eingeklemmt ist. Die Bügelösen können jedoch auch auf eine andere geeignete Art, wie z.B. durch Löten, Schweissen, Kleben, etc., festgestellt werden.
Die Abschlusswand 28 jeder Öse 24 besitzt eine mittig angeordnete, kreisförmige Öffnung 38, deren Durchmesser im wesentlichen gleich oder leicht grösser ist als derjenige des Drahtes, aus welchem der Tragbügel 10 besteht und die am Fusse einer in der Wand 28 gebildeten im wesentlichen kegelstumpfförmigen Einbuchtung 40 liegt.
Der Trägbügel 10 ist vorzugweise im wesentlichen halbkreisförmig und besitzt einen zentralen Griffteil 41 und ein Paar nach aussen abgesetzter Abschnitte 42, von welchen je eines am Ende jedes seiner Schenkel sich befindet. Das Ende jedes abgesetzten Abschnittes 42 ist rechtwinklig nach innen gebogen, um einen nach innen ragenden Haken 44 zu bilden, der in einen mit ihm aus einem Teil bestehenden Widerhaken 46 endigt, welcher Keil- oder meisselförmig ausgebildet ist und ein Paar einander gegenüberliegend angeordnete Seitenflügel 47 besitzt, die seitlich gegenüber dem Haken 44 vorstehen.
Wie am besten aus der Figur 3 hervorgeht, besitzt jeder Widerhaken 46 vorzugsweise ein abgerundetes, vorderes Ende 48, das in ein Paar von seitlich auseinandergehenden Seitenkanten 50 übergeht, die mit ihren Enden mit den Enden eines Paares scharfkantiger Schultern 52 zusammentreffen, die seitlich bezüglich dem Hakenteil 44 vorstehen, im wesentlichen rechtwinklig zu diesem letzteren stehen und die hinteren Kanten der Seitenflügel 47 bilden.
Jeder Widerhaken 46 ist im Längsquerschnitt gesehen von seinem vorderen Ende 48 bis zu seinen Schultern 52 im wesentlichen gleichmässig abgeschrägt, so dass das vordere Ende 48 meisselförmig und die Schultern 52 scharfkantig ist, wie es aus der Figur 3 ersichtlich ist
Der Tragbügel 10 ist derart ausgebildet, dass der Abstand zwischen den einander gegenüberliegenden, vorderen Enden 48 der Widerhaken 46 ungefähr gleich oder sogar kleiner ist als der Durchmesser des Rumpfes 14.
Auf jeden Fall ist der Abstand zwischen den Widerhaken 46 wesentlich Kleiner als die diametrale Entfernung zwischen den Fussenden der Einbuchtungen 40 der einander gegenüberliegenden Ösen 24.
Beim Anbringen des Bügels 10 an die Büchse 12, werden die einander gegenüberliegenden Schenkeln des Bügels auseinandergezogen und die Vorderkanten der Widerhaken 46 des derart gebogenen Bügels werden in die Einbuchtungen 40 eingesetzt, wonach die Schenkel des Bügels losgelassen werden. Infolge der Eigenelastizität des Bügeldrahtes, bleibt der losgelassene Bügel in der Stellung gemäss den Figuren 1 und 4 in den Ösen festgestellt, wobei der Griffteil 41 am Büchsenrumpf 14 zum Anliegen kommt. Darauf werden die einander gegenüberliegenden Enden des Bügels, vorzugsweise mittels eines Paar einander gegenüberliegend angeordneter Stempeln 54, scharf eingedrückt um die Widerhaken 46 in radialer Richtung vollständig in die Ösen 24 hineinzutreiben (siehe Figuren 2 und 5).
Bei dieser Einwärtsbewegung der Widerhaken 46, schneiden sich ihre Seitenflügel 47 in das Metall der Einbuchtungen 40 ein und bilden darin ein Paar offener Schlitze 56. Die Eigenelastizität des Metalls der Ösea 24 jedoch bewirkt ein leichtes Schliessen der Schlitze 5. 6 hin- ter den Flügeln 47, so dass der Abstand zwischen den einwärts gebogenen Rändern der Schlitze 56 leicht kleiner ist als die Breite der Bügelschultern 52, wie am besten aus der Figur 8 ersichtlich ist. Dadurch können die Widerhaken 46 nicht aus Unachtsamkeit durch die Schlitze 56 herausgezogen werden und bleiben deshalb fest in den Ösen.
Das Schneiden der Schlitze erfolgt ohne wesentliche Knikkung oder Deformation der Bügelösen, da die relativ scharfen Vorderkanten der Seitenflügeln 42 zu Beginn das Eindringen in das Metall der Einbuchtungen 40 erleichtert.
Es ist erwünscht, dass der Bügel sogar in seiner vollständig eingesetzten Stellung (dargestellt in den Figuren 2 und 5) leicht nach aussen vorgespannt ist, so dass er eine leichte Federkraft gegen die Abschlusswände 28 der Ösen ausübt. Für diese Bedingung liegt ein doppelter Grund vor, erstens, soll damit gewährleistet werden, dass die Widerhakenschultern 52 zwangsläufig aus dem Eingriff mit den Einwärts gebogenen Rändern der Schlitze 56 gehalten werden, so dass diese Teile sich nicht störend beeinflussen, wenn der Bügel in seine aufrechte Tragstellung gehoben wird und zweitens soll damit gewährleistet werden, dass die abgesetzten Abschnitte 42 des Bügels in Berührung mit den Ösen 24 bleiben, um diese so nahe als möglich am Büchsenrumpf 14 zu halten um dadurch, wenn die Büchsen in Versandkisten verpackt sind, die Möglichkeit herabzusetzen,
dass diese Abschnitte mit Etiquetten von benachbarten Büchsen in Eingriff kommen und diese beschädigen.
Der Bügel 10 ist derart bemessen, dass die Innenkanten der abgesetzten Abschnitte 42 mit den Abschlüsse wänden 28 der Ösen 24 in Eingriff kommen, bevor die Vorderkanten der Widerhaken 46 den Boden 36 der Vertiefung erreichen, wodurch verhindert wird, dass die Widerhaken 46 die Wand 36 durchstossen. Mit anderen Wor= ten, die Entfernung zwischen der innern, die Öse berührenden Kante des abgesetzten Abschnittes 42 und der Spitze des vorderen Endes 48 des Widerhakens ist etwas kleiner als die Entfernung zwischen den äusseren Flächen der Wände 28 und 36. Auch ist die Entfernung zwischen der inneren Kante des abgesetzten Abschnittes 42 und den Schultern 52 grösser als die Tiefe der Einbuchtung 40 um den gewünschten Abstand zwischen den Schultern 52 und den Einbuchtungen 40 zu gewährleisten.
Infolge der sich verjüngenden Form und der Keiloder meisselähnlichen Wirkung der Widerhaken 46, ist keine grosse Kraft erforderlich um diese in die Ösen 24 einzusetzen. Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass die Bügel 10 eingesetzt werden können indem sie lediglich mit den Handballen eingeschlagen werden. Wenn jedoch eine grosse Anzahl von Bügeln einzusetzen sind, wie zB. an einem Fliessband, ist es offensichtlich erwünscht eine einfache mechanische Vorrichtung zu benützen um diese Bügel einzusetzen.
Da die gebogenen Bügel infolge ihrer Eigenelastizität in der Stellung gemäss Figur gehälten werden, können diese an einem ersten Ort vorläufig entweder von Hand oder automatisch in die Bügeleinbuchtungen gelegt werden, wonach die Büchsen mit den Bügeln an einen andern Ort befördert werden, wo die Bügel durch eine separate Operation eingesetzt werden. Dies führt zu einer grösseren Flexibilität des Fliessbandverfahrens.
Es ist zu erkennen, dass viele konstruktive Modifikationen mit befriedigenden Ergebnissen angewendet werden können. Beispielsweise kann die Öffnung 38 in der l Öse in manchen Fällen wegfallen, wobei dann den Bügel vollständig überlassen wird sich selbst eine Öffnung in der Öse zur Aufnahme des Widerhakens 46 und des Hakens 44 zu schaffen. Auch könnte es in manchen Fällen möglich sein die Einbuchtungen 40 wegzulassen und die Öffnung 38 in der flachen Aussenwand der Öse zu bilden, wobei man sich dann für die vorübergehende Verankerung des Bügels in der Büchse vor der endgültigen Einsetzung der Widerhaken in die Ösen, vollständig auf die teilweise Einführung des vorderen Endes 48 des Widerhakens 46 in die Öffnung 38 verlässt.
Bei diesem letzteren Fall, kann es angezeigt sein, die Öffnung 38 etwas grösser vorzusehen, wobei darauf geachtet werden muss, dass der Durchmesser der Oeffnung nicht grösser wird als die Breite des Widerhakens. Die dargestellte Ausbildung ist jedoch die geeigneteste, denn sie ermöglicht nicht nur ein leichtes Einsetzen der Widerhaken 46, sondern infolge der Festigkeit der Einbuchtungen 40, führt sie zu einer Öse, die kräftig genug ist um das Gewicht der gefüllten Büchse ohne wesentliche Deformation auszuhalten, wenn die Büchse am Bügel getragen wird.
Was das Verfahren zum Anbringen eines solchen Bügels betrifft, kann es erwünscht sein, den Bügel 10 in einer im wesentlichen horizontalen Ebene zu halten, wenn er in die Ösen 24 eingesetzt wird. Falls dies so durchgeführt wird, werden die Schlitze 56 horizontal sein und die Widerhaken 46 werden daraufhin in beiden Fällen, nämlich wenn der Bügel die geneigte Ruhelage gemäss der Fig. 2 oder die vertikale Arbeitslage einnimmt, vollständig gegenüber den Schlitzen versetzt sein. Dies setzt ebenfalls die Gefahr des unbeabsichtigten Herausziehens der Widerhaken 46 durch die Schlitze 56 herab.
Der beschriebene Gegenstand besitzt verschiedene Vorteile, so wurde ein Tragbügel für einen Behälter geschaffen, der mittels eines einfachen Druckvorganges in einfacher Weise am Behälter befestigt werden kann, der infolge seiner eigenen Federwirkung in den Bügelösen eines Behälters vorläufig in Stellung gebracht werden kann, bis er mittels eines einfachen Druckvorganges endgültig in den Bügelösen eingesetzt wird und der ferner ausgebildet sein kann, um sich wenigstens einen Teil seiner Einführöffnung in den Bügelösen zu schneiden, so dass er nicht unbeabsichtigterweise aus den Ösen gezogen werden kann.
Ferner wurde ein Tragbügel für einen Behälter geschaffen, der Widerhaken aufweist, die im wesentlichen in der gleichen Ebene liegen wie das Tragstück des Bügels, wodurch die Bügel beim Transport und oder Lagern gestapelt werden können ohne dass sie sich in nachteiliger Weise gegenseitig hindern.
Method for attaching a handle to a container
The present invention relates to a method for attaching a carrying handle to a container and a carrying handle for carrying out the method as well as a container provided with a carrying handle.
At present, the solid wire carrying handles are mostly used to carry a means of carrying large containers that are loaded with heavy products, e.g.
Color or the like. Are filled to create. These brackets are either formed and attached to the containers by automatic machines, which are too expensive to be used in slow production lines, or they are preformed by hand and attached to the containers. In the latter case, the ends of the stirrups are formed into a complex, multiple curved hook structure, which requires that the insertion into the stirrup eyes is carried out by means of a complicated rotary movement, which makes the insertion slow and time-consuming. The present invention overcomes this disadvantage.
The method according to the present invention for attaching a support bracket to a container is characterized in that a container body with a pair of bracket eyelets, which have means for receiving the bracket in their outer walls arranged opposite one another on the container, and that a U-shaped Carrying handle, which at its ends has inwardly directed, cutting barbs, the distance from one another is smaller than the distance between the outer walls of the bracket eyes, is used and that the legs of the carrying handle are pulled apart in order to increase the distance between the barbs, and that the inner ends of the barbs are placed in the bracket receiving means of the bracket eyelets and then the legs of the bracket are released in order to temporarily bring the bracket into position on the container,
after which the cutting barbs are pushed inward through the outer walls of the eyelets to firmly insert the bracket on the container body.
An exemplary embodiment of the subject of the invention is explained in more detail below with reference to the schematic drawing. It shows: flight. Figure 1 is a perspective view of a rifle with a barbed handle that has been positioned in the lug's shackle eyes;
FIG. 2 shows a view similar to that according to FIG. 1, but with the support bracket fully inserted;
3 is a perspective view of one end of the barbed stirrup according to FIGS. 1 and 2;
4 and 5 on a larger scale, details in vertical section essentially through the eyelets and temple ends shown on the right-hand side of FIGS. 1 and 2, parts being broken away;
6 shows a rear view of the hoop eye according to FIG. 4 before the hoop is inserted;
7 shows a view similar to that according to FIG. 4, but after the bracket has been inserted therein and seen essentially from the line 7-7 in FIG
FIG. 8 shows a partial section in the horizontal direction essentially along the line 8-8 in FIG.
As a preferred embodiment of the present invention, a U-shaped support bracket 10 is shown in the drawing, made of a strong round iron wire, which in connection with a sheet metal canister 12, which is used to hold a heavy product, such as e.g. Color is appropriate shown.
The sleeve has a cylindrical body 14 and a bottom 16. Its upper end is preferably closed with a friction cover 18 which is seated within a friction ring 20 which is in any known manner, e.g. is attached to the upper end of the body 14 by means of a double sieve.
A pair of hollow, lifting eyelets 24 are attached at diametrically opposite locations in the upper part of the barrel 14.
Each hoop eye 24 has a cylindrical side wall 26, an outer end wall 28 and an inner flange 30 with which the eye is fixed on the sleeve. As can be seen from FIGS. 4 and 5, the hoop eyelets 24 are preferably fixed in a recess 32 which is formed in the fuselage 14 by means of an annular fold 34. The arrangement is such that the inner flange 30 is clamped between the bottom 36 of the recess 32 and the fold 34. However, the hoop eyelets can also be used in some other suitable manner, e.g. by soldering, welding, gluing, etc., can be determined.
The end wall 28 of each eyelet 24 has a centrally arranged, circular opening 38, the diameter of which is essentially equal to or slightly larger than that of the wire from which the support bracket 10 is made and that at the foot of an essentially frustoconical indentation 40 formed in the wall 28 lies.
The support bracket 10 is preferably essentially semicircular and has a central handle part 41 and a pair of outwardly stepped sections 42, one of which is located at the end of each of its legs. The end of each stepped portion 42 is bent inwardly at right angles to form an inwardly projecting hook 44 which terminates in an integral barb 46 which is wedge or chisel shaped and a pair of opposing side wings 47 which protrude laterally with respect to the hook 44.
As best shown in Figure 3, each barb 46 preferably has a rounded, front end 48 which merges into a pair of laterally diverging side edges 50 which meet at their ends with the ends of a pair of sharp-edged shoulders 52 which are laterally relative to the Hook part 44 protrude, are substantially at right angles to the latter and form the rear edges of the side wings 47.
Each barb 46, viewed in longitudinal cross section, is beveled essentially uniformly from its front end 48 to its shoulders 52, so that the front end 48 is chisel-shaped and the shoulders 52 are sharp-edged, as can be seen from FIG
The support bracket 10 is designed in such a way that the distance between the opposite, front ends 48 of the barbs 46 is approximately equal to or even smaller than the diameter of the body 14.
In any case, the distance between the barbs 46 is significantly smaller than the diametrical distance between the foot ends of the indentations 40 of the eyelets 24 lying opposite one another.
When attaching the bracket 10 to the sleeve 12, the opposite legs of the bracket are pulled apart and the leading edges of the barbs 46 of the bracket bent in this way are inserted into the indentations 40, after which the legs of the bracket are released. As a result of the inherent elasticity of the yoke wire, the yoke that has been released remains fixed in the eyelets in the position according to FIGS. 1 and 4, the grip part 41 coming to rest on the barrel body 14. The opposite ends of the bracket are then pressed in sharply, preferably by means of a pair of punches 54 arranged opposite one another, in order to drive the barbs 46 completely into the eyes 24 in the radial direction (see FIGS. 2 and 5).
During this inward movement of the barbs 46, their side wings 47 cut into the metal of the indentations 40 and form a pair of open slots 56 therein. The inherent elasticity of the metal of the eyelet 24, however, causes the slots 5, 6 to close slightly behind the wings 47, so that the distance between the inwardly curved edges of the slots 56 is slightly smaller than the width of the bow shoulders 52, as can best be seen from FIG. As a result, the barbs 46 cannot be inadvertently pulled out through the slots 56 and therefore remain firmly in the eyelets.
The slits are cut without any significant kinking or deformation of the hoop eyelets, since the relatively sharp front edges of the side wings 42 initially facilitate penetration into the metal of the indentations 40.
It is desirable that the bracket is biased slightly outward even in its fully inserted position (shown in FIGS. 2 and 5) so that it exerts a slight spring force against the end walls 28 of the eyelets. The reason for this condition is twofold, firstly, to ensure that the barb shoulders 52 are positively kept out of engagement with the inwardly curved edges of the slots 56 so that these parts do not interfere with each other when the yoke is in its upright position Carrying position is raised and secondly, this is to ensure that the stepped portions 42 of the bracket remain in contact with the eyelets 24 to keep them as close as possible to the can body 14 to thereby reduce the possibility when the cans are packed in shipping boxes ,
that these sections will engage and damage labels from adjacent liners.
The bracket 10 is sized such that the inner edges of the stepped portions 42 engage the end walls 28 of the eyelets 24 before the leading edges of the barbs 46 reach the bottom 36 of the recess, thereby preventing the barbs 46 from the wall 36 pierce. In other words, the distance between the inner, eyelet-contacting edge of stepped portion 42 and the tip of the front end 48 of the barb is somewhat less than the distance between the outer surfaces of walls 28 and 36. Also, the distance between the inner edge of the stepped section 42 and the shoulders 52 greater than the depth of the indentation 40 in order to ensure the desired distance between the shoulders 52 and the indentations 40.
As a result of the tapering shape and the wedge or chisel-like effect of the barbs 46, no great force is required to insert them into the eyes 24. It has been shown in practice that the brackets 10 can be used by simply hammering them in with the ball of the hand. However, if a large number of brackets are to be used, such as. on an assembly line, it is obviously desirable to use a simple mechanical device to deploy these brackets.
Since the curved brackets are held in the position according to the figure due to their inherent elasticity, they can be temporarily placed either manually or automatically in the bracket indentations at a first location, after which the cans with the brackets are transported to another location, where the bracket through a separate operation can be used. This leads to greater flexibility in the assembly line process.
It can be seen that many design modifications can be applied with satisfactory results. For example, the opening 38 in the eyelet can in some cases be omitted, in which case the bracket is completely left to create an opening in the eyelet for receiving the barb 46 and the hook 44. In some cases, it could also be possible to omit the indentations 40 and to form the opening 38 in the flat outer wall of the eyelet, in which case one then completely opens up for the temporary anchoring of the bracket in the socket before the final insertion of the barbs into the eyelets exits the partial insertion of the forward end 48 of the barb 46 into the opening 38.
In this latter case, it may be advisable to make the opening 38 somewhat larger, whereby care must be taken that the diameter of the opening does not become larger than the width of the barb. However, the embodiment shown is the most suitable, because it allows not only easy insertion of the barbs 46, but due to the strength of the indentations 40, it leads to an eyelet that is strong enough to withstand the weight of the filled can without significant deformation when the rifle is carried on the bracket.
As for the method of attaching such a bracket, it may be desirable to maintain the bracket 10 in a substantially horizontal plane when it is inserted into the eyelets 24. If this is done in this way, the slots 56 will be horizontal and the barbs 46 will then be completely offset with respect to the slots in both cases, namely when the bracket assumes the inclined rest position according to FIG. 2 or the vertical working position. This also reduces the risk of inadvertent withdrawal of the barbs 46 through the slots 56.
The object described has various advantages, so a handle was created for a container, which can be attached to the container by means of a simple pressure process in a simple manner, which can be temporarily brought into position due to its own spring action in the eyelets of a container until it is by means of a simple printing process is finally inserted into the eyelets and which can also be designed to cut at least part of its insertion opening in the eyelets so that it cannot be accidentally pulled out of the eyelets.
Furthermore, a support bracket for a container has been created which has barbs which lie essentially in the same plane as the support piece of the bracket, whereby the bracket can be stacked during transport and / or storage without them hindering each other in a disadvantageous manner.