Verfahren und Vorrichtung zum Kühlen von rohrförmigen thermoplastischen Folien
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kühlen von stranggepressten rohrförmigen Folien aus organischem thermoplastischem polymerem Material.
Im herkömmlichen Blasstrangpressverfahren zum Herstellen von Folien aus thermoplastischen Polymeren, wie Polyäthylen oder Polyvinylchlorid, wird das durch Hitze plastisch gewordene oder geschmolzene Polymer durch eine Düse ausgepresst, die eine ringförmige Schlitzöffnung aufweist. Das sich ergebende rohrförmige Produkt wird dann vertikal aufwärts- oder abwärtsgezogen. Zu gleicher Zeit wird das Rohr durch Einleiten von Luft oder einem anderen inerten Gas in das Rohrinnere aufgeblasen. Die Luft wird durch eine Luftleitung eingeleitet, die im allgemeinen konzentrisch im Dorn der Düse angeordnet ist. Dieses Aufblasen vergrössert den Durchmesser und verkleinert die Wandstärke des Rohres, wodurch das relativ dickwandige Rohr in eine dünne rohrförmige Folie verwandelt wird.
Die so hergestellte Folie wird dann verflacht und durch ein Paar Rollen gezogen, die in einem bestimmten Abstand von der Spritzdüse angeordnet sind. Die Rollen haben auch den Zweck, das Entweichen von Luft aus dem rohrförmigen Produkt zu vermeiden. Durch Steuerung des Luftdruckes im ausgepressten Rohr wird letzteres mehr oder weniger stark aufgeblasen.
In normalen Arbeitsgängen wird das heisse Kunststoffmaterial sofort nach dem Austreten aus der Düse durch Blasen von Kühlluft auf die äussere Oberfläche des ausgestossenen Rohres gekühlt. An diesem Ende ist ein sogenannter Luftring angeordnet, der mit einem ringförmigen Schlitz versehen ist, der kreisförmig den Umfang der Kunststoffröhre umgibt. Die Kühlmenge und das Kühlverhältnis sind massgebend für die Eigenschaften der herzustellenden Folie, wie Klarheit und homogene Wandstärke, und auch für die Leistungsfähigkeit des Verfahrens bezüglich Stabilität und Leichtigkeit des Arbeitsganges und insbesondere hohe Produktionskapazität.
Wenn die Kühlung nicht intensiv genug ist, vergrössert sich der Abstand zwischen der Düse und der sogenannten Frostlinie zu sehr, so dass unregelmässige und fehlerhafte Rohrbildung resultiert, da das Anschwellen des aufgeblähten Rohres nur schwerlich vermieden werden kann. Unter Frostlinie versteht man das Ende der Zone, in der das heisse und geschmolzene polymere Material aus einem plastisch verformbaren Zustand in einen nichtverformbaren Zustand umgewandelt wird.
Anderseits, wenn die Kühlintensität grösser gemacht wird durch Vergrössern der Menge und der Durchflussgeschwindigkeit der Kühlluft, verunmöglicht ein durch sog. Shimmy-Bewegungen des Rohres und durch Faltenbildung in der Oberfläche der dünnen Folie bedingter unstabiler Arbeitsablauf hohe Produktionsraten. Daher ist dem konventionellen Kühlsystem eine obere Grenze gesetzt bezüglich des möglichen Masses und der Intensität der Kühlung und damit der Produktionsrate des Biasstrangpressverfahrens.
Die Erfindung betrifft eine neue Kühltechnik und einen neuen Luftringtyp, der es erlaubt, wesentlich erhöhte Produktionsraten zu verwenden, wobei die Schwierigkeiten in der Einhaltung der Stabilität der Kühlung vermieden werden.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kühlen einer stranggepressten rohrförmigen Folie aus einem organischen thermoplastischen polymeren Material, bei welchem Verfahren Kühlluft auf die Oberfläche des ausgepressten Rohres geblasen wird, wobei dessen äusserer Durchmesser vergrössert wird durch Aufblasen, um die rohrförmige Folie zu formen, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Kühlluft durch eine Zone strömt, die das Rohr in einem Gebiet umgibt, wo der mittlere Aussendurchmesser des Rohrs zum Aussendurchmesser der ringförmigen Öffnung der Düse (d2:dl) und zum endgültigen Aussendurchmesser der rohrförmigen Folie (d2:d3) mindestens 1,5, bzw. weniger als 1 beträgt, so dass der dynamische Druck der Kühlluft in dieser Zone auf einen solchen Betrag vergrössert wird, dass der statische Druck auf einen Wert unter dem Atmosphärendruck verkleinert wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umgibt diese Zone das Rohr in einem Gebiet, wo das Verhältnis d2:dl mindestens 2 beträgt. Die Schaffung von Unteratmosphärendruck in der genannten Zone hat den wichtigen Vorteil, dass das ausgepresste Rohr gleichmässig nach aussen gestossen wird; dies hat zur Folge, dass das Rohr ausserordentlich gut geführt ist, wodurch Shimmy des Rohrs und Faltenbildung auf der Oberfläche der rohrförmigen Folie vermieden werden, welche im herkömmlichen Kühlverfahren auftreten. Da der Auspresseffekt abhängig ist von der Grösse des Unteratmosphärendruckes in der genannten Zone, ist dieser Effekt natürlich am auffallendsten bei kleinen statischen und grossen dynamischen Drücken, welch letztere nur mit hohen Luftströmungsgeschwindigkeiten erhalten werden können.
Solch hohe Geschwindigkeiten beschleunigen darüber hinaus noch die Kühlwirkung, so dass das deformierbare Rohr sehr schnell abgekühlt wird und in einen nicht deformierbaren Zustand kommt, wodurch der Abstand zwischen der Frostlinie und der Düse bemerkenswert verkürzt wird. Folglich kann die Kombination der beiden Effekte, d. h. erhöhte Stabilität des Arbeitsgangs zum Blasen der Schicht, hervorgerufen durch die Ausstosswirkung des Unterdruckes und die mögliche sehr schnelle und intensive Abkühlung der geblasenen rohrförmigen Folie, zu einer bemerkenswerten Produktionskapazitätssteigerung der Blasstrangpressmethode führen.
Diese Steigerung kann 80 O/o oder mehr betragen. Bei der Herstellung von rohrförmigen Folien mit einer Wandstärke von 0,02 oder 0,03 mm kann eine Zunahme der Produktionsrate von ca. 60 O/o bzw. 20 O/o leicht erreicht werden.
Im vorliegenden Verfahren kann das ausgepresste Kunststoffrohr, während es aufgebläht wird, von einer im Radialschnitt spitzen Zone umgeben werden, deren äussere Begrenzung im allgemeinen durch die innere Wandung eines Luftrings gebildet wird. In einer solchen spitz zulaufenden Zone bleibt der Gesamtdruck, d. h. die Summe des dynamischen und des statischen Druckes der durch diese Zone strömenden Luft konstant, so dass, wenn die Luft gezwungen wird durch den engsten Teil zu strömen, das Strömen und demzufolge der dynamische Druck der Luft grösser werden und der statische Druck abnimmt. Einfache Routinetests können zeigen, bei welchem vergrösserten dynamischen Druck die gewünschte Reduktion des statischen Druckes auf unteratmosphärische Werte wirklich stattfindet; dies kann erkannt werden an der Stellung des ausgezogenen Rohres und an dessen genügend stabilisierter Oberfläche.
Im letzteren Fall zeigt die Oberfläche des rohrförmigen Produkts keine Tendenz sich zu falten oder zu flattern, während das Rohr nicht mehr Shimmy -Bewegungen ausführt oder über der Düse schwingt, sondern sich sanft und gleichmässig in Richtung auf die Abnahmestelle zu bewegt. Die Anderung des dynamischen Drukkes oder die Grösse bei der die Luft durch das genannte Gebiet strömt, das für diese Tests benötigt wird, kann verwirklicht werden durch Modifikation der Entladegrösse, bei der die Luft aus den Öffnungen im Luftring ausgeströmt wird, oder durch Änderung des Querschnitts des engen oder spitz zulaufenden Gebietes, beispielsweise durch mehr oder weniger starkes Aufblähen des ausgepressten Rohres.
Das engste Gebiet, das den wichtigsten und wirksamsten Teil der spitz zulaufenden Zone bildet, umgibt das ausgepresste thermoplastische Rohr an der engsten Passage zwischen der Aussenoberfläche des Rohrs und dem Luftring. In der Regel wird diese engste Passage, die - wahlweise zusammen mit dem vorhergehenden Teil der spitz zulaufenden Zone, in der der statische Druck ebenfalls unteratmosphärisch ist, wenn die Reduktion des statischen Druckes genügend ist, um diesen Effekt zu ermöglichen - nachstehend als Venturi Zone bezeichnet wird, an einer Stelle angeordnet, an der die Kühlluft aus der Innenwand des Luftringes, der dem ausgepressten Rohr gegenüberliegt, austritt und dann in die offene Atmosphäre strömt.
Die Oberflächengestalt der Innenwand des Luftrings ist nicht entscheidend, solange diese Gestalt es ermöglicht, dass eine sich verengende Zone zwischen der Oberfläche des ausgepressten Rohres und der Innenwand vorhanden ist.
Im Hinblick auf die Zunahme des Durchmessers des thermoplastischen Rohrs, die durch Aufblähen des Rohrs während dessen Bewegung durch die Mittelöffnung im Luftring erreicht wird, kann demgemäss die Innenwand dieses Rings im Prinzip eine zylindrische Gestalt haben. Jedoch werden vorzugsweise Luftringe benutzt, die eine ringförmige Innenwand haben, deren Gestalt es erlaubt, dass die Kühlluft entlang der gebogenen Aussenoberfläche des aufgeblasenen thermoplastischen Rohrs gut geführt ist. In solchen bevorzugten Luftringen divergiert oder erweitert sich die dem Kunststoffrohr gegenüberliegende Innenwand in der Laufrichtung des Rohrs, d. h. der Durchmesser dieses Teils der Innenwand, der am nächsten bei der Düse liegt, ist kleiner als der Durchmesser des Teils, der im grössten Abstand von der Form angeordnet ist.
Die einfachste Ausführung einer solchen bevorzugten Gestalt der Innenwand besteht aus einer glatten kegelstumpfförmigen oder konischen Oberfläche, wobei deren konischer Scheitelwinkel in die zur Austrittsrichtung des Kunststoffrohrs entgegengesetzte Richtung zeigt.
Die im erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Luftringe, die eine Venturi-Zone ermöglichen, die das ausgepresste Kunststoffrohr in dem vorher beschriebenen Gebiet umgibt, haben sich als Neuheit bestätigt.
Daher betrifft die Erfindung auch eine neue Vorrichtung zum Kühlen einer ausgepressten rohrförmigen Folie aus organischem thermoplastischem polymerem Material mittels Blasen von Kühlluft auf die Aussenoberfläche des ausgepressten Rohres, welche einen Luftring und Mittel aufweist, die die Kühlluft während des Arbeitsganges zwingen, durch eine Zone zu strömen, die sich zwischen der gebogenen, aufgeblähten Aussenoberfläche des ausgepressten Rohrs und der Innenwand des Rings verengt, welche Zone das Rohr in einem Gebiet umgibt, wo die oben genannten Verhältnisse des mittleren Aussendurchmessers des Rohrs zum Aussendurchmesser des Rohrs an der Düse und zum endgültigen Aussendurchmesser des aufgeblasenen Rohrs herrschen.
Die Mittel, die den Venturi-Effekt bewirken, der beim Arbeiten mit dem Luftring benötigt wird, können die folgenden sein: a) Die Dimensionen der Innenwand des Luftrings, die so gewählt werden sollten, dass die Venturi-Zone in der richtigen Lage um das Kunststoffrohr auftritt. b) Die Gestalt der Innenwand, die so sein sollte, dass eine ringförmige sich verengende Zone zwischen dieser Wand und der Oberfläche des Kunststoffrohrs vorhanden ist und c) der Gesamtquerschnitt der Öffnungen in der Innenwand des Rings, durch welchen die Luft auf das Rohr austritt.
Dieser Querschnitt sollte gross genug sein, um die erforderlichen hohen Luftströmungsgeschwindigkeiten und die grossen Mengen Kühlluft zu ermöglichen, die eine genügende Vergrösserung der dynamischen Drücke erlauben, damit der statische Druck der Kühlluft in der Venturi-Zone auf Unteratmosphärendruck erniedrigt wird. Damit die erforderlichen hohen Parallelgeschwindigkeiten erreicht werden und die grossen Mengen Kühlluft durch die Venturi-Zone strömen können, weist die Innenwand des Luftrings vorzugsweise mindestens 2, z.
B. 3, ununterbrochene ringförmige Schlitze auf, die das ausgestossene Rohr kreisförmig umgeben und in parallelen Ebenen iibereinander angeordnet sind; dies, um schädliche Wirkungen zu vermeiden, die durch übertrieben hohe Luftgeschwindigkeiten auf dem verhältnismässig engen Gebiet auf der Rohroberfläche hervorgerufen werden, das gegenüber der Austrittsöffnung jedes ringförmigen Schlitzes liegt. Es ist auch möglich, eine Anzahl von unterbrochenen ringförmigen Schlitzen zu verwenden, die sich über einen bestimmten Winkelbereich der Innenwand des Luftrings erstrecken und die sich gegenseitig überlappen.
Im weiteren hat sich ergeben, dass - um die erwähnten schädlichen Wirkungen zu vermeiden - die Einrichtung speziell wirkungsvoll ist, wenn der Winkel, unter dem die Kühlluft aus den Schlitzen ausströmt, nicht überall gleich ist, sondern in der Richtung des Rohraustritts bezüglich der Mittelachse des ausgepressten Rohrs spitzer wird. In diesem Fall tritt die Kühlluft vom ringförmigen Schlitz, der am nächsten bei der Düse liegt, in nahezu senkrechter Richtung zur Rohrmittelachse aus, während die Ausströmrichtung der folgenden ringförmigen Schlitze sich immer mehr der Richtung der Mittelachse nähert, so dass die Kühlluft, die aus dem von der Düse am weitesten entfernten Schlitz ausströmt, praktisch parallel zur Mittelachse strömt.
Dadurch, dass die vom am nächsten bei der Düse angeordneten Schlitz ausströmende Kühlluft praktisch senkrecht oder in schwach spitzem Winkel austritt, wird der statische Druck in jenem Teil des ringförmigen Raums, der zwischen Rohr und Innenwand des Luftrings liegt, auf einem schwach überatmosphärischen Wert gehalten, so dass in diesem Teil kein Unteratmosphärendruck möglich ist. Dies hat den günstigen Effekt, dass die durch den Unterdruck erzeugte Zugwirkung nur in einem bestimmten Abstand von der Düse und nicht zu nah an dieser auftritt.
Die genaue Gestalt der Innenwand des Luftrings ist nicht wichtig, so lange sie für die Existenz einer sich verengenden ringförmigen Zone zwischen der Rohroberfläche und der Innenwand sorgt. Folglich kann die Innenwand des Luftrings zylindrische Form aufweisen, da das ausgepresste Rohr, das sich durch die Mittelöffnung des Luftrings bewegt, eine gebogene Aussenoberfläche mit einem infolge Aufblähung stetig zunehmenden Durchmesser aufweist. Vorzugsweise wird jedoch ein Luftring verwendet, dessen Innenwand eine solche Gestalt hat, dass sie eine gute Leistung der Kühlluft gewährleistet, die längs der gebogenen Oberfläche des Kunststoffrohrs strömt.
Um diesen gewünschten Effekt zu erzielen, weitet sich die Innenwand in der Rohraustrittsrichtung, so dass der Durchmesser jenes Teils der Innenwand, der der Düse am nächsten liegt, kleiner ist als der Durchmesser des Teils der am weitesten von der Düse entfernt angeordnet ist. Ein günstiges Beispiel einer solchen bevorzugten Innenwand hat eine kegelstumpfförmige oder konische Innenoberfläche.
Die Vorrichtung und das erfindungsgemässe Verfahren werden nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert, welche schematisch Querschnitte einiger bevorzugter Ausführungsformen des neuen Luftringtyps und auch ihre Stellungen bezüglich des ausgepressten Kunststoffrohrs sowie die Art der Wirkung dieser Ringe zeigen.
In Fig. 1 wird ein thermoplastisches Rohr 1 durch die ringförmige Öffnung 2 der Düse 3 ausgestossen. Das Rohr wird dann durch Aufblähen in die rohrförmige Folie 4 umgewandelt. Dazu wird Luft über eine Stirn' mungsleitung 5 zugeführt, welche konzentrisch zum Dorn 6 der Düse angeordnet ist und in den Innenraum des Rohres ragt. Durch Aufblähen des ausgepressten Rohres wird dessen ursprünglicher Durchmesser dt-auf den Durchmesser d5 der endgültigen rohrförmigen Folie vergrössert. In der Zeichnung werden das ausgepresste Rohr und die rohrförmige Folie nur durch ihre äussere Oberfläche dargestellt.
Nach dem Aufblähen wird die entstandene rohrförmige Folie vertikal nach oben weggeführt, was schematisch mit einem Pfeil 7 auf der Mittelachse 8 des ausgepressten Rohres angedeutet ist, welche Achse natürlich mit der Mittelachse des Luftrings übereinstimmt.
Der Luftring 10 ist mit einer kegelstumpfförmigen Innenwand 11 versehen. An einer oder mehreren passenden Stellen der äusseren peripheren Wand des Luftrings sind Anschlüsse für Luftzufuhrleitungen vorgesehen, die mit einem Gebläse oder einer beliebigen Kom pressoreinrichtung verbunden sind.
Die Kühlluft kann auf die Oberfläche des ausgepressten Rohrs durch Öffnungen in der Innenwand geleitet werden, welche in Fig. 1 als ringförmige Schlitze 12 gezeichnet sind, die das ausgepresste Rohr am Umfang umgeben Wenn diese Austrittsöffnungen ununterbrochene Schlitze sind, wird die Innenwand des Luftrings in eine Anzahl einzelner kegelstumpfähnlicher Ringe 13 geteilt, welche in ihrer Lage mittels Bolzen oder ähnlichem an einer Anzahl von Stegen befestigt werden können, welche Stege im Innern des Luftrings an verschiedenen Stellen von dessen Umfang angeordnet sind, wie z. B. in Fig. 2 durch dünne Vertikalstege 21 angedeutet.
Im Betrieb wird Kühlluft durch die Öffnungen in der Innenwand des Luftrings in den ringförmigen Raum 14 geblasen, der zwischen Luftring und gebogener Aussenoberfläche des ausgepressten thermoplastischen Rohrs liegt und der in Richtung 15 im Radialschnitt spitz zusammenläuft oder sich verengt, in welcher Richtung die Kühlluft in die Atmosphäre austritt. Im Hinblick auf diesen durch die sich verengende Zone hervorgerufenen Effekt, nimmt die Geschwindigkeit der nach oben durch den ringförmigen Raum strömenden Luft zu, um im Teil Z zwischen Rohroberfläche und Luftring ihren grössten Wert zu erreichen. In der Tat bildet diese Passage Z die Venturi-Zone, welche benötigt wird, um die vorliegende Erfindung durchzuführen.
Beim Arbeiten mit dem erfindungsgemässen Luftring sollten daher der durch den Raum 14 hervorgerufene Effekt und auch die Menge und Geschwindigkeit der durch die Öffnungen in der Innenwand des Luftrings austretenden Kühlluft so abgewogen werden, dass solche hohe Strömungsgeschwindigkeiten und damit solch hohe dynamische Drücke entstehen, die dafür sorgen, dass der statische Druck der durch die Venturizone fliessenden Kühlluft (siehe Fig. 1, Pfeil 15) genügend abnimmt, um einen unteratmosphärischen Wert zu erreichen. Der unteratmosphärische Druck übt einen bemerkenswerten Zugeffekt auf die ge bogene Wand des Kunststoffrohrs aus. Dieser Zugeffekt bewirkt eine bemerkenswerte Stabiliserung der Lage der Folie. Da die Rohrwand gleichmässig nach aussen gezogen wird, zeigt die Oberfläche des Rohrs auch keine Tendenz sich zu falten oder zu flattern.
Um die Vorteile des durch die Venturi-Zone erreichten Stabilisierungseffekts zu erhalten, muss berücksichtigt werden, dass es wichtig ist, dass die Zone Z, in der der statische Druck unteratmosphärisch ist, in dem vorher definierten Gebiet liegt, d. h. in dem Gebiet, wo das Verhältnis d2:d1 mindestens 1,5, vorzugsweise mindestens 2 beträgt, und in dem das Verhältnis d2 : d3 weniger als 1 ist. Zusätzlich wird bemerkt, dass die maximalen Vorteile dieser Erfindung erhalten werden, wenn die Zone Z unmittelbar unter der Frostlinie der rohrförmigen Folie liegt.
Im Luftring gemäss Fig. 1 haben die ringförmigen Schlitze 12 eine solche Gestalt, dass die Kühlluft in horizontaler Richtung ausströmt. Um die horizontale Strömungsrichtung zu erreichen, sind die die Schlitze bildenden Seitenwände horizontal gehalten. Vorzugsweise werden Luftringe verwendet, deren Ausströmöffnungen in der Innenwand so geformt sind, dass der Winkel, unter dem die Kühlluft austritt, bei den unteren Öffnungen weniger spitz zur Mittelachse des Rohrs verläuft als der Winkel der höher gelegenen Öffnungen. In diesem Fall wird der Austrittswinkel des untersten Schlitzes vorzugsweise ausserhalb des Bereiches von bis 90" und derjenige des obersten Schlitzes ausserhalb des Bereiches von 200 bis 0 gewählt, wobei diese Winkel bzüglich der Richtung der Rohrmittelachse angegeben sind.
Dies ist in Fig. 2 dargestellt, wo die Luft beim untersten ringförmigen Schlitz 16 praktisch in horizontaler Richtung und beim obersten Schlitz 17 annähernd in vertikaler Richtung ausströmt, wobei diese ringförmigen Schlitze durch entsprechend geneigte Seitenwände begrenzt werden. Andere Typen von bevorzugten geneigten Schlitzen sind in den Fig. 3 und 4 gezeigt. Im Vergleich zu horizontalen Schlitzen sorgen die Schlitze, deren Ausströmwinkel spitzer und spitzer zur Vertikalen verlaufen, für bessere Leitung der Kühlluft durch den ringförmigen Raum 14, was sich in einem nahezu parallelen Kühlluftstrom durch die engste Stelle zwischen Luftring und gebogener Oberfläche des ausgestossenen Rohrs äussert.
Der gleiche Effekt mit günstiger Luftstromführung kann bei horizontalen Schlitzen erreicht werden durch Anordnung von Luftablenkplatten an den unteren Begrenzungsflächen der Schlitze, welche Platten die Kühlluft veranlassen, in einer nach oben abgebogenen Richtung zu strömen.
Um die erfindungsgemässe Vorrichtung zum Kühlen von verschiedenartigem thermoplastischem Material, z. B. Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid oder Polystyrol, anpassen zu können, welches mittels des Blasstrangpressverfahrens zu rohrförmigen Folien verarbeitet werden kann, können die Strömungsrichtung und der Querschnitt der ringförmigen Schlitze den verschiedenen Kühlbedingungen angepasst werden, welche notwendig sind, um eine wirkungsvolle Auspressung der verschiedenen thermoplastischen Polymere zu erhalten.
Dies kann z. B. erreicht werden durch Auswechseln der einzelnen kegelstumpfartigen Ringe 13 (Fig. 1), die Teile der Innenwand des Luftrings bilden, durch entsprechende Ringe von anderer Gestalt, so dass die Schlitze enger oder weiter werden und eine andere Strömungsrichtung erzielt wird mittels anderer Form der die Schlitze begrenzenden Seitenwände.
Gemäss der vorliegenden Erfindung kann die Querschnittfläche der Schlitze auch während des Arbeitsprozesses verändert werden, wie Fig 3 und 4 zeigen. Die einzelnen Ringe 18, 19 und 20 werden dann an den vertikalen Stegen 21 mittels Schraubgewinde befestigt.
Durch Drehen dieser Ringe aufwärts oder abwärts um ihre vertikale Achse kann die Weite der Schlitze nach Wunsch vergrössert oder verkleinert werden. Wenn eine Anzahl von Stegen verwendet wird, die die Lage der einzelnen Ringe sichern, sollten diese Stege so dünn wie möglich gemacht werden, damit keine blinden Gebiete auftreten beim Ausströmen der Kühlluft aus den Schlitzen. Im Gegensatz dazu können auch relativ dicke Stege verwendet werden, wenn diese eine oder mehrere Öff- nungen aufweisen, wie in Fig. 4 angegeben. Anstelle einer Anzahl von Einzel stegen kann auch ein einziges ringförmiges Gehäuse verwendet werden, das Öffnungen in Form einer Anzahl einzelner unterbrochener Schlitze aufweist.
Im weiteren ist es nicht unbedingt notwendig, dass die Einzelringe und die ringförmigen Schlitze an der Peripherie des Luftrings angeordnet sind; es können auch Einzelringe 23, 24 und 25, wie in Fig. 4 gezeigt, verwendet werden. Das obere Ende des Rings 25 kann in diesem Fall erheblich über der oberen kreisförmigen Wand 26 des Luftrings angeordnet sein. Die Gestalt des letzteren und die Grösse der Innenwand werden speziell für sehr hohe Produktionsraten im Blasstrangpressverfahren angepasst oder demgegenüber für niedrige Aufblasverhältnisse (d. h. d3:d1-Verhältnisse) beim Aufblähen verhältnismässig dickwandiger rohrförmiger Folien, wobei letztere im allgemeinen verlängerte Kühlperioden benötigen.
Die Luftringe gemäss vorliegender Erfindung, die bezüglich der Richtung in der die Luft aus dem ringförmigen Raum 14 in die offene Atmosphäre strömt, ein vollständig offenes oberes Ende haben, können auch in Arbeitsgängen benützt werden, in denen verschiedene d5:d1-Verhältnisse für die Herstellung einer einzigen kontinuierlichen rohrförmigen Folie verwendet werden.
Mit ein und demselben Luftring können verschiedene rohrförmige Folien mit verschiedenen d5:d1-Verhält- nisse hergestellt werden. Es sind bei günstig dimensionierten Konstruktionen d3-d-Verhältnisse zwischen 2:1 und 4:1 möglich. Es ist klar, dass die Lage der Venturi Zone Z bezüglich der Innenwand des Luftrings nicht konstant zu sein braucht während der Anderung des Strömungsverhältnisses d3 : dt, sondern entlang der Innenwand auf- oder abwärtsgeschoben werden kann.
Um zu verhindern, dass grosse Mengen der Kühlluft, die benötigt wird, um in der engsten Stelle zwischen der gebogenen Oberfläche und der Innenwand des Rings unteratmosphärischen Druck zu erzeugen, aus dem mittleren ringförmigen Raum in unerwünschte Richtungen entweicht, sollte dieser Raum vorzugsweise in der der Auspressrichtung des Kunststoffrohrs entgegengesetzten Richtung geschlossen sein. Zu diesem Zweck kann der Luftring bequem direkt an der Blasdüse befestigt werden.
Die genaue Gestalt des inneren ringförmigen Raumes des Luftringes ist nicht entscheidend für die vorliegende Erfindung, solange der Ring das Ausströmen von Kühlluft aus den Öffnungen der Innenwand begünstigt, welches Ausströmen in allen radialen Richtungen homogen ist. Um dieses homogene Ausströmen zu erhalten, können mehrere Ablenkeinrichtungen (in Fig. 3 mit 27 und 28 bezeichnet) im Innenraum angeordnet sein.
Der Luftring und das Verfahren der vorliegenden Erfindung wird nachstehend an einem Beispiel erläutert.
Beispiel
Polyäthylen mit einem Schmelzindex von 2,0 wurde durch eine ringförmige Blasdüse von 80 mm Aussendurchmesser ausgepresst. Das rohrförmige Produkt wurde durch Aufblähen in eine Folie umgewandelt mit einer Wandstärke von 0,02 mm, wobei das Verhältnis d3:d1 3:1 betrug. Erfindungsgemäss wurde ein Luftring verwendet mit einer konischen Innenwand und drei ununterbrochenen ringförmigen Schlitzen (konischer Spitzenwinkel 600). Der Durchmesser des untersten Schlitzes, d. h. des Schlitzes der am nächsten bei der Düse liegt, betrug 160 mm, der Durchmesser der andern Schlitze betrug 200, bzw. 300 mm, und die entsprechenden Schlitzweiten waren 2 mm, 1 mm und 0,2 mm. Die Kühlluft wurde durch die Schlitze in entsprechendem Winkel bezüglich der Ausstossrichtung des Rohrs von 250, 450 und 700 ausgeströmt.
Das Kopfende der Innenwand des Rings war 120 mm über der Düse ange- ordnet.
Im Betrieb wurden 5 m3 Kühlluft pro Minute auf das ausgepresste Rohr geleitet. Es wurde gefunden, dass die höchste produzierbare Auspressrate bei 40 m rohrförmiger Folie pro Minute liegt. Bei dieser Rate ergaben sich keine Falten der Folienoberfläche, kein Shimmy > des Rohrs, gleichmässige Wandstärke der Folie und faltenfreies Wickeln während der Folienentnahme. Bei dieser maximal möglichen Auspressrate war die Frostlinie der rohrförmigen Folie sehr nahe bei der Düse und zwar in einem Abstand von weniger als 120 mm. Es wurde gefunden, dass im Betrieb die Folie von einer Zone unteratmosphärischen Druckes umgeben war, in einem Gebiet, in dem das mittlere Aufblasverhältnis (d2) 2,8 betrug, so dass diese Zone die rohrförmige Folie genau unter der Frostlinie umgab.
In dieser Zone hatte die engste Passage zwischen Folien-Oberfläche und Innenwand des Luftrings eine Weite von 5 mm.
In einem Vergleichsversuch wurde ein bekannter Reifenhäuser Luftring verwendet mit einem ununterbrochenen ringförmigen Schlitz, der die Kühlluft unter einem Winkel von 450 austreten liess. Die Schlitzweite betrug 3 mm, und der Abstand der Folienoberfläche vom Schlitz war 30 mm. Die Schlitzöffnung war 75 mm über der Düse angeordnet und das Kopfende der Innenwand, deren oberer Teil, d. h. der Teil, der den Schlitz enthielt, konische Gestalt aufwies (konischer Spitzenwinkel 90 ), war 100 mm über der Form angeordnet.
Mit dem gleichen polymeren Stoff, gleicher Düse, gleichem Aufblasverhältnis, gleicher Kühlluftmenge betrug die höchste Auspressrate, bei der die Folie in stabiler Form produziert werden konnte, nur 25 m pro Minute. In diesem Fall konnte die Höhe der Frostlinie über der Düse nicht kleiner sein als 300 mm.
Method and device for cooling tubular thermoplastic films
The invention relates to a method and a device for cooling extruded tubular films made of organic thermoplastic polymeric material.
In the conventional blow extrusion process for producing films from thermoplastic polymers such as polyethylene or polyvinyl chloride, the polymer which has become plastic or melted by heat is pressed out through a nozzle which has an annular slot opening. The resulting tubular product is then pulled vertically up or down. At the same time, the tube is inflated by introducing air or another inert gas into the interior of the tube. The air is introduced through an air conduit which is generally concentrically disposed in the mandrel of the nozzle. This inflation increases the diameter and reduces the wall thickness of the pipe, as a result of which the relatively thick-walled pipe is transformed into a thin tubular film.
The film produced in this way is then flattened and drawn through a pair of rollers which are arranged at a certain distance from the spray nozzle. The rollers also have the purpose of preventing air from escaping from the tubular product. By controlling the air pressure in the extruded pipe, the latter is inflated to a greater or lesser extent.
In normal operations, the hot plastic material is cooled immediately after exiting the nozzle by blowing cooling air onto the outer surface of the ejected pipe. At this end, a so-called air ring is arranged, which is provided with an annular slot which circularly surrounds the circumference of the plastic tube. The amount of cooling and the cooling ratio are decisive for the properties of the film to be produced, such as clarity and homogeneous wall thickness, and also for the performance of the process in terms of stability and ease of the operation and in particular high production capacity.
If the cooling is not intensive enough, the distance between the nozzle and the so-called frost line increases too much, resulting in irregular and faulty pipe formation, since swelling of the inflated pipe can only be avoided with great difficulty. The frost line is the end of the zone in which the hot and molten polymeric material is converted from a plastically deformable state to a non-deformable state.
On the other hand, if the cooling intensity is made greater by increasing the amount and the flow rate of the cooling air, an unstable workflow caused by so-called shimmy movements of the tube and wrinkles in the surface of the thin film makes high production rates impossible. Therefore, the conventional cooling system has an upper limit with regard to the possible degree and intensity of the cooling and thus the production rate of the bias extrusion process.
The invention relates to a new refrigeration technique and a new type of air ring which makes it possible to use substantially increased production rates, avoiding the difficulties in maintaining the stability of the refrigeration.
The invention relates to a method for cooling an extruded tubular film made of an organic thermoplastic polymeric material, in which method cooling air is blown onto the surface of the extruded tube, the outer diameter of which is enlarged by inflation in order to form the tubular film, which method thereby is characterized in that the cooling air flows through a zone which surrounds the tube in an area where the mean outer diameter of the tube to the outer diameter of the annular opening of the nozzle (d2: dl) and to the final outer diameter of the tubular film (d2: d3) at least 1.5 or less than 1, so that the dynamic pressure of the cooling air in this zone is increased to such an amount that the static pressure is reduced to a value below atmospheric pressure.
In a preferred embodiment of the invention, this zone surrounds the pipe in an area where the ratio d2: dl is at least 2. The creation of sub-atmospheric pressure in the zone mentioned has the important advantage that the pressed pipe is pushed evenly outwards; this has the consequence that the tube is guided extremely well, whereby shimmy of the tube and wrinkling on the surface of the tubular film, which occur in the conventional cooling process, are avoided. Since the squeezing-out effect depends on the size of the subatmospheric pressure in the zone mentioned, this effect is of course most noticeable at low static and high dynamic pressures, which the latter can only be obtained with high air flow speeds.
Such high speeds also accelerate the cooling effect, so that the deformable pipe is cooled very quickly and comes into a non-deformable state, whereby the distance between the frost line and the nozzle is remarkably shortened. Thus, the combination of the two effects, i.e. H. increased stability of the operation for blowing the layer, caused by the ejection effect of the negative pressure and the possible very rapid and intensive cooling of the blown tubular film, lead to a remarkable increase in production capacity of the blow extrusion method.
This increase can be 80% or more. When producing tubular foils with a wall thickness of 0.02 or 0.03 mm, an increase in the production rate of about 60% or 20% can easily be achieved.
In the present method, the extruded plastic pipe, while it is being inflated, can be surrounded by a zone which is pointed in a radial section, the outer boundary of which is generally formed by the inner wall of an air ring. In such a tapered zone the total pressure remains, i.e. H. the sum of the dynamic and static pressures of the air flowing through this zone is constant, so that when the air is forced to flow through the narrowest part, the flow and consequently the dynamic pressure of the air increase and the static pressure decrease. Simple routine tests can show at which increased dynamic pressure the desired reduction in static pressure to sub-atmospheric values actually takes place; this can be recognized by the position of the extended pipe and its sufficiently stabilized surface.
In the latter case, the surface of the tubular product shows no tendency to fold or flutter, while the tube no longer performs shimmy movements or swings over the nozzle, but moves gently and evenly in the direction of the take-off point. The change in dynamic pressure or the size at which the air flows through the area mentioned, which is required for these tests, can be achieved by modifying the discharge size at which the air is discharged from the openings in the air ring, or by changing the cross section the narrow or tapering area, for example by more or less strong expansion of the pressed pipe.
The narrowest area, which forms the most important and most effective part of the tapered zone, surrounds the extruded thermoplastic pipe at the narrowest passage between the outer surface of the pipe and the air ring. As a rule, this narrowest passage, which - optionally together with the preceding part of the tapering zone, in which the static pressure is also subatmospheric if the reduction in the static pressure is sufficient to enable this effect - is hereinafter referred to as the Venturi zone is arranged at a point where the cooling air exits from the inner wall of the air ring, which is opposite the extruded pipe, and then flows into the open atmosphere.
The surface shape of the inner wall of the air ring is not critical as long as this shape enables a narrowing zone to be present between the surface of the extruded tube and the inner wall.
In view of the increase in the diameter of the thermoplastic pipe, which is achieved by expanding the pipe during its movement through the central opening in the air ring, the inner wall of this ring can accordingly in principle have a cylindrical shape. However, preferably air rings are used which have an annular inner wall, the shape of which allows the cooling air to be well guided along the curved outer surface of the inflated thermoplastic tube. In such preferred air rings, the inner wall opposite the plastic pipe diverges or widens in the direction of travel of the pipe, i. H. the diameter of that part of the inner wall that is closest to the nozzle is smaller than the diameter of the part that is most distant from the mold.
The simplest embodiment of such a preferred shape of the inner wall consists of a smooth frustoconical or conical surface, the conical apex angle of which points in the direction opposite to the exit direction of the plastic pipe.
The air rings used in the method according to the invention, which allow a Venturi zone which surrounds the extruded plastic pipe in the area described above, have been confirmed as a novelty.
The invention therefore also relates to a new device for cooling an extruded tubular film made of organic thermoplastic polymer material by blowing cooling air onto the outer surface of the extruded tube, which device has an air ring and means which force the cooling air to flow through a zone during the operation , which narrows between the curved, inflated outer surface of the extruded pipe and the inner wall of the ring, which zone surrounds the pipe in an area where the above-mentioned ratios of the mean outer diameter of the pipe to the outer diameter of the pipe at the nozzle and the final outer diameter of the inflated tube prevail.
The means that create the venturi effect needed when working with the air ring can be the following: a) The dimensions of the inner wall of the air ring, which should be chosen so that the venturi zone is in the correct position around the Plastic pipe occurs. b) The shape of the inner wall, which should be such that there is an annular constricting zone between this wall and the surface of the plastic pipe; and c) the overall cross-section of the openings in the inner wall of the ring through which the air exits onto the pipe.
This cross-section should be large enough to allow the required high air flow speeds and the large amounts of cooling air that allow a sufficient increase in the dynamic pressures so that the static pressure of the cooling air in the venturi zone is reduced to subatmospheric pressure. So that the required high parallel speeds can be achieved and the large amounts of cooling air can flow through the Venturi zone, the inner wall of the air ring preferably has at least 2, z.
B. 3, uninterrupted ring-shaped slots, which circularly surround the ejected tube and are arranged in parallel planes one above the other; this in order to avoid harmful effects caused by excessively high air velocities in the relatively narrow area on the pipe surface which lies opposite the exit opening of each annular slot. It is also possible to use a number of interrupted annular slots which extend over a certain angular range of the inner wall of the air ring and which mutually overlap.
Furthermore, it has been found that - in order to avoid the harmful effects mentioned - the device is particularly effective if the angle at which the cooling air flows out of the slots is not the same everywhere, but in the direction of the pipe outlet with respect to the central axis of the squeezed pipe becomes sharper. In this case, the cooling air exits from the annular slot that is closest to the nozzle in an almost perpendicular direction to the pipe center axis, while the outflow direction of the following annular slots increasingly approaches the direction of the center axis, so that the cooling air coming out of the the slot furthest away from the nozzle flows out practically parallel to the central axis.
Because the cooling air flowing out from the slot closest to the nozzle emerges practically vertically or at a slightly acute angle, the static pressure in that part of the annular space that lies between the tube and the inner wall of the air ring is kept at a slightly superatmospheric value, so that no sub-atmospheric pressure is possible in this part. This has the beneficial effect that the pulling effect generated by the negative pressure occurs only at a certain distance from the nozzle and not too close to it.
The exact shape of the inner wall of the air ring is not important as long as it allows for the existence of a narrowing annular zone between the pipe surface and the inner wall. Consequently, the inner wall of the air ring can have a cylindrical shape, since the extruded tube, which moves through the central opening of the air ring, has a curved outer surface with a diameter that is constantly increasing as a result of inflation. However, it is preferable to use an air ring whose inner wall has such a shape that it ensures good performance of the cooling air flowing along the curved surface of the plastic pipe.
In order to achieve this desired effect, the inner wall widens in the pipe exit direction so that the diameter of that part of the inner wall which is closest to the nozzle is smaller than the diameter of the part which is arranged farthest from the nozzle. A favorable example of such a preferred inner wall has a frusto-conical or conical inner surface.
The device and the method according to the invention are explained in more detail below with reference to the drawing, which schematically shows cross-sections of some preferred embodiments of the new air ring type and also their positions with respect to the extruded plastic pipe and the type of action of these rings.
In FIG. 1, a thermoplastic pipe 1 is ejected through the annular opening 2 of the nozzle 3. The tube is then converted into the tubular film 4 by being expanded. For this purpose, air is supplied via a front end line 5, which is arranged concentrically to the mandrel 6 of the nozzle and protrudes into the interior of the pipe. By expanding the extruded tube, its original diameter dt is enlarged to the diameter d5 of the final tubular film. In the drawing, the extruded pipe and the tubular film are only represented by their outer surface.
After the expansion, the resulting tubular film is led away vertically upwards, which is indicated schematically by an arrow 7 on the central axis 8 of the extruded tube, which axis naturally coincides with the central axis of the air ring.
The air ring 10 is provided with a frustoconical inner wall 11. At one or more suitable locations on the outer peripheral wall of the air ring, connections for air supply lines are provided which are connected to a fan or any desired compressor device.
The cooling air can be directed onto the surface of the extruded tube through openings in the inner wall, which are drawn in FIG. 1 as annular slots 12, which surround the extruded tube on the circumference. If these outlet openings are uninterrupted slots, the inner wall of the air ring becomes a Number of individual frustoconical rings 13 divided, which can be fastened in their position by means of bolts or the like on a number of webs, which webs are arranged inside the air ring at different points on its circumference, such. B. indicated in FIG. 2 by thin vertical webs 21.
During operation, cooling air is blown through the openings in the inner wall of the air ring into the annular space 14, which lies between the air ring and the curved outer surface of the extruded thermoplastic tube and which converges or narrows in the radial section in direction 15, in which direction the cooling air enters the Atmosphere. With regard to this effect caused by the narrowing zone, the speed of the air flowing upwards through the annular space increases in order to reach its greatest value in part Z between the pipe surface and the air ring. In fact, this passage Z forms the venturi zone which is required to carry out the present invention.
When working with the air ring according to the invention, the effect caused by the space 14 and also the amount and speed of the cooling air exiting through the openings in the inner wall of the air ring should therefore be weighed in such a way that such high flow speeds and thus such high dynamic pressures arise ensure that the static pressure of the cooling air flowing through the venturi zone (see FIG. 1, arrow 15) decreases sufficiently to achieve a sub-atmospheric value. The sub-atmospheric pressure exerts a remarkable pulling effect on the curved wall of the plastic pipe. This tensile effect brings about a remarkable stabilization of the position of the film. Since the pipe wall is pulled evenly outwards, the surface of the pipe shows no tendency to fold or flutter.
In order to obtain the advantages of the stabilization effect achieved by the Venturi zone, it must be taken into account that it is important that the zone Z, in which the static pressure is subatmospheric, is in the previously defined area, i.e. H. in the area where the ratio d2: d1 is at least 1.5, preferably at least 2, and in which the ratio d2: d3 is less than 1. In addition, it is noted that the maximum benefits of this invention are obtained when the zone Z is immediately below the frost line of the tubular sheet.
In the air ring according to FIG. 1, the annular slots 12 have a shape such that the cooling air flows out in a horizontal direction. In order to achieve the horizontal flow direction, the side walls forming the slots are kept horizontal. Air rings are preferably used whose outflow openings are shaped in the inner wall so that the angle at which the cooling air exits is less acute to the center axis of the tube at the lower openings than the angle at the higher openings. In this case, the exit angle of the lowermost slot is preferably selected outside the range of up to 90 "and that of the uppermost slot outside the range of 200 to 0, these angles being specified with respect to the direction of the pipe center axis.
This is shown in Fig. 2, where the air flows out practically in the horizontal direction at the lowest annular slot 16 and approximately in the vertical direction at the uppermost slot 17, these annular slots being delimited by correspondingly inclined side walls. Other types of preferred inclined slots are shown in FIGS. Compared to horizontal slots, the slots, the outflow angles of which are more acute and more acute to the vertical, ensure better conduction of the cooling air through the annular space 14, which is expressed in an almost parallel cooling air flow through the narrowest point between the air ring and the curved surface of the ejected pipe.
The same effect with favorable air flow guidance can be achieved with horizontal slots by arranging air deflection plates on the lower boundary surfaces of the slots, which plates cause the cooling air to flow in an upwardly bent direction.
To the inventive device for cooling various thermoplastic material, such. B. polyethylene, polypropylene, polyvinyl chloride or polystyrene, which can be processed into tubular films by means of the blow extrusion process, the direction of flow and the cross-section of the annular slots can be adapted to the different cooling conditions that are necessary to effectively express the different obtain thermoplastic polymers.
This can e.g. B. be achieved by replacing the individual frustoconical rings 13 (Fig. 1), which form parts of the inner wall of the air ring, by corresponding rings of a different shape, so that the slots are narrower or wider and a different flow direction is achieved by means of another shape of the side walls delimiting the slots.
According to the present invention, the cross-sectional area of the slots can also be changed during the working process, as FIGS. 3 and 4 show. The individual rings 18, 19 and 20 are then attached to the vertical webs 21 by means of screw threads.
By rotating these rings up or down about their vertical axis, the width of the slots can be increased or decreased as desired. If a number of webs are used to secure the position of the individual rings, these webs should be made as thin as possible so that no blind areas occur when the cooling air flows out of the slots. In contrast to this, relatively thick webs can also be used if they have one or more openings, as indicated in FIG. 4. Instead of a number of individual webs, a single annular housing can also be used which has openings in the form of a number of individual interrupted slots.
Furthermore, it is not absolutely necessary for the individual rings and the annular slots to be arranged on the periphery of the air ring; single rings 23, 24 and 25, as shown in FIG. 4, can also be used. The upper end of the ring 25 can in this case be arranged well above the upper circular wall 26 of the air ring. The shape of the latter and the size of the inner wall are specially adapted for very high production rates in the blow extrusion process or, on the other hand, for low inflation ratios (i.e. d3: d1 ratios) when expanding relatively thick-walled tubular foils, the latter generally requiring longer cooling periods.
The air rings according to the present invention, which have a completely open upper end with respect to the direction in which the air flows from the annular space 14 into the open atmosphere, can also be used in operations in which different d5: d1 ratios for production a single continuous tubular film can be used.
With one and the same air ring, different tubular foils with different d5: d1 ratios can be produced. With well-dimensioned constructions, d3-d ratios between 2: 1 and 4: 1 are possible. It is clear that the position of the Venturi zone Z with respect to the inner wall of the air ring does not have to be constant during the change in the flow ratio d3: dt, but can be pushed up or down along the inner wall.
In order to prevent large amounts of the cooling air, which is required to generate sub-atmospheric pressure in the narrowest point between the curved surface and the inner wall of the ring, from escaping from the central annular space in undesired directions, this space should preferably be in the Express direction of the plastic pipe opposite direction be closed. For this purpose, the air ring can be conveniently attached directly to the air nozzle.
The exact shape of the inner annular space of the air ring is not critical to the present invention as long as the ring favors the outflow of cooling air from the openings in the inner wall, which outflow is homogeneous in all radial directions. In order to obtain this homogeneous outflow, several deflecting devices (denoted by 27 and 28 in FIG. 3) can be arranged in the interior.
The air ring and method of the present invention is illustrated below by way of an example.
example
Polyethylene with a melt index of 2.0 was pressed through an annular blowing nozzle with an outer diameter of 80 mm. The tubular product was expanded into a film with a wall thickness of 0.02 mm, the ratio d3: d1 being 3: 1. According to the invention, an air ring was used with a conical inner wall and three uninterrupted annular slots (conical tip angle 600). The diameter of the lowest slot, i.e. H. the slot closest to the nozzle was 160 mm, the diameter of the other slots was 200 and 300 mm, respectively, and the corresponding slot widths were 2 mm, 1 mm and 0.2 mm. The cooling air was discharged through the slots at an appropriate angle with respect to the discharge direction of the tube of 250, 450 and 700.
The head end of the inner wall of the ring was located 120 mm above the nozzle.
During operation, 5 m3 of cooling air per minute was directed onto the extruded pipe. It was found that the highest producible extrusion rate is 40 m of tubular film per minute. At this rate, there were no wrinkles on the surface of the film, no shimmy> of the tube, uniform wall thickness of the film and wrinkle-free wrapping during the removal of the film. At this maximum possible extrusion rate, the frost line of the tubular film was very close to the nozzle, specifically at a distance of less than 120 mm. It was found that, during operation, the film was surrounded by a zone of sub-atmospheric pressure, in an area in which the mean blow-up ratio (d2) was 2.8, so that this zone surrounded the tubular film just below the frost line.
In this zone, the narrowest passage between the film surface and the inner wall of the air ring had a width of 5 mm.
In a comparative experiment, a known Reifenhäuser air ring was used with an uninterrupted annular slot which allowed the cooling air to exit at an angle of 450. The slot width was 3 mm and the distance between the film surface and the slot was 30 mm. The slot opening was located 75 mm above the nozzle and the head end of the inner wall, the upper part of which, i.e. H. the part containing the slit had a conical shape (conical point angle 90) was located 100 mm above the mold.
With the same polymer material, the same nozzle, the same blow-up ratio, the same amount of cooling air, the highest extrusion rate at which the film could be produced in stable form was only 25 m per minute. In this case, the height of the frost line above the nozzle could not be less than 300 mm.