Verfahren zur Herstellung von Kalkhydrat und Anlage zur Durchführung des Verfahrens Gegenstand des Patents ist ein kontinuierliches Ver fahren zur Herstellung von Kalkhydrat. Ein weiterer Gegenstand des Patentes ist eine Anlage zur kontinuier lichen Umwandlung gebrannten Kalkes in Kalkhydrat, insbesondere einer vorbestimmten Korngrösse.
Bisher wurde gebrannter Kalk, der durch Brennen des betreffenden Gesteins hergestellt wurde, in pulver förmiges Kalkhydrat umgewandelt, indem bestimmte Mengan hintereinander verarbeitet wurden. Diese übli che Methode ergibt aber ein Endprodukt ungleicher Korngrösse, und hinzu kommt, dass die einzelnen Parti kel ungleichmässig hydratisiert sind, und manche fast ungelöschten, gebrannten Kalk darstellen.
Weiterhin erzielt man mit der herkömmlichen Methode lediglich eine Umwandlung von etwa 70 % des Ausgangsmate- rials in einer gewünschten Korngrösse.
Durch vorliegende Erfindung können alle diese Nachteile beseitigt werden, wobei eine fast 100 %ige Ausbeute an Kalkhydrat maximaler Einheitlichkeit und beinahe gleicher Korngrösse erzielbar ist.
Gemäss einer Ausführungsform der Erfindung wird gebrannter Kalk einer bestimmten und gewünschten Korngrösse (etwa bis zu 50 mm) mit einer vorbestimmten Wassermenge be sprüht, während der Kalk kontinuierlich auf einem Transportgerät fortbewegt wird und danach wiederholt mit vorerhitzter, praktisch trockener Luft im Gegen strom in Berührung gebracht, um am Ende dieser Be handlung das erwünschte Endprodukt zu ergeben.
Vorzugsweise werden die heissen Dämpfe, die sich aus der Berührung des Wassers mit dem gebrannten Kalk ergeben, zur indirekten Erwärmung der Luft be nutzt, die sodann durch den gelöschten Kalk geleitet wird, um die Umwandlung desselben vollkommen zu beenden.
Gemäss einer anderen Ausführungsform wird der Kalk nach der Wasserbehandlung auf schräg geneigte, aus porösem Material bestehende Tische aufgebracht, und Luft wird durch diese porösen Lagerflächen geleitet, um die vollständige Umwandlung des Kalks in die er wünschte Pulverform zu erreichen.
Im folgenden wird eine Ausführungsform des Ver fahrens und der Anlage anhand der beiliegenden Zeich nungen beschrieben: Fig. 1 ist ein schematischer Aufriss der Anlage; Fig. 2 ist eine gleiche Ansicht, jedoch um 90 ge dreht; Fig. 3 ist eine in grösserem Massstab dargestellte Ansicht eines Teils der Fig. 1; Fig. 4 zeigt das gleiche, jedoch um 90 gedreht; Fig. 5 und 6 zeigen ebenfalls Teile der Anlage nach Fig. 1 in grösserem Massstab, wobei Fig. 6 um 90 ge gen Fig. 5 gedreht ist;
Fig. 7 ist ein Grundriss der Teile nach Fig. 5.
Wie aus Fig. 1 bis 4 ersichtlich, besteht die Anlage aus einem Förderer 1, der den gebrannten Kalkstein passender Korngrösse aufwärts fördert, um ihn über eine Führung la in einen Speise-Behälter 2 einzuliefern. Aus dem Behälter 2 gelangt der Stein über eine Speise vorrichtung 3 in einen Mischer 4, der aus einer Förder- schnecke b und einem Gehäuse a besteht. Wasser ge langt aus einem Behälter 5 über eine Pumpe 6 und eine Leitung 6a zu einer Sprühvorrichtung 12, die in einem Berieselungsturm 13 vorgesehen ist. Versprühtes Was ser gelangt in freiem Fall - durch eine Wärmeaus tauschanlage 7 und deren Auslauf 7a - zum gebrann ten Kalk, der durch den Mischer 4 gefördert wird.
Im Mischer mischt sich der Kalk mit dem Wasser in einem voraus bestimmten Verhältnis. Vorzugsweise kommt ein Verhältnis von 0,7 kg Wasser zu 1 kg gebranntem Kalk in Anwendung, was ein im allgemeinen befriedigendes Resultat ergibt. Die dampfförmigen Reaktionsprodukte, die sich beim Löschen ergeben, steigen vom Mischer 4 aufwärts und treten in eine zweite Wärmeaustauschan- lage ein. Luft wird in diese durch eine Öffnung 15 ein geführt, und gelangt .durch eine Schlange 8 und von dort durch eine Leitung 9 in die Löschanlage 10, die später noch im einzelnen beschrieben wird. Die Luft wird zum Einlass 15 mittels eines Gebläses gefördert.
Der Kalk wandert durch die Anlage 10 abwärts und tritt aus einer Auslassöffnung 16 aus, um in eine Sepa- ratoranlage einzutreten, in der der Kalk gesichtet wird. Das Endprodukt (etwa 200 Maschen) wird aus dem Auslass 17 ins Freie gefördert und Partikel, die nicht in diese Grössenordnung gehören, fallen durch den Auslass 18 ins Freie. Die Anlage 10 ist im einzelnen in Fig. 5, 6 und 7 dargestellt.
Das Ausgangsmaterial wird von oben aufgegeben und wie bereits erwähnt, wandert es durch die Anlage, indem es kontinuierlich die schrägen Lüf tungstische 19 passiert. Jeder Tisch besteht aus einem Metallrahmen 20, der etwa 20 cm an der Rückseite und etwa 1 cm an der Vorderseite über eine Chamotteplatte 21, die im Rahmen gehalten ist, hinausragt. Die Seiten wände des Rahmens sind entsprechend geformt.
Die Chamottesteine haben eine Porosität von etwa 80 % und die Lüftungstische selbst können zu einem erwünschten Winkel geneigt werden, in .den Grenzen zwischen 0-30 Grad, und können in der einmal bestimmten Win kelstellung festgestellt werden. In der Praxis werden die Tische zu etwa 12-14 Grad zur Waagrechten einge stellt.
Heissluft wird durch Leitungen 22, die von einer Hauptleitung 9 ausgehen, in die Tische 19 eingeführt, wobei die einzuführende Luftmenge einstellbar ist.
Die eintretende Luft verbreitet sich innerhalb des Rahmens und unterhalb der Chamotteplatte und tritt schliesslich durch die Platte und die darauf lagernde Kalkschicht aus. Die Luft bewirkt beim Durchstreichen durch den Kalk die vollständige Löschung desselben, die Bewe gungsrichtung der Luft ist naturgemäss der des Kalkes entgegengesetzt und daher besonders vorteilhaft für die Beendigung der Reaktion. Somit wird der Kalk einer wiederholten Behandlung mit Luft ausgesetzt, und zwar so oft als Tische 19 vorhanden sind.
Es wurde festge stellt, dass mit vier Tischen, jeder mit einer Fläche von 0,7 m2 und einem Durchgang von 1 m3 pro Quadratme ter Fläche bei einem Luftdruck von 500 mm/m2 etwa 12,5 Tonnen Kalkhydrat stündlich erzeugt werden konnten, wobei das Fertigprodukt besonders hoher Qualität und Korngleichheit war.
Die beschickte Menge gebrannten Kalks war 10 Tonnen stündlich. Das so er zeugte Produkt zeichnet sich durch hohe Plastizität aus und nur verhältnismässig geringe Mengen unbrauchha- res Material wurden durch den Auslass 18 abgestossen. Da die Löschung mittels einer vorbestimmten Menge Wassers erfolgt und die Reaktion mittels heisser, reiner und trockener Luft durchgeführt wird, kann der Grad der Löschung genau eingestellt werden und da ander seits die Löschung im Streuzustand des Materials durch geführt wird, ist die Einheitlichkeit des Hydrates weitaus besser als bisher erzielbar.
Das fertige Hydrat fliesst frei, ballt sich nicht und kann für alle möglichen Zwecke verwendet werden.
Process for the production of hydrated lime and plant for carrying out the process The subject of the patent is a continuous process for the production of hydrated lime. Another object of the patent is a plant for the continuous conversion of burnt lime into hydrated lime, in particular a predetermined grain size.
So far, quick lime, which was produced by burning the rock in question, was converted into powdered hydrated lime by processing certain Mengan one after the other. However, this usual method results in an end product of unequal grain size, and in addition, the individual particles are unevenly hydrated, and some represent almost unslaked, quicklime.
Furthermore, the conventional method only achieves a conversion of around 70% of the starting material in a desired grain size.
All these disadvantages can be eliminated by the present invention, an almost 100% yield of hydrated lime of maximum uniformity and almost the same grain size being achievable.
According to one embodiment of the invention, quicklime of a certain and desired grain size (about up to 50 mm) is sprayed with a predetermined amount of water, while the lime is continuously moved on a transport device and then repeatedly in countercurrent contact with preheated, practically dry air brought to give the desired end product at the end of this treatment Be.
The hot vapors that result from the contact of the water with the quick lime are preferably used for indirect heating of the air, which is then passed through the slaked lime in order to complete the conversion of the same.
According to another embodiment, after the water treatment, the lime is applied to inclined tables made of porous material, and air is passed through these porous bearing surfaces in order to achieve the complete conversion of the lime into the desired powder form.
In the following, an embodiment of the method and the system will be described with reference to the accompanying drawings: Figure 1 is a schematic elevation of the system; Fig. 2 is a similar view, but rotates by 90 GE; Fig. 3 is an enlarged view of part of Fig. 1; Fig. 4 shows the same but rotated 90; 5 and 6 also show parts of the system according to FIG. 1 on a larger scale, FIG. 6 being rotated by 90 ge against FIG. 5;
FIG. 7 is a plan view of the parts of FIG. 5.
As can be seen from FIGS. 1 to 4, the system consists of a conveyor 1 which conveys the burnt limestone of the appropriate grain size upwards in order to deliver it into a feed container 2 via a guide 1 a. From the container 2, the stone passes via a feed device 3 into a mixer 4, which consists of a screw conveyor b and a housing a. Water ge reaches from a container 5 via a pump 6 and a line 6 a to a spray device 12 which is provided in a sprinkler tower 13. Sprayed water arrives in free fall - through a Wärmeaus exchange system 7 and its outlet 7a - to the burnt lime that is conveyed through the mixer 4.
In the mixer, the lime mixes with the water in a predetermined ratio. A ratio of 0.7 kg of water to 1 kg of quicklime is preferably used, which gives a generally satisfactory result. The vaporous reaction products that result from extinguishing rise from mixer 4 and enter a second heat exchange system. Air is fed into this through an opening 15, and passes through a snake 8 and from there through a line 9 into the extinguishing system 10, which will be described in detail later. The air is conveyed to the inlet 15 by means of a fan.
The lime migrates down through the plant 10 and exits an outlet opening 16 to enter a separator plant in which the lime is sifted. The end product (about 200 meshes) is conveyed out of the outlet 17 into the open and particles that do not belong to this order of magnitude fall through the outlet 18 into the open. The system 10 is shown in detail in FIGS. 5, 6 and 7.
The starting material is fed in from above and, as already mentioned, it migrates through the system by continuously passing the inclined ventilation tables 19. Each table consists of a metal frame 20 which protrudes about 20 cm at the rear and about 1 cm at the front over a chamotte plate 21 which is held in the frame. The side walls of the frame are shaped accordingly.
The chamotte stones have a porosity of about 80% and the ventilation tables themselves can be inclined to a desired angle, within the limits between 0-30 degrees, and can be determined in the once determined angle position. In practice, the tables are set at about 12-14 degrees to the horizontal.
Hot air is introduced into the tables 19 through lines 22 which extend from a main line 9, the amount of air to be introduced being adjustable.
The incoming air spreads inside the frame and below the chamotte plate and finally exits through the plate and the lime layer on it. When brushing through the lime, the air causes the same to be completely extinguished, the direction of movement of the air is naturally opposite to that of the lime and therefore particularly advantageous for terminating the reaction. Thus, the lime is subjected to repeated treatment with air as often as tables 19 are present.
It was found that with four tables, each with an area of 0.7 m2 and a passage of 1 m3 per square meter of area at an air pressure of 500 mm / m2, around 12.5 tons of hydrated lime could be produced per hour A finished product of particularly high quality and grain uniformity.
The amount of quicklime charged was 10 tons per hour. The product produced in this way is characterized by high plasticity and only relatively small amounts of unusable material were rejected through the outlet 18. Since the extinguishing is carried out by means of a predetermined amount of water and the reaction is carried out by means of hot, clean and dry air, the degree of extinction can be precisely set and since, on the other hand, the extinguishing is carried out in the scattered state of the material, the uniformity of the hydrate is far achievable better than before.
The finished hydrate flows freely, does not clump and can be used for all sorts of purposes.