Procédé de fabrication d'un récipient en métal et récipient obtenu selon ce procédé
Les récipients en métal à parois minces sont d'habitude formés par des procédés connus d'emboutissage à partir de flans plats en tôle, et au cours du processus d'emboutissage, les bords du flan sont serrés entre une face d'une matrice et un serre-flan comprimé élastiquement, de sorte qu'a mesure que les parties centrales du flan sont repoussées dans la cavité de la matrice par un poinçon, le métal du flan est embouti ou étiré, de sorte que se produit un amincissement marqué du métal à mesure que l'opération d'emboutissage se poursuit. La bordure du flan qui a été serrée pendant une telle opération d'emboutissage classique devient un rebord autour du bord supérieur des parois latérales de la coquille terminée, et au cours d'une opération finale, ce rebord est ébarbé.
Dans ces procédés connus la bordure du flan, qui est maintenue par une pression de serrage élastique entre la face de la matrice et le tampon de pression, est emboutie vers l'intérieur, vers le bord d'emboutissage. I1 se produit donc une réduction progressive de la dimension circonférentielle des parties divergentes du flan, à mesure qu'on s'approche du bord d'emboutissage. En d'autres mots, chaque segment de la bordure doit devenir plus étroit à mesure qu'elle s'approche du bord d'embou. tis- sage ou qu'elle est emboutie vers l'intérieur et ceci produit ce qu'on peut appeler des forces de compression agissant circonférentiellement sur cette bordure, forces qui tendent à produire des ondulations s'étendant radialement ou des rides dans la bordure du flan.
La tendance qui existe ainsi pendant les opérations d'emboutissage classiques à produire des ondulations s'étendant radialement sur la bordure du flan varie bien entendu, avec les caractéristiques du métal et avec l'épaisseur du flan, mais en tout cas, ces ondulations radiales tendent à augmenter en profondeur ou en amplitude à mesure que l'opération progresse.
La solution habituelle et acceptée en général pour porter remède à cette difficulté est d'accroître la pression appliquée par le tampon de pression sur la bordure ou rebord du flan. Cette utilisation d'une pression supplémentaire sur la bordure du flan ne fournit pas une réponse universelle au problème qui se présente, du fait qu'à mesure que l'épaisseur du flan diminue, la valeur de la pression qui doit être appliquée sur la bordure tend à atteindre un point où celle-ci est maintenue ou retardée d'une telle quantité qu'il se produit des contraintes excessives dans le métal et que le flan est aminci d'une façon excessive sur la paroi latérale ou sur le rebord et qu'il tend à se déchirer sur la paroi latérale ou au bord extrême du poinçon où le métal subit le maximum d'effort.
La présente invention élimine les inconvénients précités. Elle a pour objet un procédé de fabrication d'un cessives dans le métal et que le flan est aminci d'une poinçon, d'une matrice et d'une plaque de calibrage associée, caractérisé en ce qui'l consiste à placer la bordure du flan entre la plaque de calibrage et la face de la matrice, à fixer la plaque de calibrage et la face de la matrice l'une relativement à l'autre en contact, mais sans serrage avec les faces opposées du flan, de sorte que pendant qu'on actionne le poinçon pour lui faire parcourir sa course de formage, les seules forces de retenue sont celles du frottement exercé par l'écoulement du métal du flan dans la bordure de la matrice, ce qui a pour effet de donner au récipient embouti un rebord lisse et des parois lisses d'une épaisseur qui n'est pas inférieure à l'épaisseur initiale du flan.
L'invention comprend également le récipient obtenu par le procédé ci-dessus.
Une mise en oeuvre particulière du procédé selon l'invention va être décrit ci-après en regard des dessins annexés.
Dans ces dessins:
la fig. 1 est une vue en perspective d'un récipient en clinquant métallique à parois lisses et à rebord lisse obtenu par le procédé décrit;
la fig. 2 est une vue en coupe suivant la ligne 2-2 de la fig. 1;
la fig. 3 est une vue en plan partielle suivant la ligne 3-3 de la fig. 2;
la fig. 4 est une vue en coupe verticale partielle de l'outillage à une échelle considérablement agrandie;
la fig. 5 est une perspective vue de dessous de cet
outillage;
la fig. 6 est une partie encore agrandie de la fig. 4;
la fig. 6A est une vue en coupe verticale suivant les lignes 6A-6A de la fig. 6;
la fig. 7 est une vue semblable à la fig. 6;
la fig. 7A est une vue en coupe suivant la ligne 7A-7A de la fig. 7:
la fig. 8 est une vue schématique représentant les changement successifs de forme du flan à mesure que l'opération se poursuit;
la fig. 9 est une vue en élévation extérieure du côté du flan à la profondeur et sous la forme qu'on suppose exister sur la partie opposée de la fig. 8;
la fig. 10 est une vue en élévation extérieure du côté du flan sous la forme qu'on suppose exister sur la partie de la fig. 8 qui est opposée à la fig. 10; et
la fig. 1 1 est une vue en coupe transversale considérablement agrandie le long de la ligne 11-11 de la fig. 9.
Les figures de 1 à 11 se réfèrent à la fabrication d'un récipient 20 circulaire à parois coniques qui est fabriqué en aluminium, comme décrit en détail ci-après. Le récipient 20 a la forme d'une cuvette et comporte une paroi inférieure 120, une paroi latérale conique 220, et un rebord horizontal 320 au bord supérieur de la paroi latérale 220. Le récipient 20 est fabriqué de façon à présenter des surfaces lisses sur la paroi latérale 220 et sur le rebord 320, de sorte que les surfaces lisses du rebord 320 se prêtent d'elles mêmes à l'application d'un élément de couvercle étanche, comme cela est avantageux pour réaliser des emballages ou des récipients de nourriture scellés d'une façon hermétique.
Le récipient conique 20 est fabriqué à partir de clinquant de métal en utilisant un jeu de matrices du type inversé comportant (fig. 4) une matrice 31 disposée en face d'un poinçon 32 coopérant. Autour du poinçon 32, en place une plaque de calibrage 33 présentant une face de calibrage ou surface 33P disposée à l'opposé de la face 31P de la matrice 31. La matrice 31 comporte une cavité conique B (fig. 4), qui est reliée à la face de la matrice par une arête arrondie 31E, et le poinçon 32 présente des surfaces latérales coniques 32T qui se raccordent à une surface d'extrémité 32E par l'intermédiaire d'un coin arrondi 32R. La surface conique 32T à son extrémité la plus grande, présente une surface arrondie 132R qui est destinée à coopérer avec le rayon 31E lorsque le poinçon atteint l'extrémité de sa course.
La plaque de calibrage 33 est poussée longitudinalement sur le poinçon 32 et par rapport à lui, par un dispositif élastique de n'importe quel type classique tel que les ressorts d'extension 34 de sorte que lorsque le poinçon approche de la cavité de la matrice, le poinçon et la plaque de calibrage 33 se déplacent ensemble.
Le jeu de matrices ainsi décrit ressemble nécessairement à un jeu de matrices d'emboutissage classique, mais dans un tel jeu de matrices d'emboutissage classique, la plaque 33 constituerait un tampon de pression et viendrait en contact avec la bordure d'un flan métallique plat 40 de façon à le comprimer et le serrer contre la face 3 1P de la matrice. I1 convient de noter que la fonction et le fonctionnement de la plaque de calibrage 33 par rapport à la matrice 31 se distinguent d'une façon importante de la pratique antérieure, de sorte qu'on obtient un écoulement réglé de métal nouveau qui empêche des rides de se former sur la coquille au cours de sa production.
A cet effet le mouvement d'approche de la plaque de calibrage 33 par rapport à la face 31 de la matrice est limité par une butée, de sorte que le mouvement d'approche relatif de la plaque de calibrage 33 est arrêté à une position de travail finale telle qu'aucune force de serrage appréciable ou aucune pression ne s'exerce initialement sur la bordure interposée du flan 40. Ainsi, comme on le voit ici, la butée qui sert effectivement à limiter le mouvement d'approche de la plaque de calibrage 33 prend la forme de cales 42 réglables.
Ces cales comprennent des consoles 43B placées sur la matrice et sur la plaque de calibrage 33 , comportant des vis de butée 43S verticales et alignées les traversant, et les vis de butée 43S de chaque paire de cales sont agencées de telle sorte que leurs extrémités viennent en contact et font ainsi cesser le mouvement d'approche relatif de la plaque de calibrage 33. Un certain nombre de jeux de cales 42 sont, bien entendu, utilisés en des points espacés autour du bord extérieur du jeu de matrices.
Le dispositif élastique qui applique la pression sur la plaque de calibrage 33 ne sert qu'à maintenir celle-ci suivant une relation fixe dans sa position de travail finale déterminée par le dispositif de butée 42, et la pression élastique appliquée à la plaque de calibrage 33 est choisie de façon à appliquer un excès de pression pour maintenir la plaque de calibrage 3.3 dans cette position. L'excès de pression est tel que les forces qui sont produites par l'écoulement du métal ou la déformation du flan entre la matrice 31 et la plaque de calibrage 33 au cours de l'opération, ne peut pas faire séparer la plaque de calibrage de la matrice.
De cette façon, la plaque de calibrage 33 et la face 3 1P de la matrice ne fonctionnent pas comme un dispositif de serrage ou de retard comme pour les opérations d'emboutissage de métal classiques,. mais au contraire, elles servent de dispositifs de retenue ou chambre de dimensions fixées à l'intérieur de laquelle la bordure du flan doit subir un écoulement de métal ou des modifications de forme qui peuvent être nécessaires en réponse à la tension vers l'intérieur résultant de l'action du poinçon.
Par l'utilisation de dispositifs qui limitent ainsi le mouvement d'approche de la plaque de calibrage et qui la maintiennent fixe à la position de travail déterminée par les butées, on fait coopérer d'une façon entièrement nouvelle les éléments du jeu de matrices l'un avec l'autre et avec le flan de métal, et dans l'exemple illustré, cette nouvelle action de coopération a pour résultat net de produire des récipients 20 à parois minces qui présentent des parois latérales coniques lisses et des rebords à surfaces lisses. La théorie du fonctionnement et la façon suivant laquelle les éléments du jeu de matrices 30 coopèrent sont illustrés schématiquement sur les figures de 4 à 11 des dessins.
C'est ainsi que sur les fig. 4 et 5, le flan 40 en clinquant métallique mince est représenté à une échelle extrêmement exagérée en position, sa bordure étant placée entre la face 31P de la matrice et la plaque de calibrage 33 et le bord d'attaque du poinçon 32 étant en contact avec la face voisine du flan plat 40. La relation précise qui existe entre la face 31P de la matrice et la face 33P du calibre par rapport au flan 40 ne peut pas être repré sente clairement sur les fig. 4 et 5, mais sur les fig. 6 et 7, cette relation a été représentée à une échelle encore agrandie pour illustrer la façon suivant laquelle on arrive à régler la contrainte du u métal et son écoulement selon la présente invention.
I1 a été indiqué plus haut que le mouvement d'approche de la plaque de calibrage 33 est limité par la butée, de telle sorte que dans sa position de travail finale, la plaque de calibrage 33 n'exerce pas de force appréciable sur la bordure du flan plat, et il convient d'observer que l'espace séparant la plaque de calibrage 33 et la face 31P de la matrice, suivant sa position finale, doit approcher aussi près que possible de l'épaisseur réelle du flan de métal 40 sans appliquer de pression initiale sur celui-ci.
Ainsi, d'une façon théorique, l'écartement final entre la plaque de calibrage 33 et la face 31 P de la matrice pourrait correspondre avec précision à l'épaisseur du flan en métal mais en pratique, l'épaisseur de la tôle qui est utilisée poour produire de telles coquilles, varie à l'intérieur de certaines tolérances relativement faibles et il faut tenir compte de ces variations.
Ainsi, en ce qui concerne le clinquant métallique, il est reconnu qu'il faut s'attendre à une tolérance de 5 /o environ pour n'importe quelle feuille laminée particulière, et pour renir compte de tolérances supérieures, les butées ou cales 42 sont réglées, de sorte que l'écarte- ment final de la plaque de calibrage 33 par rapport à la face 31 P de la matrice est d'environ S o/o supérieure à l'épaisseur nominale ou spécifiée de la tôle qui doit être utilisée.
L'action de l'appareil avec un tel réglage des cales 42 sera exposé plus loin, et pour faciliter cet exposé, l'attention est attirée vers la représentation schématique de la fig. 5. Sur la fig. 5, on a représenté une vue en perspective partielle de dessous dans laquelle une partie en forme de morceau de tarte ou de secteur du flan plat 40 est placée entre la matrice 31 et la plaque de calibrage 33, et sur la fig. 5, le poinçon 32 est représenté à son point initial de contact avec le flan 40, à l'opposé de la cavité de la matrice.
On voit que lorsque le poinçon 32 avance vers et dans la cavité de la matrice depuis la position représentée sur la fig. 5, la matière du flan 40 qui est placée radialement vers l'intérieur depuis le rayon 31E se trouve déplacée dans la cavité de la matrice, et que la partie du flan 40 qui est placée entre le rayon 31 E est tirée suivant un angle à l'intérieur de la cavité de la matrice, de sorte qu'elle subit une force 45 dirigée radialement vers l'intérieur, comme indiqué sur la figure 5. Cette force 45 dirigée radialement vers l'intérieur tend bien entendu à tirer le rebord ou la bordure du flan radialement vers l'intérieur, et pour que le rebord se déplace radialement vers l'intérieur, il est nécessaire que le rebord soit comprimé suivant une direction circonférentielle.
On peut dire que cette compression circonférentielle produit des forces 46 agissant circonférentiellement sur la zone du rebord, comme indiqué sur la fig. 5. I1 résulte de ces forces circonférentielles que des ondulations radiales ont tendance initialement à se former sur le rebord selon ce qui est permis par l'excès d'espace existant entre la face 31 P de la matrice et la plaque de calibrage 33, et l'espace séparant la plaque de calibrage 33 et la face de la matrice agit ainsi pour limiter la profondeur ou l'amplitude de ces ondulations radiales qui se forment, et il sert également à limiter l'épaisseur suivant laquelle le rebord du flan peut se dilater ou s'épaisseur par écoulement de métal résultant des forces cironférentielles 46.
Les forces restrictives qui limitent ainsi l'épaisseur maximum de la bordure sont indiquées en 47 sur la fig. 5, et pour conserver l'écartement maximum voulu entre la face de la matrice et la plaque de calibrage, cette force doit être supérieure aux forces de séparation produites par l'épaississement de la bordure du flan.
Sur les fig. 6 et 6A, le flan 40 a été représenté schématiquement à une échelle considérablement agrandie pour montrer la position de calibrage finale ou fixée de la plaque de calibrage 33 par rapport à la matrice 31, et la représentation a été basée sur l'hypothèse que l'épaisseur de métal à laquelle on peut s'attendre se trouve à l'intérieur d'une tolérance de plus ou moins 5 /0. Ainsi, lorsque la plaque de calibrage 33 et la matrice 31 se sont approchées de la position de travail finale ou relation déterminée par la butée, il existe un jeu de 0,05T par rapport à l'une des surfaces du flan, l'épaisseur du flan 40 étant prise égale à 1 ,00T. Dans le cas où la tôle utilisée pour le flan 40 a été maintenue à une tolérance plus faible,
l'écartement final réel du tampon de pression par rapport à la face de la matrice peut être plus faible, d'une facon correspondante.
Ainsi, lorsque des forces circonférentielles 46 sont ainsi produites dans le rebord du flan, comme indiqué sur la fig. 6A, l'amplitude ou la profondeur de toute ondulation radiale qui peut tendre à se former entre les faces opposées de la matrice 31 et de la plaque de calibrage 33 sont limitées par l'espace séparant le flan et la face opposée de la matrice, et cette amplitude maximum ou forme d'ondulation pour un flan ayant une épaisseur de 1 ,00T est indiquée par une ligne en pointillé sur la fig. 6A. I1 est important de noter que toute tendance du rebord du flan à présenter des ondulations est ainsi limitée d'une façon telle que le métal du flan ne peut pas être contraint au delà de sa limite élastique, même si ces ondulations atteignent leur profondeur ou amplitude maximum, comme indiqué sur la fig.
6A, et par suite, au cours du travail ultérieur du métal du flan, ces ondulations peuvent être supprimées par repassage ou compression, de telle sorte qu'elles ne sont plus perceptibles d'une façon appréciable, ni au toucher ni à la vue.
Les légères ondulations qui sont représentées sur la fig. 6A par la ligne en pointillé représentant une ondulation radiale potentielle sur la bordure du flan, sont cependant corrigées à mesure que l'opération se poursuit, et ceci est visible en comparant les fig. 6A et 7A.
Ainsi, à mesure que les forces de traction vers l'intérieur 45 continuent à faire déplacer radialement vers 1 'intérieur la bordure de flan, les forces circonférentielles 46 ont pour effet de faire épaissir la bordure du flan par suite de l'écoulement du métal, de sorte qu'avant que l'opération se soit poursuivie d'une façon marquée, l'espace séparant la plaque de calibrage 33 et la face 31 P de la matnce se trouve complètement rempli, par suite de cet épaississement du flan. Cet épaississement se produit apparemment initialement en un point radial relativement proche du rayon d'emboutissage 31P de la matrice, et il progresse vers l'extérieur à mesure que l'opération se poursuit, de sorte que pendant une partie importante de l'opération, l'espace vertical séparant la matrice 31 et la plaque de calibrage 33 est complètement rempli par le métal du flan.
Le métal qui est enfermé dans l'espace fixé et nettement délimité séparant la matrice 31 et la plaque de calibrage 33 est ainsi tiré vers l'intérieur à travers ce qui équivaut à une ouverture de traction annulaire 49, fig. 6 et 7, et les légères ondulations qui ont pu se former initialement sur la bordure du flan sont supprimées ou enlevées par l'épaississement du métal qui comprime les faces opposées du flan contre les surfaces 31P et 33P avec une force telle qu'il se forme des surfaces lisses sur le métal de cette bordure.
La compression des faces du flan contre la face 31 de la matrice et contre la face de la plaque de calibrage 33 sert, bien entendu, à produire une action de frottement retardatrice, mais du fait que ces forces sont produites par un écoulement de métal dans le flan lui-même, de telles forces retardatrices ne produisent pas un étirage ou un amincissement appréciable du métal sur les parois de la coquille qui est en cours de formation. Près du rayon 31E, le métal est lissé à un point tel que les ondulations formées initialement sont à peu près complètement imperceptibles à la vue et qu'elles ne sont pas perceptibles au toucher. De plus, en dehors du rebord, ces ondulations initiales sont également supprimées, mais elles semblent donner ce qu'on pourrait appeler des lignes d'étirage qui, dans certains cas, sont visibles mais qui sont pratiquement imperceptibles au toucher.
Ainsi, lorsque le métal du flan se déplace vers l'intérieur par dessus le rayon 31E, sa surface est à peu près complètement lisse et exempte de rides, mais lorsqu'on fabrique un récipient à paroi conique, la zone annulaire non commandée du flan qui est placée entre le rayon 31E et le bord de travail 32R du poinçon, tend à prendre un aspect dentelé ou plissé, à mesure que l'opération d'emboutissage se poursuit, mais sous cette forme dentelée, les dentelures ou les plis sont relativement peu profonds et ont une nature telle que pendant la partie finale de la course du piston, ils peuvent être entièrement supprimés, de sorte que les surfaces intérieure et extérieure de la paroi latérale 220 sont sensiblement lisses au toucher et à la vue.
Sur les fig. de 8 à 11, on a représenté les changements progressifs de la forme du flan et des indications ont été données sur les différents stades de la fig. 8 pour illustrer les dimensions, la position et les relations au cours de la formation d'une cuvette peu prfonde ayant finalement un fond d'un diamètre de 190 mm, une profondeur de 38 mm et une conicité de parois latérales d'à peu près 10", la cuvette étant formée à partir de clinquant d'aluminium ayant une épaisseur de 0,1 mm.
Au sommet de la fig. 8, le flan 40 est représenté sous sa forme plane ou initiale. Immédiatement en dessous de flan 40, sa forme est indiquée en 40A, lorsque le poinçon a pénétré dans la cavité de la matrice d'une profondeur de 3 mm. Lorsque ceci se produit, il se forme des dentelures ou des ondulations radiales à peu près uniformes sur la partie annulaire non commandée du flan, et ces dentelures sont relativement peu profondes et se trouvent à un espacement de 8 à 9,5 mm. Sur la bordure du flan, les forces radiales vers l'intérieur appliquées en 46 sur la fig. 5 ont donné un aspect légè- rement ondulé, ces ondulations étant disposées radialement et étant espacées de 1,6 mm approximativement.
Sur la fig. 8, le stade suivant représente le flan en 40B lorsque le poinçon a avancé jusqu'à une profondeur de 12,7 mm et dans ce cas, les ondulations ou dentelures se trouvant sur la partie non commandée du flan deviennent un peu plus profondes, comme indiqué, et sur le rebord ou bordure, l'épaississement du métal s'est poursuivi de telle façon que la partie intérieure du rebord est à peu près lisse, tandis que sur sa partie extérieure, les ondulations ont été suprimées ou aplaties dans une certaine mesure par l'épaississement de cette partie du flan.
Le flan est ensuite représenté sur la fig. 8 en 40C, sous la forme qu'il prend lorsque le poinçon a pénétré à une profondeur de 16 mu et comme indiqué par les légendes associées au flan 40C, les ondulations de la paroi latérale et les surfaces du rebord restent à peu près les mêmes que celles qui ont été décrites précédemment pour le flan 40B.
Le flan est ensuite représenté sur la fig. 8, comme indiqué en 40D, lorsque le poinçon a pénétré à une profondeur de 25 mm, et dans ce cas, toute la surface des rebords est devenue lisse, bien qu'on puisse voir des lignes d'étirage radiales qui sont perceptibles. Sur la paroi latérale, les dentelures ou ondulations radiales ont pris la forme représentée sur les fig. 9 et 11, la fig. 1 1 étant une vue en coupe horizontale à une échelle considérablement agrandie. I1 convient de noter que ces ondulations ou dentelures ont une profondeur de 0,8 mm et que leur espacement est, dans la plupart des cas, de 8 mm environ, de sorte que la profondeur ne dépasse pas
l/lOème de la largeur de l'ondulation ou de la dentelure.
Cette relation est telle que le métal n'est pas contraint au-delà de sa limite élastique, et par suite, au cours du fonctionnement ultérieur de l'appareil, les dentelures ou ondulations de la paroi latérale peuvent être pour toutes les applications pratiques supprimées par l'action de repassage et de compression exercée entre le poinçon et la cavité de la matrice.
Le flan est ensuite représenté sur la fig. 8 en 40E sous la forme qu'il prend lorsque le poinçon a pénétré à une profondeur de 32 mm. A ce stade de l'opération, le rebord reste à peu près lisse, tandis que les ondulations ou dentelures de la paroi latérale prennent une forme ou relation légèrement différente. Ainsi, en comparant la fig. 10 avec la fig. 9, il convient de noter que certaines des dentelures ou ondulations de la paroi latérale ont conservé à peu près la même forme et la même dimension que sur la fig. 9, mais environ toutes le deux ou trois ondulations, les dentelures ou ondulations initiales se sont agrandies d'une façon plus importante vers le haut.
A ce point de la mise en forme du récipient, la paroi latérale du poinçon 32 est extrêmement proche des dentelures ou ondulations de la paroi latérale, et à mesure que le poinçon continue à pénétrer dans la matrice, le flan prend la forme représentée en 40F sur la fig. 8. Cette vue représente la forme du flan lorsque le poinçon a avancé jusqu'à une profondeur de 36,5 mm, ou en d'autres mots, jusqu'à un point où le poinçon est à 1,6 mm de sa position finale ou position à fond. Le rebord du flan, comme on le voit en 49F, reste ! encore lisse et la coopération du côté du poinçon avec la paroi latérale de la cavité de la matrice a aplati à peu près complètement ou repassé les dentelures ou ondulations qui ont été représentées sur la fig. 10.
Ensuite, lorsque le poinçon se déplace vers sa position finale ou position à fond, la paroi latérale est encore repassée de sorte qu'elle devient à peu près complètement lisse au toucher et à la vue, et au cours de ce mouvement final, la paroi inférieure 120 de la coquille peut être repoussée, comme par exemple en 140, pour donner au récipient la forme finale qui a été indiquée en 40G, sur la fig. 8.
On a jusqu'ici décrit en particulier la production de récipients ou coquilles ayant la forme de cuvettes peu profondes avec des parois coniques, à partir de clinquant métallique mince, tel que du clinquant d'aluminium, mais on a trouvé que les grands principes décrits peuvent être appliqués avantageusement à la production de récipients ou coquilles cylindriques et à la production de récipients ou coquilles à partir d'autres métaux et à partir de flans plus épais. C'est ainsi que l'application du principe décrit à la fabrication de coquilles de forme cylindrique à partir de flans en acier a permis d'atteindre des résultats extrêmement améliorés, en particulier quant au pourcentage de réduction de diamètre pouvant être obtenu.
C'est ainsi qu'en formant une coquille ayant un diamètre de 117,5 mm et de forme cylindrique à l'aide d'un flan ayant un diamètre de 184 mm, il a été possible d'obtenir une réduction de diamètre de 36,2 O/o sans rupture du flan. En fabriquant une coquille ayant un diamètre de 117,5 mm en utilisant un flan ayant un diamètre de 194 mm, il a été possible d'obtenir une réduction de diamètre de 39,4 O/o. Pour un autre travail, on a utilisé un flan ayant un diamètre de 203 mm pour fabriquer une coquille ayant un diamètre de 117,5 mm et la réduction de diamètre du flan a été portée à 42,3 O/o.
Ceci représente un accroissement radical supérieur aux opérations d'emboutissage classiques où on recommande habituellement une réduction de diamètre de 32 /o.
Dans un autre travail, sur des récipients à paroi latérale droite, d'un diamètre embouti un peu plus petit, on a obtenu encore un plus grand pourcentage de réduction du diamètre du flan. Ainsi, en utilisant un flan en acier d'un diamètre extérieur de 89 mm et un diamètre de coquille de 62 mm, la recommandation habituelle quant à la réduction maximum de diamètre possible au cours d'opérations d'emboutissage classiques pour une matière de 0,38 mm est de 32 O/o, mais en appliquant les principes de la présente invention, on a porté cette réduction de diamètre jusqu'à 47,3 5/o sans rupture du flan.
La conclusion présente est que les principes décrits présentent un grand intérêt pour travailler avec des métaux de faible épaisseur, mais que même lorsqu'on utilise des tôles plus épaisses, on obtient une amélioration marquée qui permet de fabriquer des coquilles plus profondes sans rompre le métal. Au cours de la mise en oeuvre des principes décrits, les contraintes dans le flan qui tendent à produire l'écoulement du métal se trouvent égalisées et sont appliquées de telle façon que ces contraintes sont limitées à des valeurs juste suffisantes pour produire l'écoulement du métal nécessaire pour amener le changement de forme voulue du flan. De plus, la for mation des ondulations sur le rebord est réglé de façon à empêcher de contraindre le métal au-delà de sa limite élastique et il ne se produit ni amincissement ni plissure du métal du flan.
Par suite, on réduit ainsi toute tendance du métal à s'affaiblir ou à se rompre.
Le procédé décrit permet de former des coquilles en supprimant toute plissure du métal d'une façon telle qu'on produit des coquilles plus parfaites et qu'on conserve la possiblilité de travailler le métal pendant toute l'opération. On voit également que le procédé décrit permet de former des coquilles avec des feuilles de clinquant de métal sans produire des rides nuisibles sur leurs côtés ou sur leurs rebords, et on voit enfin que le procédé décrit permet d'utiliser des métaux plus minces p