Für Klemmbackenstapler geeigneter Kunststoff-Transportkasten
Bis jetzt werden Transportkästen aus Holz, Stahl oder Kunststoff auf Paletten gestapelt, damit ein Gabelstapler, der mit seinen Gabeln in entsprechende Ausnehmungen der Palette fährt, den Stapel mitsamt der Palette anheben und fördern oder verladen kann.
Es gibt noch ein anderes Staplersystem, bei dem der Stapler mit zwei oder mehreren Backen ausgerüstet ist.
Diese Backen sollen in die Stapeireihe zwischen die Kasten stapel gefahren werden, mehrere Stapel einldem- men, sie anheben und transportieren oder verladen. Dieser neuartige Stapler sei im folgenden Klemmbackenstapler genannt, wobei es gleich ist, ob er wie der Gabelstapler auf dem Boden rollt oder ob eine entsprechende Vorrichtung an einer Kranbrücke hängt.
Während bei dem Verfahren mittels Gabelstapler die untersten Transportkästen lediglich das Gewicht der gestapelten Kästen zu tragen haben, müssen sie bei dem neuartigen Verfahren mittels Klemmbackenstapler zusätzlich die seitlichen Klemmkräfte aufnehmen.
Diesen zusätzlichen Beanspruchungen sind die zur Zeit gebräuchlichen Kunststofftransportkästen schon von ihrer Konstruktion her nicht gewachsen.
Der Gegenstand der Erfindung bildende, für die Beförderung mit einem Klemmbackenstapler geeignete Kunststofftransportkasten, der die gestellte Aufgabe in einfacher Weise löst, besitzt Berührflächen mit einer oder mehreren als Nut und Feder ausgebildeten Vertiefungen bzw. Erhöhungen.
Die Berührflächen können dabei insbesondere von den seitlichen Wänden des Kastens gebildet sein.
Vom Kunststoff-Transportkasten nach der Erfindung ist nachstehend anhand der Abbildungen, der Zeichnung ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel näher erläutert: Es zeigen:
Abb. 1 perspektivische Darstellung
Abb. 2 Unteransicht
Abb. 3 Querschnitt A - A aus Abb. 2
Abb. 4 Längsschnitt B - B aus Abb. 2.
In der dargestellten Ausführung ist die Längswand als in mehrere Felder aufgeteilte Berührfläche 1 ausgebildet, die zur Erhöhung des Reibwertes aufgerauht sein kann. Diese Aufrauhung der Fläche erreicht man z. B. während des Spritzvorganges, indem die entsprechenden Flächen der Spritzform aufgerauht sind.
Da mit dem Klemmbackenstapler immer mehrere etwa 4 bis 5 - nebeneinander stehende Stapel gefasst werden sollen, sind zur grösseren Sicherheit gegen das Durchrutschen der mittleren Stapel als Nut und Feder ausgebildete Vertiefungen 2 und Erhöhungen 3 in der Berührfläche angebracht, um die einzelnen Stapel auch formschlüssig miteinander zu verbinden.
Hierbei musste die Forderung erfüllt werden, dass die Kästen auch stapelbar sind und sich ineinander verzahnen, wenn ein oder mehrere Kästen um 1800 um ihre senkrechte Achse gedreht sind. Diese Forderung ist dadurch erfüllt, dass die durch die lotrechte Mittellinie in zwei Hälften geteilte Berührfläche 1 auf der einen Hälfte eine oder mehrere Erhöhungen 3, in der anderen entsprechend die Vertiefungen 2 hat und dass in einem Querschnitt durch den Kasten (z. B. Abb. 3) in der einen Längswand die Erhöhungen 3, in der anderen die entsprechenden Vertiefungen 2 ausgebildet sind.
Um auch eine gewisse Längsverschiebung der nebeneinander stehenden Stapel zulassen zu können, ohne dass die Verzahnung aufgehoben wird und die Erhöhungen störend wirken, verlaufen die Erhöhungen und Vertiefungen waagerecht, und die Vertiefungen sind länger ausgebildet als die entsprechenden Erhöhungen. In dem dargestellten Beispiel läuft zu diesem Zwecke die Vertiefung 2 in die Grifföffnung 4 einerseits und in die Hohlkehle 5 der Längswand andererseits aus.
In dem gezeichneten Beispiel ist in der Berührfläche nur eine Erhöhung 3 und die entsprechende Vertiefung 2 angeordnet. Selbstverständlich können aber auch mehrere Verzahnungselemente übereinander angeordnet sein.
Bei einer anderen vorteilhaften Ausführungsform ist die Berührfläche als horizontal laufendes Spundwandoder Teilprofil ausgebildet.
Damit die oben geschilderten Forderungen hierbei erfüllt werden, müssen jeweils vor Erreichen der Längswandmitte die Erhöhungen in Vertiefungen übergehen.
Die bis jetzt beschriebenen Konstruktionsmerkmale dienen dazu, dass der Kunststoff-Transportkasten sich sicher einklemmen lässt und die mittleren Kästen nicht herausrutschen können.
Zum sidheren Halten der eingeklemmten Stapel müssen enorme seitliche Druckkräfte von den untersten Kästen aufgenommen werden können. Die Klemmbakken des Staplers sind zwar auf der Seite, mit der die Kästen gefasst werden, mit elastischen Kissen versehen, so dass die seitlichen Klemmkräfte ziemlich gleichmässig auf die Berührflächen übertragen werden. Trotzdem werden die Seitenwände stark auf Biegung beansprucht. Die Klemmkräfte werden auch durch den Kastenboden und die Querwände geleitet und beanspruchen diese auf Knickung.
Um diesen neuen und relativ grossen Beanspruchungen zu begegnen, ist das Widerstandsmoment aller Wände und des Bodens vergrössert, und zwar bei den Seitenwänden durch ein relativ starkes umlaufendes U-Profil, das an den Querwänden aussen, an den Längswänden mit Rücksicht auf die aussen glatten Berührflächen innen offen ist Weiter vergrössert ist das Widerstandsmoment der Seitenwände durch Versteifungen, wie z B. waagerecht verlaufende Sicken und Rippen.
Um das notwendige Widerstandsmoment im Boden zu erreichen, sind die Rippen oder Stäbe des Bodengitters parallel zur Quer- und Längsachse des Kastens angeordnet, wobei die einzelnen Stäbe als Träger gleicher Festigkeit ausgebildet sein können (Abb. 3, Querstab 6).
Weiterhin ist es vorteifhaft, auch für die Stabilität des Transportkastens, wenn er in an sich bekannter Weise mit Fächern versehen wird, wie z. B. beim Flaschentransportkasten.
Plastic transport box suitable for clamping jaw stackers
Up to now, transport boxes made of wood, steel or plastic have been stacked on pallets so that a forklift, which drives with its forks into corresponding recesses in the pallet, can lift the stack together with the pallet and convey or load it.
There is another stacker system where the stacker is equipped with two or more jaws.
These jaws should be moved into the stack row between the box stacks, clamp several stacks, lift them and transport or load them. This new type of forklift will be referred to in the following as a clamp-jaw stacker, regardless of whether it rolls on the floor like the forklift or whether a corresponding device is suspended from a crane bridge.
While the lowest transport boxes only have to bear the weight of the stacked boxes when using a forklift truck, they also have to absorb the lateral clamping forces with the new method using a clamping jaw stacker.
The plastic transport boxes currently in use are not able to cope with these additional stresses due to their design.
The subject of the invention, suitable for transport with a jaw stacker, which solves the problem in a simple manner, has contact surfaces with one or more grooves or elevations formed as tongue and groove.
The contact surfaces can in particular be formed by the side walls of the box.
An advantageous exemplary embodiment of the plastic transport box according to the invention is explained in more detail below with reference to the figures and the drawing:
Fig. 1 perspective view
Fig. 2 bottom view
Fig. 3 Cross section A - A from Fig. 2
Fig. 4 Longitudinal section B - B from Fig. 2.
In the embodiment shown, the longitudinal wall is designed as a contact surface 1 which is divided into several fields and which can be roughened to increase the coefficient of friction. This roughening of the surface is achieved z. B. during the injection process, in that the corresponding surfaces of the injection mold are roughened.
Since several 4 to 5 stacks standing next to each other are always to be gripped with the clamping jaw stacker, indentations 2 and elevations 3 in the form of tongue and groove are attached to the contact surface in order to ensure greater security against slipping through the middle stacks, so that the individual stacks are also positively connected to one another connect to.
Here, the requirement had to be met that the boxes are also stackable and interlock when one or more boxes are rotated by 1800 around their vertical axis. This requirement is met by the fact that the contact surface 1, which is divided into two halves by the vertical center line, has one or more elevations 3 on one half and the depressions 2 in the other, and that in a cross section through the box (e.g. Fig 3) the elevations 3 in one longitudinal wall and the corresponding depressions 2 in the other.
In order to be able to allow a certain longitudinal displacement of the adjacent stacks without the toothing being canceled and the elevations having a disruptive effect, the elevations and depressions run horizontally and the depressions are made longer than the corresponding elevations. In the example shown, for this purpose the recess 2 runs into the handle opening 4 on the one hand and into the groove 5 of the longitudinal wall on the other hand.
In the example shown, only one elevation 3 and the corresponding depression 2 are arranged in the contact surface. Of course, several toothed elements can also be arranged one above the other.
In another advantageous embodiment, the contact surface is designed as a horizontally running sheet pile wall or partial profile.
So that the requirements outlined above are met, the elevations must merge into depressions before reaching the middle of the longitudinal wall.
The design features described up to now serve to ensure that the plastic transport box can be clamped securely and the middle boxes cannot slip out.
In order to hold the jammed stacks sideways, enormous lateral pressure forces must be able to be absorbed by the bottom boxes. The clamping jaws of the forklift are provided with elastic cushions on the side with which the boxes are gripped, so that the lateral clamping forces are transmitted fairly evenly to the contact surfaces. Nevertheless, the side walls are heavily stressed in bending. The clamping forces are also conducted through the bottom of the box and the transverse walls and stress them to buckle.
In order to meet these new and relatively large loads, the section modulus of all walls and the floor is increased, namely on the side walls by a relatively strong circumferential U-profile, which is on the outside of the transverse walls and on the longitudinal walls with regard to the smooth outer contact surfaces is open on the inside The section modulus of the side walls is further increased by stiffening such as horizontal beads and ribs.
In order to achieve the necessary section modulus in the floor, the ribs or bars of the floor grid are arranged parallel to the transverse and longitudinal axis of the box, whereby the individual bars can be designed as beams of the same strength (Fig. 3, cross bar 6).
Furthermore, it is voreifhaft also for the stability of the transport case if it is provided in a known manner with compartments, such as. B. the bottle transport box.