<B>Schalung</B> zur <B>Herstellung von Bauelementen,</B> wie <B>Balken,</B> Pfetten, <B>Säulen oder</B> Quadern, aus Beton In neuerer Zeit werden Bauelemente aus Beton, wie Balken, Pfetten, Säulen oder Quadern, von Fall zu Fall in den jeweils erforderlichen Abmessungen und Formgebungen und, da solche Bauelemente grosse Abmessungen, z. B. Längen von 10 Metern und mehr, aufweisen können, zwecks Vermeidung umständlicher und schwieriger Transporte, auf dem Bauplatz selbst hergestellt.
Für die Herstellung von solchen Bauelementen aus Beton sind Schalungen erforderlich, deren Boden und Seitenwände aus Holz, in neuerer Zeit aber meistens aus Blechplatten beste hen. Damit ein derartiges Bauelement nach seinem Abbinden aus der Schalung herausgebracht werden kann, und, da solche Bauelemente meistens in Serien hergestellt werden müssen, die Schalung nach dem Herausheben eines fertigen Bauelementes rasch wie der zum Guss eines weiteren Bauelementes bereitge stellt werden kann, müssen die Seitenwände der Schalung nach aussen geklappt werden können. Zu diesem Zwecke hat man schon versucht, die Seiten wände der Schalung mittels Scharnieren mit der Bodenplatte derselben zu verbinden.
Da aber die Bauelemente, wie bereits erwähnt, unter Umständen eine sehr grosse Länge aufweisen können, und die Seitenwände einen beträchtlichen Druck aufnehmen müssen, muss mindestens auf jeden halben Meter ein solches Scharnier vorgesehen werden, so dass gege benenfalls eine grosse Zahl solcher Scharniere erfor derlich ist, deren genaue Ausrichtung aufeinander grosse Schwierigkeiten bereitet.
Alle bekannten Schalungen für diese Zwecke haben ferner den Nachteil, dass die Fugen zwischen ihrer Bodenplatte und ihren Seitenwänden nicht dicht halten, so dass beim und unmittelbar nach dem Giessen eines Bau elementes Zementmilch aus der Schalung ausfliesst und verloren geht, wodurch die Mörtelmischung in ihrer Zusammensetzung verändert und die Qualität des Bauelementes unter Umständen erheblich ver schlechtert wird. Diese Nachteile sollen durch die Erfindung behoben werden.
Die Erfindung betrifft eine Schalung zur Herstel lung von Bauelementen, wie Balken, Pfetten, Säulen oder Quadern, aus Beton, welche dadurch gekenn zeichnet ist, dass unterseitig an den Längsrandteilen einer ihren Boden bildenden Blechplatte oder der abgebogenen, den Boden der Schalung bildenden Teile der die Seitenwände bildenden Blechplatten der eine Schenkel je eines die gleiche Länge aufweisen den Winkeleisens um 2-4 mm vom Rand zurückge setzt angeschweisst ist, an dessen dem Längsrand der Blechplatte oder der Blechplatten zugewendeten, nach unten abstehendem Schenkel eine die gleiche Länge aufweisende, zusammendrückbare Dichtungs leiste aus Gummi oder gummiartigem Kunststoff,
deren Oberseite mit der Bodenfläche der Schalung fluchtet, anliegt, an deren gegenüberliegender Seite der untere Randteil einer die diesseitige Seitenwand der Schalung bildenden Blechplatte, deren unterer Teil durch ein Flacheisen gehalten ist, oder der nach unten abstehende Schenkel eines an einem in die Bodenfläche der Schalung abgebogenen Teiles der die Seitenwand der Schalung bildenden Blechplatte angeschweissten Winkeleisens anliegt, und dass die an den Seitenflächen der Dichtungsleiste anliegenden Teile durch auf ihrer Länge in gleichen Abständen voneinander angeordnete Schrauben zusammenge spannt gehalten sind.
Bei einer solchen Schalung sind die Fugen zwi schen ihrer Bodenplatte und ihren Seitenwänden oder zwischen ihren Bodenplattenteilen dauerhaft dicht. Dank der Elastizität der Dichtungsleiste aus Gummi oder gummiartigem Kunststoff, welche die Fugenab- dichtung bewirkt, lassen sich die Seitenwände der Schalung genügend nach aussen klappen, um ein fer tiges Bauelement aus der Schalung herausheben zu können. Das für die Herstellung einer solchen Scha lung erforderliche Stangen- bzw.
Profileisen- sowie Plattenmaterial kann handelsüblich sein, so dass es in allen in Frage kommenden Abmessungen im Handel erhältlich ist. Gegebenenfalls kann die Ablängung auf dem Bauplatz vorgenommen werden. Mittels einer solchen Schaltung lassen sich Bauelemente der ge nannten Art aus Beton ohne Verlust an wertvoller Zementmilch in beliebigen Abmessungen und mit scharfen oder abgerundeten Kanten, die keiner Nachbearbeitung bedürfen, vorteilhaft herstellen.
In der Zeichnung sind vier beispielsweise Aus- führungsformen der erfindungsgemässen Schalung zur Herstellung von Bauelementen aus Beton darge stellt. Es zeigen: Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch einen Teil einer Schalung zur Herstellung eines Bauelementes scharfkantig-rechteckigen Querschnittes aus Beton, Fig. 2 einen Querschnitt durch die Dichtungsleiste aus Gummi oder gummiartigem Kunststoff der Scha lung nach der Fig. 1, Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch einen Teil einer Schalung zur Herstellung eines Bauelementes rechteckigen Querschnittes mit abgerundeten Kanten aus Beton,
Fig.4 einen senkrechten Schnitt durch den Bodenteil einer Schalung zur Herstellung einer Pfette aus Beton, Fig.5 einen senkrechten Schnitt durch den Bodenteil einer weiteren Schalung zur Herstellung einer Pfette oder dergleichen aus Beton, Fig. 6 einen Querschnitt durch eine andere Dich tungsleiste für die Schalung nach der Fig. 1 und Fig. 7 einen Querschnitt durch eine andere Dich tungsleiste für eine Schalung nach der Fig. 3, 4 oder 5.
In der Fig. 1 ist mit 1 die aus starkem Blech be stehende Bodenplatte einer Schalung zur Herstellung eines Bauelementes scharfkantig-rechteckigen Quer schnittes, z. B. eines Balkens, einer Säule, eines Qua ders, aus Beton bezeichnet. An beiden Längsrändern dieser Bodenplatte 1 ist je ein ungleichschenkliges Winkeleisen 2, welches sich über die ganze Länge der Bodenplatte 1 erstreckt, mit seinem kürzeren Schen kel an der Unterseite der Bodenplatte 1 anliegend festgeschweisst, derart, dass die Bodenplatte 1 um 2-4 mm über die äussere Winkelkante des Winkelei sens 3 vorsteht.
An der Aussenseite des längeren, nach unten abstehenden Schenkels des Winkeleisens 2 liegt ein als Distanzhalter wirkendes Vierkanteisen 3 rechteckigen Querschnittes an, an dessen vom Schenkel des Winkeleisens 2 abgewendeter Fläche ein Flacheisen 4 anliegt.
Das Vierkanteisen 3 und das Flacheisen 4, welche die gleiche Länge wie das Win keleisen 2 und die Bodenplatte 1 aufweisen, sind mit tels durchgehender, in gleichen Abständen voneinan der auf der Länge verteilt angeordnet Schrauben 5 am längeren Schenkel des Winkeleisens 2 festge schraubt.
Über dem Vierkanteisen 3 liegt innenseitig an dem etwas geringere Höhe als das Winkeleisen 2 aufweisenden Flacheisen 4 der untere Randteil einer Blechplatte 6 an, welche die eine Seitenwand der Schalung bildet, und auf dem Vierkanteisen 3 aufsit zend ist zwischen den längeren Schenkel des Winkel eisens 2 und diese Blechplatte 6 eine die gleiche Länge wie die Bodenplatte 1 und die Blechplatte 6 aufweisende Dichtungsleiste 7 aus Gummi oder gum miartigem Kunststoff mit geringer Pressung einge setzt, deren ebene Oberseite mit der Oberseite der Bodenplatte 1 fluchtet.
Der über das Winkeleisen 2 vorstehende Randteil der Bodenplatte 1 ist dabei in die zusammendrückbare Dichtungsleiste 7 hineinge drückt, wodurch die Oberseite der Dichtungsleiste 7 etwas aufgewölbt wird. Um trotzdem ein genaues Fluchten der Oberseite der Dichtungsleiste 7 mit der Oberseite der Bodenplatte 1 zu erzielen, wird diese Aufwölbung der Dichtungsleiste 7 vor Ingebrauch nahme der Schalung mittels einer Schleifscheibe ent sprechend abgeschliffen. Die nach dem Abschleifen vollständig entspannte Dichtungsleiste 7 erhält da durch einen Querschnitt, wie er in der Fig. 2 darge stellt ist, d. h.
sie weist dann an ihrer Oberseite eine kleine Einbuchtung 7' auf. Die Dichtungsleiste 7 kann aber gegebenenfalls auch von vorneherein einen Querschnitt dieser Form aufweisen, d. h. in einer solchen Form hergestellt sein, dass nach ihrem Einspannen ihre Oberseite in die Ebene der Ober seite der Bodenplatte 1 zu liegen kommt. Die gegen überliegende Seite der Schalung ist genau gegengleich ausgebildet und an ihren Stirnseiten ist die Schalung in gleicher oder anderer geeigneter Weise dicht abge schlossen.
Zum Gebrauch wird die Schalung auf eine Unter lage, z. B. einen Balkenrost, aufgestellt und die ihre Seitenwände bildenden Blechplatten 6 werden durch aussen angebrachte, in der Zeichnung nicht darge stellte Spriessen in senkrechter Stellung gesichert, wie es in der Fig. 1 ausgezogen dargestellt ist. Nach dem Abschliessen der Stirnseiten der Schalung und Ein bringen der allfälligen Armierung des herzustellenden Bauelementes in diese Schalung kann das Bauele ment in der Schalung gegossen werden. Die Oberseite des in der Schalung gegossenen Bauelementes bleibt dabei vollständig frei und zugänglich, so dass sie nach Bedarf egalisiert werden kann.
Die Fugen zwischen der Bodenplatte 1 und den Seitenwänden 6 sind dabei vollständig dicht abgeschlossen, so dass keine Zementmilch durch sie aus der Schalung ausfliessen kann. Nach dem Abbinden des Betons können die Seitenwände 6 nach Entfernen der sie stützenden Spriessen vom Bauelement gelöst und genügend um die obere Innenkante des Flacheisens 4 nach aussen gekippt werden, um das fertige Bauelement aus der Schalung herausheben zu können. Beim Auswärts kippen der Blechplatten 6 werden die Dichtungslei sten 7 durch die unteren Randteile der Blechplatten 6 ohne Schaden zu leiden elastisch deformiert. Nöti genfalls können die Seitenwände 6 aber auch abge nommen werden.
Nach dem Abheben des fertigen Bauelementes von der Bodenplatte 1 werden die Sei tenwände 6 der Schalung wieder senkrecht gestellt und in dieser Stellung durch die erwähnten Spriessen gesichert, worauf sofort ein weiteres gleiches Bauele ment in der gleichen Schalung gegossen werden kann.
Sollen Bauelemente mit abgerundeten Kanten hergestellt werden, so werden anstelle der flachen Seitenwände 6 Seitenwände verwendet, deren unterer Randteil entsprechend der verlangten Kantenabrun dung des Bauelementes in einer Rundung rechtwink lig abgebogen sind. Eine solche Schalung ist in der Fig. 3 dargestellt. Mit 11 ist hierbei die Bodenplatte aus Blech bezeichnet, an deren Längsrandteilen un terseitig je ein ungleichschenkliges Winkeleisen 12 gleicher Länge um 2-4 mm von der Längskante der Bodenplatte 1 zurückgesetzt, mit seinem kürzeren Schenkel anliegend angeschweisst ist.
Die Seiten wände dieser Schalung werden durch je eine Blech platte 13 gebildet, deren unterer Randteil 13a ent sprechend der verlangten Kantenabrundung des Bau elementes gerundet rechtwinklig abgebogen ist. An der Unterseite des Randteiles 13a der Blechplatten 13 ist ein Winkeleisen 14 um 2-4 mm vom Rand dieses Randteiles 13a zurückgesetzt angeschweisst, welches die gleiche Länge wie die Seitenwand 13 und die Bodenplatte 11 aufweist. Am unteren Teil des nach unten abstehenden längeren Schenkels des Win keleisens 12 liegt ein als Distanzhalter wirkendes Vierkanteisen 15 gleicher Länge an, an dessen ge genüberliegender Seite ein Flacheisen 16 anliegt.
Das Vierkanteisen 15 und das Flacheisen 16 sind am ge nannten Schenkel des Winkeleisens 12 mittels durch gehender, in gleichen Abständen voneinander auf der Länge verteilt angeordneter Schrauben 17 festge schraubt. Zwischen das Winkeleisen 12 und das Win keleisen 1.4, dessen vom Randteil 13a der Blechplatte 13 abstehender Schenkel innenseitig am Flacheisen 16 anliegt, ist eine auf dem Vierkanteisen 15 aufsit zende Dichtungsleiste 18 aus Gummi oder gummiar tigem Kunststoff, deren Oberseite mit den Oberseiten der Bodenplatte 11 und des Randteiles 13a der Blechplatte 13 fluchtet, leicht zusammengepresst ein gesetzt.
Der oberste Teil dieser Dichtungsleiste 18 ist durch den über das Winkeleisen 12 vorstehenden Randteil der Bodenplatte 11 und den über das Win keleisen 14 vorstehenden Randteil 13a der Blech platte 13 stärker zusammengedrückt, so dass die Fuge zwischen der Bodenplatte 11 und dem abgebo genen Randteil 13a jeder Blechplatte 13 dicht abge schlossen ist.
Die Bereitstellung und Handhabung der Schalung nach der Fig. 3 erfolgt in gleicher Weise wie bei der Schalung nach der Fig. 1. Beim Auswärtsklappen der Blechplatte 13 kippt das an der Unterseite des Rand teils 13a derselben angeschweisste Winkeleisen 14 um die innere Oberkante des Flacheisens 16. Beim Auseinanderklappen der als Seitenwände dienenden Blechplatten 13 wird durch deren abgebogene Rand- teile 13a das fertige Bauelement etwas angehoben und somit in vorteilhafter Weise von der Bodenplatte 11 gelöst.
Für die Herstellung von Pfetten mit trapezförmi- gem Querschnitt wird mit Vorteil eine Schalung nach der Fig. 4 verwendet. Diese Schalung besitzt keine Bodenplatte, sondern ihr Boden wird durch die in stumpfem Winkel abgebogenen unteren Teile 21a zweier Seitenwände 21 aus Blech gebildet. An der Unterseite jedes Randteiles 21a ist der eine Schenkel eines Winkeleisens 22, deren rechtwinklig von den Randteilen 21a der Seitenwände 21 abstehende Schenkel einander zugewendet sind,
um 2-4 mm von der Kante der Randteile 21a zurückgesetzt ange- schweisst. Die von den Randteilen 21a der Seiten wände 21 abstehenden Schenkel der beiden Winkel eisen 22 sind zwischen zwei Flacheisen 23 gehalten, zwischen welchen ein als Distanzhalter wirkendes Vierkanteisen 24 angeordnet ist. Die beiden Flachei sen 23 und das Vierkanteisen 24, welche die gleiche Länge wie die Seitenwände 21 aufweisen, sind durch in gleichen Abständen voneinander auf ihrer Länge verteilt angeordnete, durchgehende Schrauben 25 zusammengeschraubt.
Zwischen die von den Rand teilen 21a der Blechplatten 21 abstehende Schenkel der Winkeleisen 22 und die Ränder der Randteile 21a der Blechplatten 21 ist eine auf dem Vierkantei- sen 24 aufsitzende Dichtungsleiste 26 aus Gummi oder gummiartigem Kunststoff unter leichter Zusam menpressung eingesetzt, welche die Fuge zwischen den Randteilen 21a der Blechplatten 21 dicht ab- schliesst. In der Gebrauchsstellung sind, wie aus der Fig. 4 zu ersehen ist, die Winkeleisen 22 durch die Flacheisen 23 so gehalten,
dass die Teile 21a der die Seitenwände bildenden Blechplatten 21 miteinander fluchten, während die Seitenwände 21 entsprechend der Querschnittsform der herzustellenden Pfette nach aussen geneigt sind. Der oberste Teil der Dichtungs leiste 26 ist durch die über die Winkeleisen 22 vor stehenden Teile 21a stärker zusammengedrückt, so dass ein dichter Abschluss der Fuge gewährleistet ist. Wie ferner aus der Fig. 4 zu ersehen ist, ist die Ober seite der Dichtungsleiste 26 bündig mit den Obersei ten der abgebogenen Randteile 21a der Seitenwände 21. Dies kann in der gleichen Weise erreicht werden, wie bei der Schalung nach der Fig. 1.
Zum Heraushe ben einer fertigen Pfette aus dieser Schalung werden deren Seitenwände 21, welche während des Giessens und des Abbindens der Pfette durch aussenseitig an gebrachte Spriessen in ihrer Lage gesichert sind, nach Entfernen der Spriessen auseinander geklappt. Dabei kippen die Winkeleisen 22 um die inneren Oberkan ten der Flacheisen 23.
Die in der Fig.5 dargestellte Schalung dient ebenfalls zur Herstellung von Pfetten und dergleichen aus Beton. Auch diese Schalung besitzt zwei Seiten wände, deren untere Teile 31 derart abgebogen sind, dass sie in Gebrauchsstellung miteinander fluchten. Untenseitig an den einander gegenüberliegenden Randteilen dieser Teile 31 ist je der.
eine Schenkel eines Winkeleisens 32, deren rechtwinklig von den Teilen 31 abstehende Schenkel einander zugewendet sind, um 2-4 mm von der Kante des betreffenden Teiles 31 zurückgesetzt angeschweisst. Die rechtwink lig von den Teilen 31 abstehenden Schenkel der Winkeleisen 32 weisen auf ihrer ganzen Länge in gleichen Abständen voneinander verteilt angeord nete, einander gegenüberliegende Löcher 32a auf.
In die einander gegenüberliegenden Löcher 32a der Winkeleisen 32 ist je eine Mutterschraube 33 mit reichlichem Spiel eingesetzt, deren Kopf 33a und deren Mutter 33b sich je an einer am Schenkel des betreffenden Winkeleisens 32 anliegenden, bombier- ten Unterlagscheibe 34 abstützen.
Zwischen den von den Teilen 31 abstehenden Schenkeln der Winkelei sen 32 und den Rändern der Teile 31 ist eine Dich- tungsleiste 35 eingeklemmt gehalten, welche mit Löchern 35a für die Schraubenbolzen 33 versehen ist und welche mittels der Mutterschrauben 33, 33a, 33b so zusammengepresst wird, dass die über die Winkel eisen 32 vorstehenden Randteile der Teile 31 in sie hineingedrückt werden. Die Oberseite dieser Dich tungsleiste 35 ist bündig mit der Oberseite der Teile 31.
Das Spiel, das die Löcher 32a der Winkeleisen 32 den Schraubenbolzen 33 bieten und die bombierten Flächen der Unterlagsscheiben 34 ermöglichen es, die beiden Seitenwände 31 zum Lösen des abgebun denen, fertigen Bauelementes aus der Schalung aus einander zu kippen.
In den Fig. 6 und 7 sind Querschnitte von ande ren Ausführungen von Dichtungsleisten für die be schriebenen Schalungen dargestellt. Die Dichtungs leiste 7a nach der Fig. 6 ist für Schalungen nach der Fig. 1 bestimmt und besitzt an ihrem oberen Teil auf der gegen die Bodenplatte 1 zu liegenden Seite eine winklige Einkerbung 7a', an deren unteren, kürzeren Fläche die Unterseite der Bodenplatte 1 anzuliegen kommt.
Die für Schalungen nach den Fig. 3, 4 und 5 bestimmte Dichtungsleiste 7b nach der Fig. 7 unter scheidet sich von der Dichtungsleiste 7a lediglich da durch, dass sie an ihrem oberen Teil auf beiden Sei ten eine winklige Einkerbung 7b' aufweist, an deren unteren, kürzeren Flächen die Unterseiten des Teiles 13a der Blechplatte 13 und der Bodenplatte 11 (Fig. 3) bzw. der Randteile 21a der Seitenwände 21 (Fig. 4) bzw. der Teile 31 (Fig. 5) anzuliegen kom men.
Eine solche Ausbildung der Dichtungsleiste hat den Vorteil, dass die Dichtungsleiste 7a, 7a' bzw. 7b, 7b' durch die in ihre Einkerbungen 7a' bzw. 7b' ein greifenden Teile 1 bzw. 11 und 13a bzw. 21a bzw. 31 der Schalungen in ihrer tiefsten Stellung festgehalten wird und nicht hochsteigen kann.
<B> Formwork </B> for the <B> production of construction elements </B> such as <B> beams, </B> purlins, <B> columns or </B> cuboids, made of concrete. Construction elements are more recent made of concrete, such as beams, purlins, columns or cuboids, from case to case in the required dimensions and shapes and, since such components have large dimensions, e.g. B. lengths of 10 meters and more, in order to avoid cumbersome and difficult transport, made on the construction site itself.
For the production of such components made of concrete formwork is required, the bottom and side walls of wood, but more recently mostly made of sheet metal best hen. So that such a component can be brought out of the formwork after it has set, and, since such components usually have to be produced in series, the formwork can be provided quickly after lifting a finished component like that for casting another component, the side walls must the formwork can be folded outwards. For this purpose, attempts have already been made to connect the side walls of the formwork by means of hinges to the base plate of the same.
However, since the components, as already mentioned, can under certain circumstances have a very great length and the side walls have to absorb considerable pressure, such a hinge must be provided at least every half meter, so that a large number of such hinges may be required whose exact alignment causes great difficulties.
All known formwork for this purpose also has the disadvantage that the joints between their base plate and their side walls do not hold tight, so that during and immediately after the pouring of a construction element cement milk flows out of the formwork and is lost, whereby the composition of the mortar mixture changed and the quality of the component may deteriorate considerably ver. These disadvantages are intended to be eliminated by the invention.
The invention relates to a formwork for the produc- tion of components, such as beams, purlins, columns or cuboids, made of concrete, which is characterized in that on the underside of the longitudinal edge parts of a sheet metal plate forming its bottom or the bent parts forming the bottom of the formwork The sheet metal plates forming the side walls of one leg each have the same length, the angle iron is welded back by 2-4 mm from the edge, on whose leg facing the longitudinal edge of the sheet metal plate or the sheet metal plates, downwardly protruding leg has a compressible seal of the same length strip made of rubber or rubber-like plastic,
the top of which is flush with the bottom surface of the formwork, rests on the opposite side of the lower edge part of a sheet metal plate that forms the side wall of the formwork on this side, the lower part of which is held by a flat iron, or the downwardly protruding leg of one of the bottom parts of the formwork bent part of the sheet metal plate forming the side wall of the formwork is welded to the angle iron, and that the parts resting on the side surfaces of the sealing strip are held together by screws arranged at equal distances from one another along their length.
In such formwork, the joints between tween their base plate and their side walls or between their base plate parts are permanently tight. Thanks to the elasticity of the sealing strip made of rubber or rubber-like plastic, which seals the joints, the side walls of the formwork can be folded out enough to be able to lift a finished component out of the formwork. The rod or rod required for the production of such formwork
Profile iron and plate material can be commercially available, so that it is commercially available in all possible dimensions. If necessary, the cutting to length can be made on the building site. By means of such a circuit, components of the type mentioned can be advantageously produced from concrete without loss of valuable cement milk in any dimensions and with sharp or rounded edges that do not require any further processing.
The drawing shows four exemplary embodiments of the formwork according to the invention for the production of structural elements from concrete. 1 shows a vertical section through part of a formwork for producing a component with a sharp-edged rectangular cross-section made of concrete, FIG. 2 shows a cross-section through the sealing strip made of rubber or rubber-like plastic of the formwork according to FIGS. 1, 3 a vertical section through part of a formwork for the production of a building element of rectangular cross-section with rounded edges made of concrete,
4 shows a vertical section through the bottom part of a formwork for making a purlin made of concrete, FIG. 5 shows a vertical section through the bottom part of another formwork for making a purlin or the like made of concrete, FIG. 6 shows a cross-section through another sealing strip for you the formwork according to FIGS. 1 and 7 shows a cross section through another log processing strip for a formwork according to FIG. 3, 4 or 5.
In Fig. 1, 1 is made of thick sheet metal be standing base plate of a formwork for the production of a component sharp-edged rectangular cross-section, z. B. a beam, a column, a Qua ders, made of concrete. On both longitudinal edges of this base plate 1 is an unequal angle iron 2, which extends over the entire length of the base plate 1, with its shorter leg welded to the underside of the base plate 1, so that the base plate 1 by 2-4 mm the outer angular edge of Winkelei sens 3 protrudes.
On the outside of the longer, downwardly protruding leg of the angle iron 2, a square iron 3 of rectangular cross-section, acting as a spacer, rests against the surface facing away from the leg of the angle iron 2 with a flat iron 4.
The square iron 3 and the flat iron 4, which have the same length as the Win keleisen 2 and the bottom plate 1, are screwed with means of continuous, at equal intervals voneinan the distributed along the length screws 5 on the longer leg of the angle iron 2 Festge.
Above the square iron 3 is on the inside at the slightly lower height than the angle iron 2 having flat iron 4 of the lower edge part of a sheet metal plate 6, which forms one side wall of the formwork, and on the square iron 3 is aufit zend between the longer legs of the angle iron 2 and this sheet metal plate 6 is the same length as the base plate 1 and the sheet metal plate 6 having sealing strip 7 made of rubber or gum miartigem plastic with low pressure is set, the flat top with the top of the base plate 1 is aligned.
The protruding over the angle iron 2 edge part of the base plate 1 is pressed into the compressible sealing strip 7, whereby the top of the sealing strip 7 is slightly bulged. In order to achieve an exact alignment of the top of the sealing strip 7 with the top of the base plate 1, this bulge of the sealing strip 7 is appropriately ground before use of the formwork by means of a grinding wheel. The completely relaxed after grinding sealing strip 7 is given by a cross-section as shown in Fig. 2 is Darge, d. H.
it then has a small indentation 7 'on its upper side. The sealing strip 7 can, however, optionally also have a cross-section of this shape from the outset, ie. H. be made in such a form that after their clamping their top comes to lie in the plane of the top of the bottom plate 1. The opposite side of the formwork is exactly the same and at its end faces the formwork is closed abge in the same or another suitable manner.
For use, the formwork is placed on a document such. B. a bar grid, set up and their side walls forming sheet metal plates 6 are secured by externally attached, in the drawing not Darge presented sprouts in a vertical position, as shown in FIG. After completing the end faces of the formwork and bringing any reinforcement of the component to be produced into this formwork, the compo element can be poured into the formwork. The top of the component cast in the formwork remains completely free and accessible, so that it can be leveled as required.
The joints between the base plate 1 and the side walls 6 are completely sealed so that no cement milk can flow out of the formwork through them. After the concrete has set, the side walls 6 can be detached from the structural element after removing the supporting sprouts and tilted outward enough around the upper inner edge of the flat iron 4 to lift the finished structural element out of the formwork. When tilting the sheet metal plates 6 outwards, the Dichtungslei most 7 are elastically deformed by the lower edge parts of the sheet metal plates 6 without suffering damage. If necessary, the side walls 6 can also be removed.
After lifting the finished component from the base plate 1, the Be tenwalls 6 of the formwork are placed vertically again and secured in this position by the mentioned sprouts, whereupon another same component can be cast immediately in the same formwork.
If components with rounded edges are to be made, so instead of the flat side walls 6 side walls are used, the lower edge part of which are bent according to the required Kanteabrun training of the component in a rounding at right angles lig. Such a form is shown in FIG. With 11 here the base plate made of sheet metal is referred to, on the longitudinal edge parts un underside ever an unequal angle iron 12 of the same length set back by 2-4 mm from the longitudinal edge of the base plate 1, is welded with its shorter leg adjacent.
The side walls of this formwork are each formed by a sheet metal plate 13, the lower edge portion 13a of which is bent in accordance with the required rounded edge of the construction element rounded at right angles. On the underside of the edge part 13a of the sheet metal plates 13, an angle iron 14 is welded, set back by 2-4 mm from the edge of this edge part 13a, which has the same length as the side wall 13 and the base plate 11. At the lower part of the downwardly protruding longer leg of the Win keleisens 12 is an acting as a spacer square iron 15 of the same length, on the opposite side of ge a flat iron 16 is applied.
The square iron 15 and the flat iron 16 are screwed Festge on the leg of the angle iron 12 called by means of continuous, equally spaced from one another along the length arranged screws 17 Festge. Between the angle iron 12 and the Win keleisen 1.4, whose leg protruding from the edge part 13a of the sheet metal plate 13 rests on the inside of the flat iron 16, a sealing strip 18 made of rubber or rubbery plastic, the top side with the upper sides of the base plate 11, is placed on the square iron 15 and the edge portion 13a of the sheet metal plate 13 is aligned, slightly pressed together a set.
The uppermost part of this sealing strip 18 is more strongly compressed by the edge portion of the base plate 11 protruding over the angle iron 12 and the edge portion 13a of the sheet metal plate 13 protruding over the Win keleisen 14, so that the joint between the base plate 11 and the abo-genen edge portion 13a each Sheet metal plate 13 is tightly closed abge.
The preparation and handling of the formwork according to FIG. 3 takes place in the same way as with the formwork according to FIG. 1. When the sheet metal plate 13 is folded outwards, the angle iron 14 welded to the underside of the edge part 13a of the same tilts around the inner upper edge of the flat iron 16 When the sheet metal plates 13 serving as side walls are unfolded, the bent edge parts 13a thereof raise the finished component somewhat and thus advantageously detach it from the base plate 11.
For the production of purlins with a trapezoidal cross-section, a formwork according to FIG. 4 is advantageously used. This formwork has no base plate, but its base is formed by the lower parts 21a of two side walls 21 made of sheet metal, bent at an obtuse angle. On the underside of each edge part 21a is one leg of an angle iron 22, the legs of which projecting at right angles from the edge parts 21a of the side walls 21 face one another,
Welded set back by 2-4 mm from the edge of the edge parts 21a. The from the edge parts 21 a of the side walls 21 protruding legs of the two angle iron 22 are held between two flat iron 23, between which a spacer acting as a square iron 24 is arranged. The two Flachei sen 23 and the square iron 24, which have the same length as the side walls 21, are screwed together by through screws 25 distributed at equal distances from one another along their length.
Between the legs of the angle iron 22 protruding from the edge parts 21a of the sheet metal plates 21 and the edges of the edge parts 21a of the sheet metal plates 21, a sealing strip 26 made of rubber or rubber-like plastic, which is seated on the square iron 24, is inserted with slight compression, which the joint between the edge parts 21a of the sheet metal plates 21 tightly. In the position of use, as can be seen from FIG. 4, the angle irons 22 are held by the flat irons 23 so that
that the parts 21a of the sheet metal plates 21 forming the side walls are aligned with one another, while the side walls 21 are inclined outwards in accordance with the cross-sectional shape of the purlin to be produced. The uppermost part of the sealing strip 26 is more strongly compressed by the parts 21a standing in front of the angle iron 22, so that a tight seal of the joint is ensured. As can also be seen from FIG. 4, the upper side of the sealing strip 26 is flush with the Obersei th of the bent edge parts 21a of the side walls 21. This can be achieved in the same way as with the formwork according to FIG.
To raise a finished purlin out of this formwork, the side walls 21, which are secured in their position during the casting and the setting of the purlin by attached to the outside of the sprouts, folded apart after removing the sprouts. The angle irons 22 tilt around the inner upper edges of the flat irons 23.
The formwork shown in Figure 5 is also used to produce purlins and the like from concrete. This formwork also has two side walls, the lower parts 31 of which are bent in such a way that they are flush with one another in the position of use. The bottom of the opposite edge parts of these parts 31 is each of the.
one leg of an angle iron 32, the legs of which protruding at right angles from the parts 31, face one another, set back by 2-4 mm from the edge of the relevant part 31. The right angle lig projecting from the parts 31 legs of the angle iron 32 have their entire length at equal distances from each other angeord designated, opposing holes 32a.
In each of the opposing holes 32a of the angle iron 32 a nut screw 33 is inserted with ample play, the head 33a and nut 33b of which are each supported on a cambered washer 34 resting on the leg of the angle iron 32 in question.
A sealing strip 35 is clamped between the legs of the angle iron 32 protruding from the parts 31 and the edges of the parts 31, which is provided with holes 35a for the screw bolts 33 and which is thus pressed together by means of the nut screws 33, 33a, 33b that the iron over the angle 32 protruding edge parts of the parts 31 are pressed into them. The top of this sealing strip 35 is flush with the top of the parts 31.
The game that the holes 32a of the angle iron 32 offer the bolts 33 and the cambered surfaces of the washers 34 make it possible to tilt the two side walls 31 to loosen the abun which, finished component from the formwork.
In Figs. 6 and 7 cross sections of ande Ren versions of sealing strips for the formwork be written are shown. The sealing strip 7a according to FIG. 6 is intended for formwork according to FIG. 1 and has an angled notch 7a 'on its upper part on the side facing towards the base plate 1, and the underside of the base plate 1 on its lower, shorter surface come to rest.
The sealing strip 7b according to FIG. 7 for formwork according to FIGS. 3, 4 and 5 differs from the sealing strip 7a only by the fact that it has an angled notch 7b 'on its upper part on both sides lower, shorter surfaces the undersides of the part 13a of the sheet metal plate 13 and the bottom plate 11 (Fig. 3) or the edge parts 21a of the side walls 21 (Fig. 4) or the parts 31 (Fig. 5) come to rest.
Such a design of the sealing strip has the advantage that the sealing strip 7a, 7a 'or 7b, 7b' through the parts 1 or 11 and 13a or 21a or 31 of the formwork engaging in their notches 7a 'or 7b' is held in its lowest position and cannot climb up.