Kraftfahrzeug zum Transport von schweren Lasten Die Erfindung bezieht sich auf ein Kraftfahrzeug zum Transport von schweren Lasten.
Der Transport von schweren Lasten war bisher mit grossen Schwierigkeiten verbunden, wobei die. hauptsächlichste Schwierigkeit das Be- und Entladen des Fahrzeugs war.
Zur Beseitigung ider beim Be- und Entladen auftretenden Schwierigkeiten wurden bereits verschiedene Mittel ,angewendet. Im allge meinen wurden schwere (.,
asten .mittels eines beweg lichen Krans auf die Ladefläche des Fahrzeugs ge hoben und von dieser wieder entfernt,
so dass die Tierwendung eines beweglichen Krans sowohl an der Beladestelle als auch an -der Entladestelle mit !der sich daraus ergebenden zusätzlichen Beschäftigung von Bedienungspersonal verbunden war.
Es wurde auch bereits ein Kraftfahrzeug vorge schlagen, bei dem @die die eigentliche Last tragende Plattform vom Chassis des Fahrzeugs aus nach hinten so weih verschiebbar ist, bis, sie, unter der Einwirkung der Schwerkraft nach unten auf :
den Boden kippt. Die Last wurzle dann mittels einer mechanisch be triebenen Winde und eines Seils auf die Plattform gezogen, bis sie gegen Anschläge auf der Plattform anstösst, und die Plattform dann ebenfalls in ihre horizontale Lage auf dem Chassis des Fahrzeugs zurückgezogen.
Es wurde ;auch bereits eine ähnliche Konstruktion einer die Last tragenden Plattform auf einem Kraftfahrzeug vorgeschlagen, wobei .die Platt form gegenüber dem Chassis des Fahrzeugs mittels einer hydraulischen Winde gekippt wird und, wenn sie sich in der gekippten Stellung befindet,
sich unter der Einwirkung der Schwerkraft verschiebt, bis ihr äusseres Ende mit dem Boden in Berührung kommt. Die umgekehrte nach oben gerichtete Verschiebe- bowegung der Plattform erfolgt hierbei durch ein Seil, das durch eine hydraulisch betätigte Winde ge steuert wird. Es wurde eine weitere Abänderung bei Fahr zeugen dieser Art vorgeschlagen,
um eine besondere Form eines Ladebehälters auf idie Ladeplattform des Kraftfahrzeugs zu laden, wobei die Plattform mittels einer hydraulischen Wände gegenüber dem Chassis: des Fahrzeugs gekippt wird und .eine weitere hydrau lische Winde weber.schiffchenartig zwischen der Lade plattform und :dem besonderen Behälter arbeitet, so dass der Behälter schrittweise auf die in gekippter Stellung befindliche Plattform gehoben wird.
Es ist die Aufgabe ider vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Kraftfahrzeug zu schaffen, durch das schwere Lasten auf- und abgeladen wenden können, ohne dass die Gefahr eines Zusammen bruchs während des Auf und Abladens :.besteht.
Die Erfindung besteht darin, @d'ass ein Tragteil auf dem Chassis des Fahrzeugs schwenkbar befestigt ist, an dem 'Pragteil ein innerer Rahmenteil schwenk- bar befestigt ist, an dem inneren Rahmenteil eine Ladeplattform verschiebbar angeordnet ist, ein :
erstes Betätigungsmittel zum Kippen des Tragteils und da- mit des inneren Rahmenteils und der Ladeplattform gegenüber dem Chassis des Fahrzeugs vorgesehen ist, ein zweites Betätigungsmittel zum Verschieben der Ladeplattform gegenüber dem inneren Rahmen teil vorgesehen ist, und die Ladeplattform durch gemeinsame Betätigung beider Betätigungsmittel aus ,
einer ersten Endstellung in eine .zweite Endstellung und umgekehrt bewegt werden kann, wobei sich die Ladeplattform in der Bersten Endstellung parallel oder tim wesentlichen parallel zum Chassis des Fahrzeugs und das innere Ende der Ladeplattform an der Fahrerkabine des Fahrzeugs befindet,
und die Lade plattform in der zweiten Endstellung gegenüber dem Chassis des Fahrzeugs gekippt ist und sich das äussere Ende der Ladeplattform in Berührung mit .dem Boden befindet. Vorzugsweise wird das Tragteil während -der Bewegung der Ladeplattform aus ihrer ersten in idie zweite Endstellung über eine Zentralstellung gegen über dem Chassis des Fahrzeugs hinaus gekippt.
Das Tragbeil kann während der Betätigung ides ersten Betätigungsmittels aus einer ersten Stellung, in der der innere Rahmenteil und die Ladeplattform parallel oder im wesentlichen parallel zum Chassis des Fahrzeugs liegen, über Leine Zentralstellung gegen über dem Chassis des Fahrzeugs hinaus in eine zweite Stellung kippbar sein, in !der das Tragteil gegen einen oder mehrere am Chassis des Fahrzeugs vor gesehene Anschläge anstösst.
An dem inneren Rahmenteil kann eine Trag schenkelanordnung derart befestigt sein, idass sie mit dem Boden in Berührung steht, wenn das Tragteil gegen den bzw. die Anschläge am Chassis ides Fahr zeugs anstösst.
Sowohl das erste als ;auch das zweite Betätigungs mittel bestehen vorzugsweise aus durch Druckflüssig keit betätigten Hubzylindern oder Winden, wobei der erste durch Druckflüssigkeit betätigte Hubzylinder zwischen dem Chassis des Fahrzeugs und !dem Trag teil angeschlossen ist und der zweite durch Druck flüssigkeit betätigte Hubzylinder zwischen dem inne- ren Rahmenteil und der Ladeplattform angeschlos sen ist.
Die Ladeplattform ist zweckmässig gegenüber dem inneren Rahmenteil auf einer Vielzahl von an dem inneren Rahmenteil angebrachten Rollen ver schiebbar, und ein oder mehrere Lagerrollensätze können am äusseren Ende des Chassis des Fahrzeugs befestigt sein, so @dass die untere Fläche von wenig- stens einem Teil .der Ladeplattform während der Betätigung der Betätigungsmittel auf dem Lager- rollensatz bzw.
den Lagerrollensätzen laufen kann.
Vorzugsweise sind Sätze von Sperrmitteln vor gesehen, um eine unbeabsichtigte Verschiebung der Ladeplattform in ihrer ersten Endstellung gegenüber dem Chassis dies Fahrzeugs zu verhindern.
In der ersten äusseren Stellung kann die Ladeplattform gegen eine Verschiebebewegung gegenüber dem Chassis des Fahrzeugs mittels eines an :dem Chassis des Fahr zeugs befestigten Sperrstiftes gesperrt werden, der an -der Ladeplattform angreift.
Die Ladeplattform kann in ihrer ,ersten End- stellung gegen eine Kippbewegung gegenüber dem Chassis des Fahrzeugs durch einen oder mehrere Sperrflansche gesichert sein,
die am inneren Ende des Chassis des Fahrzeugs befestigt sind und mit Flanschen an der Ladefläche in Eingriff treten.
Die Ladeplattform kann weiterhin in ihrer ersten End- stellung gegen eine Kippbewegung gegenüber idem Chassis 'des Fahrzeugs durch Sperrplatten gesichert sein, dir- die am äusseren Ende des Chassis des Fahrzeugs befestigten Lagerrollen teilweise um greifen.
In den Zeichnungen, die als bevorzugtes Aus- führungsbeispiel einen Lastwagen zeigen, ist: Fig. 1 eine perspektivische Seitenansicht des Last wagens, die die Ladeplattform in ihrer ersten End- stellung, d. h. ider normalen die Last tragenden oder Fahrtstellung zeigt, Fig. 2 eine perspektivische Seitenansicht des Last wagens, die die Ladeplattform in ihrer zweiten End stellung, d. h.
der Stellung zum Be- und Entladen zeigt, Fig. 3 eine perspektivische Rückansicht des Last wagens, die die Ladeplattform in der gleichen Stel lung wie in Fig. 2 zeigt, Fig.4 eine ,detaillierte perspektivische Ansicht, die die Verbindungen zwischen dem Chassis des Fahrzeugs, dem Tragteil, dem inneren Rahmenteil, ,der Ladeplattform und dem Kolben des das Tragteil kippenden,
durch Druckflüssigkeit betätigten Hub- zylinders zeigt, Fig.5 eine detaillierte perspektivische Ansicht, die die Verbindung des durch Druckflüssigkeit be tätigten Hubzylinders mit idem Chassis des Fahrzeugs und den Satz Sperrflansche zeigt, Fig.6 eine detaillierte persp:
ektiivische Ansicht, die die Lagerrollen und Sperrplatten am äusseren Ende des Chassis des Fahrzeugs zeigt und Fig.7 eine detaillierte perspektivische Ansicht, die die auf einem Teil der Ladeplattform laufenden Rollen am inneren Rahmenteil zeigt.
Bei der in den Zeichnungen dargestellten Aus- fÜhrungsfozm weist) der Lastwagen eine allgemein mit 10 bezeichnete Ladeplattform auf, die auf einem inneren Rahmen verschiebbar gelagert ist, der zwei sich in Längsrichtung erstreckende, Kastenprofilbal- ken 11 aufweist,
wobei sowohl die Plattform als auch der innere Rahmen gegenüber den Chassis- teilen 12 des Fahrzeugs mittels eines Tragteils oder einer Strebe, die aus zwei: im wesentlichen drei eckigen Seitenteilen 13 besteht, kippbar sind.
Die Ladeplattform 10 hat in Draufsicht eine rechteckige Form und erstreckt ;sich in der in Fig. 1 dargestellten Stellung rückwärts über !die äusseren Enden der Chassisteile 12 des Fahrzeugs hinaus. Die Ladeplattform 10 weist zwei sich in Längsrichtung erstreckende, zentrale, starre, rinnenprofilförmige Rahmenteile 14 auf,
!die sich mit ihren öffnungen gegenüberliegen und in einem dem Abstand zwischen den Chassisteilen 12 entsprechenden Abstand von einander angeordnet sind, und weist ferner an der Aussenseite und hinten Rahmenteile 15 auf, die durch starre Verstärkungsteile 16 mit den Rahmenteilen 14 verbunden sind.
Am vorderen Ende der Ladeplatt form 10 ist eine hydraulisch betriebene Winde 17 be festigt und !die vorderen Enden der Rahmenteile 14 !sind mit öffnungen versehen, im Gegensatz zu den hinteren Enden, die durch das hintere Rahmenbeil 15 verschlossen sind.
Die beiden Kastenprofilbalken 11 ides inneren Rahmens sind an ihren vorderen Enden mit den Enden der dreieckigen Seitenteile 13 mittels eines Drehzapfens 18, der an den Kastenprofilbalken 11 fest angeordnet und mit Sperringen 19 versehen äst, drehbar verbunden, so dass (die Seitenteile 13 in einer zentralen Lage gehalten werden.
Der innere Rahmen weist weiterhin eine X-för- mige Verstärkungsstrebe 20 auf, die ;sich -zwischen den Balken 11 in einer Stellung annähernd in der Mitte zwischen deren Enden :erstreckt, und an dieser Verstärkungsstrebe 20 ist ein starrer Vorsprung 21 von in Draufsicht dreieckiger Form befestigt, dessen Zweck später eingehend erläutert werden wird.
Die Ladeplattform 10 ist auf dem Innenrahmen mittels Rollen 22 verschiebbar, die in Lagern 23 in den Balken 11 drehbar gelagert sind und in den zentralen rinnenprofilförmigen Rahmenteilen 1.4 der Ladeplattform 10 laufen.
Aus Fig.4 und 7 der Zeichnungen ist ersichtlich, dass die Kastenprofil balken 11 und die rinnenprofilförmigen Rahmen teile 14 eine zueinander passende Querschnittsform aufweisen, so dass die Balken 11 fast vollständig von den Rahmenteilen 14 umgriffen werden und mittels: der Rollen 22 eine stossfreie Gleitwirkung erzielbar ist, wobei an jedem der beiden Balken 11 drei Rollen vorgesehen sind.
Die Gleitbewegung zwischen ider Ladeplattform und dem Innenrahmen wird durch eine zwischen der Plattform und dem Innenrahmen angeschlossene hydraulische Winde ausgeführt. Wie aus Fig.3 er sichtlich ist, ist der Zylinder 24 dieser Winde an dem vorgenannten dreieckigen Vorsprung 21 an dem Innenrahmen befestigt und der Kolben 25 der Winde ist an seinem äusseren Ende an dem hinteren Rahmenteil 15 der Ladeplattform 10 befestigt.
Beim Ausziehen des Kolbens 25 aus dem Zylinder 24 wird daher die Ladeplattform gegenüber dem Innen rahmen nach rückwärts verschoben, wobei die Innen flächen der zentralen rinnenprofilförmigen Rahmen teile 14 auf den von den Balken 11 getragenen Rollen 22 laufen.
Wie bereits erwähnt, sind die Balken 11 mit den oberen Enden der dreieckigen Seitenteile 13 der Strebe drehbar verbunden und ,diese Seitenteile 13 sind an ihren unteren Enden drehbar auf einem Drehzapfen 26 gelagert, der zwischen zwei Hülsen 27 fest angeordnet ist, die die Chassisteile 12 des Fahr zeugs in einer Stellung annähernd in der Mitte zwischen den Endendieser Chassisterle 12 umfassen,
wie aus Fig. 4 klar ersichtlich ist. Die Hülsen 27 sind aus Blech hergestellt und haben von der Seite gesehen eine trapezförmige Gestalt, wobei jede Hülse mittels nicht dargestellter Bolzen an dem zugeord neten Chassisteil 12 befestigt ist.
Die Bolzen sind ausserdem durch innerhalb der rinnenprofilförmigen Chassisteile angeordnete Hartholzblöcke 28 geführt, die dazu bestimmt sind, der Anordnung eine erhöhte Festigkeit und Stabilität ;zu verleihen.
Die beiden dreieckigen Seitenteile 13 der Strebe sind mittels einer zwischen der Strebe und ,dem Chassis des Fahrzeugs befestigten hydraulischen Winde um den unteren Drehzapfen 26 kippbar. Der Zylinder 29 dieser Winde ist an einem aus Fig. 5 ersichtlichen Stift 30 fest angeordnet,
der in der Nähe des vorderen Endweines oben offenen rinnen- förmigen Teile 31 drehbar gelagert ,ist. Dieser Teil 31 erstreckt sich in Längsrichtung und in der Mitte des Chassis des Fahrzeugs und ist an jedem seiner Enden zwischen Verstärkungsteilen 32 befestigt, die sich in Querrichtung zwischen (den Chassisteilen 12 erstrecken.
Der Kolben 33 dieser Winde ist an seinem äusse ren Ende an einem Stift 34 befestigt, :der seinerseits in einem starren Untergestell 35 aus zusammen geschweissten Metallteilen drehbar gelagert ist, wobei das Untergestell 35 zwischen Iden dreieckigen Seiten teilen 13 der Verstrebung befestigt ist. Beim Aus ziehen des Kolbens 33 aus dem Zylinder 29 wenden daher die Seitenteile 13 der Verstrebung um den Drehzapfen 26 nach oben und rückwärts gekippt und damit auch die Balken 11 das inneren Rahmens und die Ladeplattform 10 gekippt.
Die maximale Kippbewegung ider Seitenteile 13 nach rückwärts wird erreicht, wenn diese Seiten teile 13 ,und das Untergestell 35 gegen Anschläge 36 anstossen, die an einem anderen der sich in Quer richtung erstreckenden Verstärkungsteile 32 zwischen den Chassisteilen 12 befestigt sind.. In dieser Stellung, die in Fig. 2 und 4 dargestellt isst, hat sich ;der (das Gewicht des Innenrahmens und der Ladeplattform tragende obere Drehzapfen 18 über :
eine Zentral- stellung gegenüber dem unteren Drehzapfen 26 hin aus bewegt und es besteht daher keine Gefahr eines Zusammenbrechens der Ladeplattform 10 und (der Balken 11 Ües Innenrahmens.
Am hinteren Ende der Balken 11 ödes inneren Rahmens ist eine Tragschenkelanordnung 37 be- festigt, die ,aus zusammengeschweissten Metallteilen besteht und an ihrem unteren Ende einen den Boden berührenden Schuh 38 aufweist, so idass diese Trag schenkelanordnung 37, wenn :
sich die Ladeplattform in der in Fig. 2 und 3 dargestellten Stellung befindet, den inneren Rahmen und damit die Ladeplattform an einer Stelle zwischen den hinteren Enden (der Chassisteile 12 und dem hinteren Rahmenteil 15 der Plattform trägt.
In der normalen, die Last tragenden Stellung, ,die in Fig. 1 dargestellt ist, erstrecken sich die Lade plattform 10 und die inneren Rahmenbalken 11 parallel zu den Chassisteilen 12, wobei (das vordere Ende der Plattform dicht an der Rückseite der Fahrerkabine 39 des Fahrzeugs liegt.
Um die Lade plattform 10 in dieser Stellung während oder Fahrt des Fahrzeuges gegen. eine unbeabsichtigte Verschie bung zu sichern, sind Sätze von Sperrmitteln vorge sehen, (die eine Verschiebung der Plattform gegen über den Chassisteilen 12 sowohl in vertikaler als auch in horizontaler Richtung verhindern.
Das erste dieser Sperrmittel besteht aus Sperr flanschen 40, die auf der oberen Fläche von Lauf platten 4.1 befestigt :sind, :welche ihrerseits auf den oberen Flächen der Chassisteile 12 befestigt sind, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist.
Diese Laufplatten 41 erstrecken sich über die ganze Länge der Chassis- teile 12 und sind stark geschmiert, so dass die untere Fläche jedes zentralen Rahmenteils 14 der Lade- plattform 10 bei einer Betätigung des Zylinders 24 und des Kolbens 25 bei vollständig in den Zylinder <B>29</B> eingezogenem Kolben 33 <RTI
ID="0004.0015"> leicht auf den Lauf platten 41 gleitet. Wie bereits aerwähnt, sind die vorderen Enden der zentralen Rahmenteile 14 mit Öffnungen versehen,
so dass sie i der in Fig. 1 .dargestellten Stellung zwischen den Sperrflanschen 40 und den Laufplatten 41 eingreifen und dadurch eine unbeabsichtigte Verschiebung der Plattform 10 an ihrem vorderen Ende nach oben verhindern.
Ein weiteres Sperrmittel gegen eine unbeabsich- tigte Verschiebung des hinteren Endes [der Lade plattform 10 nach oben besteht aus sich nach unten erstreckenden Sperrplatten 42, die ,an rden zentralen Rahmenteilen 14 der Plattform befestigt sind und von denen jede eine nach vorn gerichtete halbkreis- förmige Aussparung 43 aufweist,
wie aus Fig.6 ersichtlich ist. In. der in Fig. 1 @dargestellten Stellung der Ladeplattform !umgreifen diese Aussparungen Rollen 44, idie ihrerseits in an den hinteren Enden .der Chassistesle 12 angeordneten Tragarmen 45 frei drehbar gelagert sind;
derart, dass die untere Fläche der zentralen Rahmenteile 14 der Plattform 10 während der Kipp- und Verschilebebewegung der Plattform gegenüber den Chassisteilen 12 auf ihnen. läuft.
Das Sperrmittel, das eine unbeabsichtigte Längs uni Querverschiebung der Plattform 10 gegenüber den Chassisteilen 12 verhindert, besteht aus Halte stangen 46, von denen je eine an den Hülsen 27 an den Chassisteilen 12 befestigt ist, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist.
Jede Haltestange 46 besieht aus einem Rinnenprofilstück, das sich in senkrechter Richtung über die Ebene der Chassisteile 12 hinaus erstreckt, so dass in der in Fig. 1 dargestellten Stellung der Ladeplattform 10 jede Querbewegung [der Plattform gegenüber den Chassisteilen verhindert wird,
da die Aussenflächen der zentralen Rahmenteile 14 dicht an den Innenflächen der Haltestangen 46 hegen.
Jede Haltestange 46 trägt .einen sich horizontal erstreckenden Stift 47, der in der Nähe des oberen Endes der Haltestange befestigt ist und eine Bohrung 48 aufweist, die .sich quer zum Chassis des Fahrzeugs erstreckt. Somit kann in xler vorgenannten,
in Fig. 1 dargestellten Stellung ein Sperrstift durch diese Boh reng 48 geführt werden, der in ein mit der Boh rung 48 ausgerichtetes Loch in dem zugeordneten Rahmenteil 14 der Plattform 10 ;
eingreift und ida- durch eine unbeabsichtigte Längsverschiebung der Plattform gegenüber dem Chassis des Fahrzeugs ver hindert.
An der Hülse 27 an seinem ider Chassisteile 12 sind ausserdem die Steuereinrichtungen für die aus den Zylindern 24 und 29 und den Kolben 25 und 33 bestehenden hydraulischen Winden und die hydrau lisch betriebene Winde 17 befestigt. Zur Steuerung der obergenannten Vorrichtung ,
sind Bedienungs@ handgriffe 49 vorgesehen, die an dem äusseren Ende eines an der Hülse 27 befestigten Tragarms 50 an geordnet sind.
Die hydraulische Kraftquelle besteht aus .einer nichtdargestellten Pumpe, die direkt durch den Motor des Fahrzeugs angetrieben wird und über einen an .einem !der Chassnsteile 12 angebrachten Flüssigkeitsbehälter 51 gespeist wird.
Um die Vorteile der Erfindung besser verständ- lich zu machen, wird nun die gesamte Folge der Arbeitsgänge beim Beladen der Ladeplattform 10 des Fahrzeugs mit einem schweren Ladegegenstand vollständig beschrieben.
Indem von der in Fig.1 dargestellten normalen Fahrtstellung ausgegangen wird, werden zunächst <B>die</B> Sperrstifte aus den Bohrungen 48 in den Stiften 47 entfernt.
Danach wird oder Kolben 25 aus dem Zylinder 24 soweit ausgefahren, bis die vorderen Enden der zentralen Rahmenteile 14 der Plattform 10 von den Sperrflanschen 40 und die Sperrplatten 42 von den Laderollen 44 frei sind. Dann. wird der Kolben 33 voll ans idem ,Zylinder 29 ausgefahren, bis die Seitenteile 13 der Verstrebung und,das Unter gestell 35 gegen die Anschläge 36 am Chassis des Fahrzeugs anstossen.
In dieser Zwischenstellung ist der obere Dreh zapfen 18, durch den die inneren Rahmenbalken 11 mit den Seitenteilen 13 der Verstrebung verbunden ,sind, über eine Zentralstellung gegenüber idem unteren Drehzapfen 26 hinausgegangen, und es be steht nun keine Gefahr eines unbeabsichtigten Zu sammenbruchs der inneren Rahmenbalken 11 und der Ladeplattform 10 mehr,
falls die hydraulische Kraftquelle in unvorhergesehener Weise versagen sollte. Dann wird der Kolben 25 weiter aus dem Zylinder 24 ausgefahren, wobei die Ladeplattform auf den Rollen 22 gegenüber Iden inneren Rahmen talken 11 nach hinten gleitet und die .unteren Flächen der zentralen Rahmenbeile 14 der Plattform auf den Lagerrollen 44 laufen,
die amRTI ID="0004.0233" WI="13" HE="4" LX="1647" LY="1729"> hinteren Ende der Chassisteile 12 des Fahrzeugs gelagert sind.
Es ist Du. bemerken, dass der Schuh 38 ider Tragschenkelanordnung 37 bei [dem Zylinder 29 voll ausgezogenem Kolben 33 und gegen die An schläge 36 anstossendem Untergestell 35 mit dem Boden in Berührung steht,
so dass das Gewicht der Ladeplattform. während ihrer verbleibenden Gleit- bewegung gegenüber dem inneren Rahmen auf dieser Tragschenkelanordnung 37 liegt.
Eine hintere Bordwand 52 erstreckt sich quer über das rückwärtige Ende der Ladeplattform und ist an dem hinteren Rahmenteil 15 nach rückwärts schwenkbar befestigt, ;
so dass eine der Flächen ider rückwärts geschwenkten Bordwand eine ih der gleichen Ebene mit der Ladefläche der Ladeplatt form 10 liegende Verlängerung zu !dieser Ladefläche bildet, und das Ausfahren [des Kolbens 25 aus dem Zylinder 24 wird beendet, wenn die äussere Kante idieser hinteren Bordwand mit dem Boden in Be rührung kommt.
Das Fahrzeug wird in eine solche Stellung ge bracht, dass die äussere Kante dieser hinteren Bord- wand unmittelbar an @d'em auf die Ladeplattform 10 zu ladenden Ladegut liegt und um das Aufladen des Ladeguts zu erleichtern, wird ein Seil aus der hydrau lisch betriebenen Winde 17 herausgeführt und um das Ladegut herum befestigt. Wie in Fig. 2 in strich punktierten Linien dargestellt ist,
wird dann die hydraulisch betriebene Winde 17 betätigt, wodurch das Ladegut 53 durch das Seil 54 nach oben auf die Plattform 10 gezogen wird. Die Winde 17 wird so lange betrieben, bis das Ladegut eine geeignete Stellung auf der Plattform erreicht hat.
Dann wird die hintere Bordwand 52 angehoben und der Kolben 25 soweit in den Zylinder 24 zurückgezogen, bis (die Ladeplattform sich wieder in der obenerwähnten Zwischenstellung befindet, wobei die Hauptlast des Gewichts des Ladeguts während dieser angänglichen Gleitbewegung der Ladeplattform noch auf der Tragschenkelanordnung 37 liegt.
Aus: diesem Zwischenstellung wird dien Kolben 33 vollständig in den Zylinder 29 zurückgezogen, bis die inneren Rahmenbalken 11 und die Ladeplatt form 10 sich in .einer Stellung parallel zum Chassis des Fahrzeugs befinden, wobei die unteren Flächen der zentralen Rahmenteile 14 der Plattform lauf den Laufplatten 41 der Chassisteile 12 ruhen.
Danach wird der Kolben 25 vollständig in den Zylinder 24 zurückgezogen, wobei die Rahmenteile 14 leicht auf den geschmierten Laufplatten 41 laufen, bis die vorderen Enden der zentralen Rahmenteile 14 zwischen den Sperrflanschen 40 und den Lauf platten 41 eingreifen und die, Sperrplatten 42 die Lagerrollen 44 umgreifen. Nachdem die Sperrsffte in die Bohrungen 48 in den Stiften 47 eingesteckt sind,
ist das Fahrzeug dann zum Transport des Lade guts bereit.
An der Entladestelle wird die vorstehend be schriebene Folge der Arbeitsgänge wiederholt und unter Verwendung der erfindungsgemäss konstru- ierten Lasttragevorrichtung besteht !daher keine Not wendigkeit, für das B@e- und Entladen der Ladeplatt form des Fahrzeugs zusätzliches personal zu be schäftigen.
Ein weiterer Vorteil einer derartigen Lasttragevorrichtung besteht darin, -dass diese mit isehr wenigen Veränderungen an jedem bestehenden Chassis eines Fahrzeugs angebracht werden kann. Die einzigen notwendigen Veränderungen sind das Anbringen der Laufplatten 41 und die Befestigung des Zylinders 29 und ider Hülsen 27, die ,den unteren Drehzapfen 26 der Seitenteile 13 der Verstrebung tragen.
Motor vehicle for transporting heavy loads The invention relates to a motor vehicle for transporting heavy loads.
The transport of heavy loads has so far been associated with great difficulties, whereby the. The main difficulty was loading and unloading the vehicle.
Various means have already been used to eliminate the difficulties encountered during loading and unloading. In general, heavy (.,
asten .lifted onto the loading area of the vehicle by means of a movable crane and removed from it again,
so that the animal turning of a mobile crane both at the loading point and at the unloading point was associated with the resulting additional employment of operating personnel.
A motor vehicle has also already been proposed in which the platform carrying the actual load can be moved backwards from the chassis of the vehicle until, under the action of gravity, it moves downwards:
tilts the ground. The load was then pulled onto the platform by means of a mechanically operated winch and a rope until it hits stops on the platform, and the platform is then also withdrawn into its horizontal position on the chassis of the vehicle.
A similar construction of a load-bearing platform on a motor vehicle has also already been proposed, the platform being tilted relative to the chassis of the vehicle by means of a hydraulic winch and, when it is in the tilted position,
shifts under the action of gravity until its outer end comes into contact with the ground. The reverse upward sliding movement of the platform is carried out by a rope that is controlled by a hydraulically operated winch. Another amendment has been proposed for vehicles of this type,
in order to load a special shape of a loading container onto the loading platform of the motor vehicle, whereby the platform is tilted by means of a hydraulic wall opposite the chassis of the vehicle and .another hydraulic winch works like a shuttle between the loading platform and: the special container, so that the container is gradually lifted onto the platform in the tilted position.
It is the object of the present invention to provide an improved motor vehicle by means of which heavy loads can be loaded and unloaded without the risk of collapse during loading and unloading.
The invention consists in that a support part is pivotably attached to the chassis of the vehicle, to which an inner frame part is pivotably attached, a loading platform is arranged displaceably on the inner frame part, a:
first actuation means is provided for tilting the support part and thus the inner frame part and the loading platform relative to the chassis of the vehicle, a second actuation means is provided for moving the loading platform relative to the inner frame part, and the loading platform is actuated by jointly actuating both actuation means,
a first end position can be moved into a second end position and vice versa, with the loading platform in the bursting end position being parallel or substantially parallel to the chassis of the vehicle and the inner end of the loading platform being on the driver's cab of the vehicle,
and the loading platform is tilted in the second end position relative to the chassis of the vehicle and the outer end of the loading platform is in contact with the floor. During the movement of the loading platform, the support part is preferably tilted from its first end position to the second end position via a central position with respect to the chassis of the vehicle.
During the actuation of the first actuating means, the support ax can be tilted from a first position in which the inner frame part and the loading platform are parallel or essentially parallel to the chassis of the vehicle, via a central position of the line relative to the chassis of the vehicle, into a second position, in! which the support part abuts against one or more stops provided on the chassis of the vehicle.
On the inner frame part, a support leg assembly can be attached in such a way that it is in contact with the ground when the support part hits against the stop or stops on the chassis of the vehicle.
Both the first and the second actuation means preferably consist of hydraulic cylinders or winches operated by hydraulic fluid, the first hydraulic cylinder operated by hydraulic fluid being connected between the chassis of the vehicle and the supporting part and the second hydraulic hydraulic operated lifting cylinder between the inner frame part and the loading platform is connected.
The loading platform is expediently displaceable in relation to the inner frame part on a large number of rollers attached to the inner frame part, and one or more sets of bearing rollers can be attached to the outer end of the chassis of the vehicle so that the lower surface of at least one part. the loading platform during the actuation of the actuating means on the bearing roller set or
the bearing roller sets can run.
Preferably, sets of locking means are provided to prevent inadvertent displacement of the loading platform in its first end position relative to the chassis of this vehicle.
In the first outer position, the loading platform can be locked against a sliding movement with respect to the chassis of the vehicle by means of a locking pin attached to the chassis of the vehicle, which engages the loading platform.
In its first end position, the loading platform can be secured against tilting movement with respect to the chassis of the vehicle by one or more locking flanges,
which are attached to the inner end of the chassis of the vehicle and engage flanges on the bed.
In its first end position, the loading platform can furthermore be secured against tilting movement with respect to the chassis of the vehicle by locking plates which partially encompass the bearing rollers attached to the outer end of the chassis of the vehicle.
In the drawings, which show a truck as a preferred embodiment: FIG. 1 is a perspective side view of the truck with the loading platform in its first end position, ie. H. ider normal load-bearing or driving position shows, Fig. 2 is a perspective side view of the truck showing the loading platform in its second end position, d. H.
the position for loading and unloading, Fig. 3 is a perspective rear view of the truck showing the loading platform in the same Stel development as in Fig. 2, Fig.4 is a detailed perspective view showing the connections between the chassis of the Vehicle, the supporting part, the inner frame part, the loading platform and the piston of the supporting part tilting,
Fig. 5 shows a detailed perspective view showing the connection of the hydraulic cylinder operated by hydraulic fluid with the chassis of the vehicle and the set of locking flanges, Fig. 6 shows a detailed perspective:
ectiivische view showing the bearing rollers and locking plates at the outer end of the chassis of the vehicle and FIG. 7 a detailed perspective view showing the rollers running on part of the loading platform on the inner frame part.
In the embodiment shown in the drawings, the truck has a loading platform, generally designated 10, which is slidably mounted on an inner frame which has two box-profile beams 11 extending in the longitudinal direction,
Both the platform and the inner frame can be tilted with respect to the chassis parts 12 of the vehicle by means of a support part or a strut which consists of two essentially three angular side parts 13.
The loading platform 10 has a rectangular shape in plan view and extends, in the position shown in FIG. 1, backwards over the outer ends of the chassis parts 12 of the vehicle. The loading platform 10 has two longitudinally extending, central, rigid, channel profile-shaped frame parts 14,
! which are opposite with their openings and are arranged at a distance corresponding to the distance between the chassis parts 12, and furthermore has frame parts 15 on the outside and at the rear, which are connected to the frame parts 14 by rigid reinforcement parts 16.
At the front end of the loading platform 10 a hydraulically operated winch 17 is fastened and! The front ends of the frame parts 14! Are provided with openings, in contrast to the rear ends, which are closed by the rear frame ax 15.
The two box-section beams 11 of the inner frame are rotatably connected at their front ends to the ends of the triangular side parts 13 by means of a pivot pin 18, which is fixedly arranged on the box-section beams 11 and provided with locking rings 19, so that (the side parts 13 in a central Can be held.
The inner frame further comprises an X-shaped reinforcing strut 20 which extends between the beams 11 in a position approximately midway between their ends, and on this reinforcing strut 20 is a rigid protrusion 21 which is more triangular in plan view Form attached, the purpose of which will be explained in detail later.
The loading platform 10 can be displaced on the inner frame by means of rollers 22, which are rotatably mounted in bearings 23 in the beams 11 and run in the central, channel-shaped frame parts 1.4 of the loading platform 10.
From Fig. 4 and 7 of the drawings it can be seen that the box profile beams 11 and the channel profile-shaped frame parts 14 have a matching cross-sectional shape, so that the bars 11 are almost completely encompassed by the frame parts 14 and by means of: the rollers 22 a smooth sliding effect can be achieved, with three rollers being provided on each of the two beams 11.
The sliding movement between the loading platform and the inner frame is carried out by a hydraulic winch connected between the platform and the inner frame. As can be seen from FIG. 3, the cylinder 24 of this winch is fastened to the aforementioned triangular projection 21 on the inner frame and the piston 25 of the winch is fastened at its outer end to the rear frame part 15 of the loading platform 10.
When the piston 25 is pulled out of the cylinder 24, the loading platform is therefore moved backwards relative to the inner frame, the inner surfaces of the central channel-shaped frame parts 14 running on the rollers 22 supported by the beams 11.
As already mentioned, the beams 11 are rotatably connected to the upper ends of the triangular side parts 13 of the strut and, these side parts 13 are rotatably mounted at their lower ends on a pivot pin 26, which is fixedly arranged between two sleeves 27, which the chassis parts 12 of the vehicle in a position approximately in the middle between the ends of this Chassisterle 12,
as can be clearly seen from FIG. The sleeves 27 are made of sheet metal and, viewed from the side, have a trapezoidal shape, each sleeve being attached to the zugeord designated chassis part 12 by means of bolts, not shown.
The bolts are also guided through hardwood blocks 28, which are arranged within the channel-shaped chassis parts and are intended to give the arrangement increased strength and stability.
The two triangular side parts 13 of the strut can be tilted around the lower pivot 26 by means of a hydraulic winch fastened between the strut and the chassis of the vehicle. The cylinder 29 of this winch is fixed to a pin 30 shown in FIG. 5,
which is rotatably mounted in the vicinity of the front end wine, open-topped channel-shaped parts 31. This part 31 extends in the longitudinal direction and in the middle of the chassis of the vehicle and is fastened at each of its ends between reinforcement parts 32 which extend in the transverse direction between the chassis parts 12.
The piston 33 of this winch is attached at its outer end to a pin 34: which in turn is rotatably mounted in a rigid base 35 made of welded metal parts, the base 35 sharing between Iden triangular sides 13 of the strut is attached. When pulling the piston 33 out of the cylinder 29, therefore, the side parts 13 of the strut turn around the pivot pin 26 upwards and backwards and thus the bars 11, the inner frame and the loading platform 10 are also tilted.
The maximum tilting movement ider side parts 13 backwards is achieved when these sides parts 13, and the underframe 35 abut against stops 36 which are attached to another of the reinforcement parts 32 extending in the transverse direction between the chassis parts 12 .. In this position, 2 and 4, the upper pivot pin 18 bearing the weight of the inner frame and loading platform is about:
a central position with respect to the lower pivot pin 26 and there is therefore no risk of collapse of the loading platform 10 and (the beam 11 over the inner frame.
At the rear end of the beams 11 of the inner frame, a support leg arrangement 37 is attached, which consists of metal parts welded together and at its lower end has a shoe 38 that touches the ground, so that this support leg arrangement 37, if:
If the loading platform is in the position shown in FIGS. 2 and 3, the inner frame and thus the loading platform at a point between the rear ends (of the chassis parts 12 and the rear frame part 15 of the platform.
In the normal, the load-bearing position, which is shown in Fig. 1, the loading platform 10 and the inner frame beams 11 extend parallel to the chassis parts 12, wherein (the front end of the platform close to the rear of the driver's cab 39 of the Vehicle lies.
To the loading platform 10 in this position while or driving the vehicle against. To secure an unintentional displacement, sets of locking means are provided (which prevent the platform from being displaced relative to the chassis parts 12 in both the vertical and horizontal directions.
The first of these locking means consists of locking flanges 40, which are attached to the upper surface of running plates 4.1: which in turn are attached to the upper surfaces of the chassis parts 12, as can be seen from FIG.
These running plates 41 extend over the entire length of the chassis parts 12 and are heavily lubricated so that the lower surface of each central frame part 14 of the loading platform 10 when the cylinder 24 and the piston 25 are actuated when the cylinder 24 and the piston 25 are fully in the cylinder > 29 </B> retracted piston 33 <RTI
ID = "0004.0015"> slides easily on the running plates 41. As already mentioned, the front ends of the central frame parts 14 are provided with openings,
so that they intervene in the position shown in FIG. 1 between the locking flanges 40 and the running plates 41 and thereby prevent unintentional displacement of the platform 10 upwards at its front end.
A further locking means against inadvertent upward displacement of the rear end [of the loading platform 10 consists of downwardly extending locking plates 42 which are attached to the central frame parts 14 of the platform and each of which is a forward semicircular shape Has recess 43,
as can be seen from Fig.6. In. In the position of the loading platform shown in FIG. 1, these recesses encompass rollers 44, which in turn are freely rotatable in support arms 45 arranged at the rear ends of the chassis 12;
such that the lower surface of the central frame parts 14 of the platform 10 during the tilting and sliding movement of the platform with respect to the chassis parts 12 on them. running.
The locking means, which prevents unintentional longitudinal and transverse displacement of the platform 10 relative to the chassis parts 12, consists of holding rods 46, one of which is attached to the sleeves 27 on the chassis parts 12, as can be seen from FIG.
Each holding rod 46 consists of a channel profile piece which extends in the vertical direction beyond the plane of the chassis parts 12, so that in the position of the loading platform 10 shown in FIG. 1, any transverse movement of the platform with respect to the chassis parts is prevented.
since the outer surfaces of the central frame parts 14 lie tightly against the inner surfaces of the holding rods 46.
Each support rod 46 carries a horizontally extending pin 47 which is attached near the upper end of the support rod and has a bore 48 which extends transversely to the chassis of the vehicle. Thus, in xler the aforementioned,
In the position shown in Fig. 1, a locking pin can be guided through this Boh Reng 48, which is aligned with the Boh 48 hole in the associated frame part 14 of the platform 10;
intervenes and ida prevents an unintentional longitudinal displacement of the platform relative to the chassis of the vehicle.
On the sleeve 27 on its ider chassis parts 12, the control devices for the hydraulic winches consisting of the cylinders 24 and 29 and the pistons 25 and 33 and the hydraulically operated winch 17 are also attached. To control the above device,
Operating handles 49 are provided, which are arranged at the outer end of a support arm 50 attached to the sleeve 27.
The hydraulic power source consists of a pump, not shown, which is driven directly by the engine of the vehicle and is fed via a liquid container 51 attached to one of the chassis parts 12.
In order to make the advantages of the invention better understood, the entire sequence of operations when loading the loading platform 10 of the vehicle with a heavy object will now be fully described.
Starting from the normal driving position shown in FIG. 1, the locking pins are first removed from the bores 48 in the pins 47.
Thereafter, the piston 25 is extended from the cylinder 24 until the front ends of the central frame parts 14 of the platform 10 are free from the locking flanges 40 and the locking plates 42 are free from the loading rollers 44. Then. the piston 33 is fully extended to the idem, cylinder 29 until the side parts 13 of the strut and the lower frame 35 abut against the stops 36 on the chassis of the vehicle.
In this intermediate position, the upper pivot pin 18, through which the inner frame beam 11 is connected to the side parts 13 of the strut, are beyond a central position opposite idem lower pivot pin 26, and there is now no risk of inadvertent collapse of the inner frame beams 11 and the loading platform 10 more,
if the hydraulic power source should fail unexpectedly. Then the piston 25 is extended further out of the cylinder 24, the loading platform sliding backwards on the rollers 22 opposite the inner frame talken 11 and the lower surfaces of the central frame axles 14 of the platform running on the bearing rollers 44,
the amRTI ID = "0004.0233" WI = "13" HE = "4" LX = "1647" LY = "1729"> rear end of the chassis parts 12 of the vehicle are stored.
It is you note that the shoe 38 in the support leg arrangement 37 is in contact with the ground when the piston 33 is fully extended and the underframe 35 is in contact with the stops 36,
so that the weight of the loading platform. lies on this support leg arrangement 37 during its remaining sliding movement with respect to the inner frame.
A rear board wall 52 extends across the rear end of the loading platform and is attached to the rear frame part 15 so that it can pivot backwards;
so that one of the surfaces of the rearwardly pivoted platform wall forms an extension of this platform, lying on the same plane as the platform of the platform 10, and the extension of the piston 25 from the cylinder 24 is terminated when the outer edge of this rear platform wall comes into contact with the ground.
The vehicle is brought into such a position that the outer edge of this rear drop side lies directly on the cargo to be loaded onto the loading platform 10, and a rope is hydraulically operated to facilitate loading of the cargo Winch 17 led out and fastened around the load. As shown in Fig. 2 in dash-dotted lines,
the hydraulically operated winch 17 is then actuated, as a result of which the load 53 is pulled up onto the platform 10 by the rope 54. The winch 17 is operated until the cargo has reached a suitable position on the platform.
The rear drop side 52 is then raised and the piston 25 is retracted into the cylinder 24 until (the loading platform is again in the above-mentioned intermediate position, with the main weight of the load still lying on the support arm arrangement 37 during this initial sliding movement of the loading platform.
From this intermediate position, the piston 33 is completely withdrawn into the cylinder 29 until the inner frame beams 11 and the loading platform 10 are in a position parallel to the chassis of the vehicle, with the lower surfaces of the central frame parts 14 of the platform running over the running plates 41 of the chassis parts 12 are at rest.
Thereafter, the piston 25 is completely withdrawn into the cylinder 24, the frame parts 14 running smoothly on the lubricated running plates 41 until the front ends of the central frame parts 14 engage between the locking flanges 40 and the running plates 41 and the locking plates 42 engage the bearing rollers 44 encompass. After the Sperrsffte are inserted into the holes 48 in the pins 47,
the vehicle is then ready to transport the cargo.
At the unloading point, the above-described sequence of operations is repeated and, using the load-carrying device constructed according to the invention, there is no need to employ additional personnel for loading and unloading the loading platform of the vehicle.
Another advantage of such a load carrying device is that it can be attached to any existing chassis of a vehicle with very few changes. The only changes necessary are the attachment of the running plates 41 and the attachment of the cylinder 29 and the sleeves 27 which support the lower pivot 26 of the side members 13 of the strut.