Formkabel aus Einzeldrähten für Fernmelde-, insbesondere Fernsprechanlagen K '@gs. . . y @C ...
\ @\@ Nr.412018 Die Erfindung bezieht sich auf ein Formkabel aus Einzeldrähten, welche von einseitig offenen Drahttaschen zusammengehalten sind und deren an geformte Anschlussenden in Seitenschlitzen der Draht taschen eingelegt sind, zur Verdrahtung von auf Drahtrahmen befestigten Bauelementen, für Fern melde-, insbesondere Fernsprechanlagen.
Die Erfindung bezweckt, ein derartiges Form kabel so auszubilden, dass seine Erstellung auf ma schinellem Wege erleichtert wird.
Es ist bekannt, zur Verdrahtung von auf einem Tragrahmen befestigten Bauelementen anstelle eines Formkabels, dessen Einzeldrähte nach ihrer Aus formung auf einem Kabelbrett durch Abbinden an einander festgelegt werden, ein Formkabel zu ver wenden, dessen Einzeldrähte durch sogenannte Ka belmanschetten oder Drahttaschen zusammengehal ten werden und deren anzulötenden Anschlussen- den an den Manschetten oder Taschen ausgeformt und in Seitenschlitze derselben festgelegt werden.
Bei einer der bekannten Ausführungen werden offene Kabelrohre längs der Gestellstützen und senk recht dazu, längs der Tragrahmen für die Bauelemente, Drahttaschen am Gestell befestigt und die Einzel drähte in die befestigten Rohre und Taschen ver legt, ihre Anschlussenden aus den Schlitzen der Ta schen herausgeführt und .an die Anschlüsse der Bau elemente angelötet.
Nach einem ebenfalls bekannten Verfahren wird aus losen Einzeldrähten ein Formkabel dadurch er stellt, dass die Einzeldrähte schon bei ihrer Aus formung auf dem Kabelbrett in derartige Draht taschen eingelegt und mit ihren Anschlussenden aus deren Schlitze ausgeformt werden, worauf die Draht taschen entsprechend der Anordnung der Gestell rahmen am Gestell mäanderartig abgebogen wer den und das so fertiggestellte Formkabel an dem Gestell festgelegt wird. Eine Erstellung mehrerer Ver bindungswege in einem Drahtzug, wie es nament lich bei automatisch gesteuerten Verdrahtungsmaschi- nen wünschenswert wäre, ist aber bei diesen bekann ten Formkabeln schwierig.
Ein maschinelles Schnei den und Abisolieren der verschieden gerichteten An schlussenden am ausgeformten Drahtkabel kann prak tisch nur am Kabelbrett maschinell vorgenommen werden, weil das Ansetzen einer entsprechenden ma schinellen Einrichtung behindert ist. Für eine Ver drahtung von bestückten Drahtrahmen ist diese be kannte Art von Formkabeln wenig günstig, weil hierzu eine Verdrahtung notwendig ist, welche zwi schen die einzelnen Bauelemente mit vielen zahl reiche Anschlussenden aufweisenden Kabelabzweigun gen einzulegen ist. Dies ist z. B. bei Tragrahmen, welche mit Einschubfederleisten für einschiebbare Schaltungsplatten oder mit Relaisstreifen bestückt sind, der Fall.
Gemäss der Erfindung werden diese Nachteile dadurch vermieden, dass die Drahttaschen von über ihre Stirnkanten verlaufenden Abschnitten der einge legten Schaltdrähte auf Abstand gehalten werden, um einen einem Tragrahmen angepassten, formhal- tigen Drahtrahmen mit den Drahttaschen ,als Traver sen zu bilden und dass die die ausgeformten An schlussenden festlegenden Schlitze benachbarter Drahttaschen einander gegenüberliegen. Ein derarti ges Formkabel ist besonders für Tragrahmen, welche in der vorgenannten Art bestückt sind, besonders geeignet.
Als Haltemittel für die einzelnen Schalt drähte können allein die Drahttaschen dienen deren Anzahl von der Zahl der Bauelemente bzw. von der Anzahl von Bauelementenreihen auf dem Trag rahmen abhängt. Die den Tragrahmen angepasste, drahtrahmenförmige Gestalt des Formkabels, bei wel chem die Drahttaschen die Traversen bilden, lässt sich leicht auf den Tragrahmen aufsetzen und weist eine gewisse Formhaltigkeit auf, welche durch die Steifigkeit der gebündelten Einzeldrähte gegeben ist.
Die losen, die Form des Formkabels bestimmenden Drahttaschen lassen sich vor Einformung der Schalt drähte in ihrer Lage zueinander bequer der Art der Bestückung des Tragrahmens anpassen. Die Einzel drähte sind über ihre angeformten Anschlussenden so fest mit den Drahttaschen verbunden, dass die Drahttaschen nach Einlegen der Schaltdrähte nicht verschlossen werden müssen, so dass ein nachträg liches Einformen weiterer Schaltdrähte erleichtert wird. Das Ansetzen von Werkzeugen für das maschi nelle Schneiden und Abisolieren kann an dem fer tig geformten Drahtrahmen ohne Behinderung er folgen.
Die einander gegenüber liegenden Schlitze zweier benachbarter Drahttaschen lassen eine gerad linige Führung der zu verlegenden Schaltdrähte von einer Drahttasche zur anderen zu. Dies ist bei einer Verlegung mit automatisch gesteuerten Maschinen von grosser Bedeutung, da man hier bestrebt ist, mehrere Verbindungswege in einem Drahtzug zu er stellen und die entstandenen Drahtbrücken zwischen den einzelnen Verbindungswegen nachträglich auf zutrennen.
Gemäss einer Weiterbildung der Erfindung sind im Drahtrahmen die Drahttaschen in einem Abstand voneinander angeordnet, um, bei auf den Tragrah men aufgesetzten Drahtrahmen, die Drahttaschen zwischen den Bauelementen oder Bauelementereihen zum Einliegen und die Anschlussenden, welche von den sich zwischen benachbarten Drahttaschen all seitig frei zugänglich erstreckenden Abschnitten der Schaltdrähte gebildet werden, zur Berührung der An schlusselemente der Bauelemente oder Bauelemente reihen zu bringen.
Eine solche Ausgestaltung er leichtert das Zurechtschneiden und Abisolieren der anzuschliessenden Anschlussenden. Die sich zwischen den Drahttaschenpaaren erstreckenden Abschnitte der Schaltdrähte sind von beiden Seiten des fertigen Drahtrahmens her vollkommen frei zugänglich. Da durch können Werkzeuge, mit welchen die Anschluss enden durch Auftrennen von Mittelteilen aus diesen Drahtabschnitten gebildet werden und Werkzeuge, welche das Abisolieren dieser Anschlussenden be sorgen, ohne Behinderung an das Formkabel heran gebracht werden. Das Ausschneiden der Mittelab schnitte und das Abisolieren der entstehenden An schlussenden können zwischen jedem Drahttaschen paar in je einem Arbeitsgang vorgenommen wer den.
Im angesetzten Zustand des Drahtrahmens kom men die so erstellten frei ragenden Anschlussenden des Formkabels über die oder an den Anschlussele- menten unverwechselbar zu liegen, so dass sie für das Anhängen an die Anschlusselemente der Bau elemente, vor ihrer ebenfalls maschinell durchzufüh renden Verlötung, so gut wie keiner weiteren Nach justierung ihrer Lage bedürfen.
Da die festgelegten Anschlussenden nicht verwechselbar sind, kann für ein solches Formkabel ein einziger Schaltdraht an- stelle von mehreren unterschiedlich gekennzeichneten Schaltdrähten verwendet werden, ohne dass dadurch eine Fehllötung stattfinden kann.
Gemäss einer Ausgestaltung der Erfindung ist jede Drahttasche an ihren Stirnseiten mit Führungs ansätzen versehen, in welche die Abschnitte der Schaltdrähte eingelegt sind, welche über die Stirn seiten der Drahttasche verlaufen. Diese an die Draht taschen ansetzbaren, oder mit ihnen aus einem Stück bestehenden Führungsansätze ermöglichen eine be queme Bündelung der sich über die Stirnkanten der Drahttaschen erstreckenden Abschnitte der Schalt drähte.
Zweckmässigerweise werden die Führungsansätze gabelartig mit schräg zu den Längskanten der Draht taschen verlaufenden Zinken ausgebildet. Durch die Gabelform der Führungsansätze wird erreicht, dass ein Abdrücken der über die Stirnkanten verlaufen den Abschnitte der Schaltdrähte beim Ansetzen des Drahtrahmens an der Tragrahmen weitgehend ver hindert wird. Der Drahtrahmen braucht zwischen die Schienen des mit den Bauelementen bestückten Tragrahmens nur eingedrückt zu werden, um die ausgeformten Anschlussenden der Schaltdrähte in eine lötgerechte Lage zu den Anschlusselementen der Bauelemente zu bringen.
Der Drahtrahmen hält sich bis zur Verlötung der Anschlussenden durch Rei bung zwischen den Schienen des Tragrahmens ge nügend fest, so dass zusätzliche Befestigungsmittel erspart werden. Die schräg geneigten Zinken er leichtern ferner die maschinelle Führung des Schalt drahtes von Drahttasche zu Drahttasche.
Im folgenden ist die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispie- les beschrieben. Es bedeuten: Fig. 1 ein Formkabel gemäss der Erfindung mit teilweise noch nicht abisolierten Anschlussenden, Fig.2 das fertiggestellte Formkabel in an den Tragrahmen .angesetzten und an den Bauelementen verlöteten Zustand.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbei spiel besteht das Formkabel aus einzelnen losen, nicht abgebundenen Schaltdrähten 1 und aus ein zelnen Drahttaschen 2. Jede Drahttasche 2 ist auf einer Längsseite hin offen und weist an beiden Längskanten Schlitze 3 auf. An den Stirnseiten der Drahttaschen 2 sind Führungselemente 4 vor gesehen, welche gabelartig ausgebildet sind, deren Zinken 5 nach beiden Längsseiten der Drahttaschen 2 abgebogen sind und den zur Unterbringung der Schaltdrähte 1 benötigten Raum überragen. Die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel parallel zu einander angeordneten Drahttaschen 2 sind so an geordnet, dass sich die Schlitze 3 zweier benachbarter Drahttaschen 2 einander gegenüber liegen.
Das von den Schaltdrähten 1 gebildete Formkabel ist derart ausgeformt, dass, je nach Bauschaltplan, die in den Drahttaschen 2 eingelegten Schaltdrähte 1 über die Stirnkanten der Drahttaschen 2 verlaufende Ab schnitte 6 und zwischen den Drahttaschen 2 ver- laufende Abschnitte 7 aufweisen. Auf diese Weise entsteht ein Drahtrahmen 8, mit von den Draht taschen 2 gebildeten Traversen. Die ausgeformten Anschlussenden 9 und 10 des Formkabels werden durch Auftrennen des von je einem kontinuierlich gezogenen Schaltdraht 1 gebildeten Abschnittes 7 oder durch Auftrennen eines Mittelstückes erstellt, wie dies in dem in der Fig. 1 zweiten Anschluss- feld von rechts dargestellt ist.
Sodann erfolgt, wie in dem dritten Anschlussfeld von rechts dargestellt, ein Abisolieren der Anschlussenden 9 und darauf ein Abisolieren der Anschlussenden 10, wie dies bei dem vierten Anschlussfeld von rechts in der Fig. 1 gezeigt ist. Die an ein aussen liegendes, nicht darge stelltes Anschlusselement anzuschliessenden Anschluss enden 11 sind in gleicher Weise ausgeformt und abisoliert.
Da die Drahtabschnitte 7 nach Ausfor mung der Schaltdrähte 1 von beiden Seiten des Drahtrahmens 8 leicht zugänglich sind, kann das Trennen bzw. das Zuschneiden und das Abisolie ren ohne weiteres durch entsprechende, an sich be kannte Werkzeuge vorgenommen werden, welche in an sich bekannter Weise Teile einer automatisch gesteuerten Kabelformmaschine sein können. Das Trennen bzw. das Zuschneiden der Drahtabschnitte 7 wie das Abisolieren der so gebildeten Anschlussen- den 9 und 10 kann je Anschlussfeld auf einmal oder gruppenweise oder einzeln vorgenommen wer den.
Ein derartiges Formkabel eignet sich besonders zur automatischen Erstellung, da die Bewegungen zur Einlegung der Schaltdrähte 1 in die Drahtta schen 2, ihre Führung längs und quer zu denselben einfach sind und die Anschlussenden 9 und 10 in wenigen, durch den Bauschaltplan vorgeschriebenen, kontinuierlichen Drahtzügen vorgenommen werden kann. Mehrere Verbindungswege sind ebenfalls mit einem einzigen Drahtzug zu erstellen, wenn die dabei entstehenden Brücken nachträglich abgetrennt werden, wie dies bei maschinellen Verdrahtungen angestrebt wird.
Da die Anschlussenden 9 und 10 bei diesem Formkabel praktisch unverwechselbar sind, benötigt man für die Sicherstellung einer rich tigen Anlötung keiner unterschiedlich gekennzeich neten Schaltdrähte 1, was ebenfalls für die maschi nelle Durchführung der Verdrahtung von Vorteil ist.
Der Drahtrahmen 8 stellt innerhalb der von den gebündelten Schaltdrähten 1 gegebenen Grenze ein formhaltiges und elastisches Gebilde dar, das leicht zu handhaben ist.
In Fig. 2 ist ein mit Bauelementen 12, z. B. mit Relaisstreifen, bestückter Tragrahmen 13 im Ausschnitt dargestellt, an welchen der Drahtrahmen 8 angesetzt ist. Die Drahttaschen 2 haben daher einen derartigen Abstand voneinander und werden von den Abschnitten 6 der Schaltdrähte 12 vor dem Ansetzen in diesem Abstand gehalten, dass sie beim Ansetzen in die vorgegebenen Zwischen räume der Bauelemente 12 eingreifen. Da der Draht rahmen 8 der Form des Tragrahmens 13 angepasst ist, ist lediglich ein Eindrücken zwischen dessen Schienen 14 notwendig, um die Lötenden 9 und 10 so nahe an Anschlusselemente 15 der jeweiligen Bauelemente 12 zu bringen, dass sie ohne wesentliche Nachjustierung in diese eingehakt und mit ihnen verlötet werden können.
Das Einhaken und Ver löten erfolgt ebenfalls durch maschinelle Mittel. Vor der Verlötung sind keine besonderen Haltemittel für den Drahtrahmen 8 am Tragrahmen 13 nötig, da sich ersterer durch Einklemmen festhält. Ein Ausbiegen der Schaltdrahtabschnitte 6 beim Anklem- men des Drahtrahmens 8 wird durch die Zinken 5 der Ansätze 4 vermieden. Die dem äusseren An schluss des Drahtrahmens 8 dienenden angeform- ten Anschlussenden 11 können zu den entsprechen den, z.
B. aus nicht sichtbaren Drahtkontakten be stehende Anschlusselemente 16 auf einer platten- förmigen Leiste 17 an sich bekannter Art geführt werden. Über diese Anschlusselemente 16 erfolgt der Anschluss der am Tragrahmen 13 befestigten, durch den Drahtrahmen 8 miteinander verdrahteten Bauelemente 12, z. B. durch Einschieben in eine entsprechende Einschubfederleiste an dem Gestell, wie dies bei den bekannten einschiebbaren Schal tungsplatten der Fall ist.
Shaped cable made of single wires for telecommunications, in particular telephone systems K '@gs. . . y @C ...
\ @ \ @ Nr.412018 The invention relates to a molded cable made of individual wires, which are held together by wire pockets open on one side and whose shaped connection ends are inserted in side slots of the wire pockets, for wiring components attached to wire frames, for telecommunication, in particular telephone systems.
The aim of the invention is to design such a form cable in such a way that its creation is facilitated in a ma schinellem way.
It is known to use a molded cable for wiring of components mounted on a support frame instead of a molded cable, the individual wires of which are set after their formation on a cable board by binding to each other, whose individual wires are held together by so-called Ka belmanschetten or wire pockets and th whose connection ends to be soldered are formed on the cuffs or pockets and fixed in side slits of the same.
In one of the known designs open cable pipes are along the frame supports and perpendicular to it, along the support frame for the components, wire bags attached to the frame and the individual wires in the attached tubes and bags ver puts their connection ends out of the slots in the bags and . Soldered to the connections of the components.
According to a likewise known method, a shaped cable is made from loose individual wires in that the individual wires are already inserted into such wire pockets when they are formed on the cable board and formed with their connection ends from their slots, whereupon the wire pockets according to the arrangement of the frame The frame on the frame is bent in a meandering manner and the cable formed in this way is fixed to the frame. A creation of several connection paths in one wire drawing, as it would be especially desirable with automatically controlled wiring machines, is difficult with these known shaped cables.
A machine cutting and stripping of the differently directed connection ends on the formed wire cable can practically only be done by machine on the cable board, because the attachment of a corresponding machine machine is hindered. For a Ver wiring of populated wire frames, this known type of shaped cables is not very favorable because this requires wiring which is to be inserted between the individual components with a large number of connection ends having Kabelabzweigun conditions. This is e.g. B. with support frames, which are equipped with slide-in spring strips for retractable circuit boards or with relay strips, the case.
According to the invention, these disadvantages are avoided in that the wire pockets are kept at a distance from sections of the inserted jumper wires that run over their front edges, in order to form a shape-retaining wire frame with the wire pockets as traverses that is adapted to a support frame and that the formed on connecting ends defining slots of adjacent wire pockets opposite one another. Such a molded cable is particularly suitable for support frames which are equipped in the aforementioned manner.
As a holding means for the individual switching wires, only the wire pockets can serve, the number of which depends on the number of components or on the number of rows of components on the support frame. The wire-frame-shaped shape of the molded cable, which is adapted to the supporting frame and in which the wire pockets form the cross-bars, can easily be placed on the supporting frame and has a certain dimensional stability, which is given by the rigidity of the bundled individual wires.
The loose wire pockets, which determine the shape of the shaped cable, can be adjusted in their position to one another more conveniently to the type of assembly of the support frame before the switching wires are formed. The individual wires are so firmly connected to the wire pockets via their molded connection ends that the wire pockets do not have to be closed after inserting the jumper wires, so that additional jumper wires can be molded in later. The attachment of tools for the maschi nelle cutting and stripping can follow the finished wire frame without hindrance.
The opposing slots of two adjacent wire pockets allow the jumper wires to be routed to be routed in a straight line from one wire pocket to the other. This is of great importance when laying with automatically controlled machines, since the aim here is to provide several connecting paths in one wire drawing and to subsequently separate the wire bridges between the individual connecting paths.
According to a further development of the invention, the wire pockets are arranged at a distance from one another in the wire frame in order to insert the wire pockets between the components or rows of components and the connection ends, which are freely accessible on all sides from the wire pockets between adjacent wire pockets, when the wire frame is placed on the support frame Extending sections of the jumper wires are formed, to bring the contact elements of the components or components in rows.
Such a configuration makes it easier to cut and strip the connection ends to be connected. The sections of the jumper wires extending between the pairs of wire pockets are completely freely accessible from both sides of the finished wire frame. Since tools with which the connection ends can be formed by separating central parts from these wire sections and tools that ensure the stripping of these connection ends can be brought to the molded cable without hindrance. The cutting out of the middle sections and the stripping of the resulting connection ends can be carried out in one step between each pair of wire pockets.
In the attached state of the wire frame, the freely protruding connection ends of the molded cable created in this way come to lie unmistakably over or on the connection elements, so that they are so easy to attach to the connection elements of the components before they are also soldered by machine need no further readjustment of their position.
Since the fixed connection ends cannot be confused, a single jumper wire can be used for such a shaped cable instead of several differently labeled jumper wires without the risk of incorrect soldering.
According to one embodiment of the invention, each wire pocket is provided on its end faces with guide lugs into which the sections of the jumper wires are inserted, which run over the end faces of the wire pocket. This attachable to the wire pockets, or with them consisting of one piece guide approaches allow a convenient bundling of the sections of the switching wires extending over the front edges of the wire pockets.
Conveniently, the guide lugs are fork-like with obliquely to the longitudinal edges of the wire pockets extending prongs. The fork shape of the guide lugs ensures that the sections of the jumper wires running over the front edges are largely prevented when the wire frame is attached to the support frame. The wire frame only needs to be pressed in between the rails of the support frame equipped with the components in order to bring the formed connection ends of the jumper wires into a position suitable for soldering to the connection elements of the components.
The wire frame holds itself firmly until the connection ends are soldered by friction between the rails of the support frame, so that additional fasteners are saved. The inclined prongs also make it easier to machine the switching wire from wire pocket to wire pocket.
The invention is described below with reference to an exemplary embodiment shown in the drawing. In the figures: FIG. 1 shows a molded cable according to the invention with connection ends partially not yet stripped, FIG. 2 shows the finished molded cable in a state attached to the support frame and soldered to the components.
In the game Ausführungsbei shown in Fig. 1, the shaped cable consists of individual loose, untied jumper wires 1 and individual wire pockets 2. Each wire pocket 2 is open on one longitudinal side and has slots 3 on both longitudinal edges. On the end faces of the wire pockets 2 guide elements 4 are seen in front of which are fork-like, the prongs 5 are bent to both longitudinal sides of the wire pockets 2 and protrude beyond the space required to accommodate the jumper wires 1. The wire pockets 2, which are arranged parallel to one another in the illustrated embodiment, are arranged in such a way that the slots 3 of two adjacent wire pockets 2 are opposite one another.
The molded cable formed by the jumper wires 1 is shaped in such a way that, depending on the wiring diagram, the jumper wires 1 inserted in the wire pockets 2 have sections 6 running over the front edges of the wire pockets 2 and sections 7 running between the wire pockets 2. In this way, a wire frame 8 is created, with the wire pockets 2 formed cross members. The molded connection ends 9 and 10 of the molded cable are created by severing the section 7 formed by a continuously drawn jumper wire 1 or by severing a center piece, as shown in the second connection field from the right in FIG.
Then, as shown in the third connection field from the right, the connection ends 9 are stripped and then the connection ends 10 are stripped, as shown in the fourth connection field from the right in FIG. 1. The connection ends 11 to be connected to an external connection element (not shown) are shaped and stripped in the same way.
Since the wire sections 7 are easily accessible after Ausfor determination of the jumper wires 1 from both sides of the wire frame 8, the separation or cutting and stripping can easily be carried out by appropriate tools known per se, which are known per se Can be parts of an automatically controlled cable forming machine. The separation or cutting of the wire sections 7, as well as the stripping of the connection ends 9 and 10 formed in this way, can be carried out for each connection field all at once or in groups or individually.
Such a shaped cable is particularly suitable for automatic creation, since the movements for inserting the jumper wires 1 into the Drahtta rule 2, their guidance longitudinally and transversely to the same are simple and the connection ends 9 and 10 are made in a few continuous wire runs prescribed by the wiring diagram can be. Several connection paths are also to be created with a single wire pull if the bridges that are created are subsequently separated, as is the case with machine wiring.
Since the connection ends 9 and 10 are practically unmistakable in this molded cable, no differently marked connecting wires 1 are required to ensure correct soldering, which is also advantageous for the mechanical implementation of the wiring.
The wire frame 8 represents, within the limit given by the bundled jumper wires 1, a dimensionally stable and elastic structure that is easy to handle.
In Fig. 2 is a with components 12, for. B. with relay strips, equipped support frame 13 shown in the cutout to which the wire frame 8 is attached. The wire pockets 2 are therefore at such a distance from one another and are held at this distance by the sections 6 of the jumper wires 12 before they are attached, that they engage in the predetermined spaces of the components 12 when they are attached. Since the wire frame 8 is adapted to the shape of the support frame 13, it is only necessary to press in between its rails 14 in order to bring the soldering ends 9 and 10 so close to the connection elements 15 of the respective components 12 that they can be hooked into them without significant readjustment can be soldered to them.
The hooking and soldering is also done by mechanical means. Before the soldering, no special holding means are necessary for the wire frame 8 on the support frame 13, since the former holds on by being clamped. Bending of the jumper wire sections 6 when the wire frame 8 is clamped is prevented by the prongs 5 of the extensions 4. The molded connection ends 11 serving the outer connection of the wire frame 8 can correspond to the, z.
B. from non-visible wire contacts be standing connection elements 16 on a plate-shaped bar 17 of a known type. These connection elements 16 are used to connect the components 12, which are attached to the support frame 13 and wired to one another through the wire frame 8, e.g. B. by insertion into a corresponding slide-in spring strip on the frame, as is the case with the known retractable scarf processing plates.