Vorrichtung zum Bilden von Stapeln an Maschinen zum Verpacken von je aus mehreren prismatischen Gegenständen bestehenden Stapeln
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Bilden von Stapeln an Maschinen zum Verpakken von je aus mehreren prismatischen Gegenständen bestehenden Stapeln.
Bei Verpackungsmaschinen ist es in vielen Fällen erwünscht, nacheinander ankommende prismatische Gegenstände wie Kartonpackungen oder auch in sonstiger Weise verpackte Erzeugnisse reihenweise überoder nebeneinander zu stapeln, um dieselben dann in dieser Form zu einer Sammelpackung zusammenzufassen.
Die Erfindung bezweckt nun die Ausbildung einer Vorrichtung dieser Art, welche in einfacher Weise aufgebaut ist und mit hoher Leistung arbeiten kann, so dass sie auch für Hochleistungsverpakkungsmaschinen verwendet werden kann.
Diese Vorrichtung besteht aus wenigstens zwei paarweise zusammenarbeitenden, um zueinander parallele Achsen gegenläufig in Umlauf versetzten Mitnehmer, die gleichzeitig in die Förderbahn der Gegenstände einlaufen und gemeinsam jeweils einen der Gegenstände in einen Stapelkanal fördern. Sie ist gekennzeichnet durch Mitnehmer, die je um eine dieser Achsen kreisförmig umlaufen, sowie durch wenigstens zwei weitere paarweise zusammenarbeitende Mitnehmer, welche um zueinander parallele, zu den Achsen der ersten Mitnehmer rechtwinklig angeordnete Achsen, abhängig vom Antrieb der Achsen der ersten Mitnehmer, gegenläufig und kreisförmig in Umlauf versetzt werden, dabei jeweils gegen eine bestimmte wahlweise Anzahl von im Stapelkanal befindlichen Gegenständen anlaufen und dieselben stapelweise auf einen Stapeltisch fördern.
Nachstehend soll die Erfindung zum erleichterten Verständnis anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispiels, das in den schematischen Zeichnungen gezeigt ist, erläutert werden.
Es zeigen:
Fig. 1 die Vorrichtung in teilweise geschnittener Seitenansicht,
Fig. 2 die Vorrichtung gemäss Fig. 1 in Draufsicht und
Fig. 3 die Vorrichtung der Fig. 1 und 2 in Vorderansicht.
Das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Erfindung ist beispielsweise am Auslauf einer Einwickelmaschine angeordnet. Die einzeln nacheinander von einer Förderkette 1 o. dgl. herangeführten Packungen P werden in der Stapelvorrichtung zunächst in einem Schacht 2 zu einem Stapel zusammengefügt, der dann mit der jeweils gewünschten Anzahl von Packungen P auf einen Stapeltisch 3 in waagrechter Bahn weitergefördert wird, um von dort aus z. B. in eine gemeinsame Kartonhülle, einen Beutel oder auf einen Einhüller verbracht zu werden.
Die Stapelvorrichtung weist hierfür zwei miteinander kämmende kontinuierlich oder wahlweise auch schrittweise umlaufende Zahnräder 4, 5 auf, deren Drehachsen sich parallel zur Förderrichtung der herangeführten Packungen P erstrecken. An der einen Stirnfläche dieser Zahnräder 4, 5 sind im vorliegenden Fall, z. B. je drei in axialer Richtung vorstehende Bolzen, Stäbe oder dgl. als Mitnehmer 8 derart angeordnet, dass dann, wenn die Förderkette 1 eine Packung P an diese Stirnfläche herangeführt hat, sich während der Drehung beider Zahnräder 4, 5 im Pfeilsinn (Fig. 3) jeweils gleichzeitig zwei paarweise einander zugeordnete Mitnehmer 8 von unten oder rückwärts her gegen diese Packung P anlegen und im weiteren Verlauf deren Umlaufbahn in den nachge ordneten, z.
B. mit Bürsten versehenen Stapelkanal 2 einschieben, so dass jeweils die zuletzt eingeschobene Packung P die bereits eingeschobenen Packungen P um eine Packungshöhe oder -breite weiterfördert.
Zum Abteilen und Weiterfördern jeweils einer gewünschten Anzahl von Packungen P in und aus dem Stapelkanal 2 sind in üblicher Weise an einem zweiten miteinander kämmenden Zahnradpaar 10, 11 ebenfalls stirnseitige Bolzen, Stäbe o. dgl. als Mitnehmer 12 angeordnet. Diese Zahnräder 10, 11 laufen vorzugsweise kontinuierlich, gegebenenfalls jedoch auch schrittweise in Pfeilrichtung (Fig. 2) um zwei parallel zum Stapelkanal 2 verlaufende Drehachsen um, wobei die in Fig.
2 dargestellten beiden paarweise einander zugeordneten Mitnehmer 12 beider Zahnräder 10, 11 durch entsprechende Aussparungen in den Stapelkanal 2 eindringen, dabei die gewünschte Anzahl Packungen P erfassen und durch einen den Aussparungen gegenüberliegenden offenen Teil des Stapelkanals 2 auf den Stapeltisch 3 ausschieben, so dass der jeweils auf diesem Tisch befindliche vorangehende Stapel vom nachfolgenden Stapel weitergeschoben wird.
Die Anzahl der Stapel von jeweils ausgeschobe nen, über- oder hintereinander liegenden Packungen P hängt einmal von den ;CFbersetzungsverhällnissen der Zahnradpaare 4, 5 und 10, 11 und zum anderen von der Anzahl der auf jedem Zahnradpaar angeordneten Mitnehmer 8 bzw. 12 ab. Im vorliegenden Fall ist das Übersetzungsverhältuis des Antriebes für beide Zahnradpaare mit 1:1 gewählt, so dass sich die beiden Zahnradpaare mit gleicher Umlaufgeschwindigkeit drehen. Das erste Zahnradpaar 4, 5 weist im vorliegenden Fall drei Paar Mitnehmer auf, während am zweiten Zahnradpaar 10, 11 nur ein Paar Mitnehmer 12 vorgesehen ist, so dass Packungsstapel von jeweils drei Packungen P gebildet und auf den Tisch 3 ausgeschoben werden.
Die Anzahl Packungen P jedes Stapels wird zweckmässigerweise durch eine Änderung des Übersetzungsverhältnisses für den Antrieb der beiden Zahnradpaare bestimmt, wobei der Antrieb des ersten Zahnradpaares 4, 5 in direkter Anhängigkeit vom Antrieb der Förderkette 1 steht. Selbstverständlich muss die Länge der Mitnehmer 8 und 12 der jeweiligen Packungsgrösse bzw. der Höhe eines Packungsstapels angepasst werden.
Der Antrieb der genannten Zahnradpaare 4, 5 und 10, 11 erfolgt in Abhängigkeit vom Antrieb der Förderkette 1, indem das Zahnrad 5, welches mit dem Zahnrad 4 in Eingriff steht, mit diesem nicht dargestellten Förderkettenantrieb über die Welle 14 verbunden ist. Das zweite Zahnradpaar 10, 11 wird ebenfalls vom Förderkettenantrieb mittels der Welle 14 angetrieben, und zwar über ein Kegelradgetriebe 15, 16, eine Zwischenwelle 17, ein Stirnradgetriebe 18, 19 und eine weitere Zwischenwelle 20, auf der das Zahnrad 10 befestigt ist (Fig. 1). Zur Änderung des Übersetzungsverhältnisses der beiden Zahnradpaare 4, 5 und 10, 11 sind die Räder des Stirnradgetriebes 18, 19 austauschbar angeordnet.
Selbstverständlich ist es ohne weiteres möglich, mit der genannten Vorrichtung Stapel wahlweise aus nebeneinanderliegenden oder übereinanderstehenden Packungen zu bilden. In jedem Fall verlaufen die einzelnen Förderrichtungen der Vorrichtung senkrecht zueinander.
Die Mitnehmer 8 und 12 brauchen nicht unbedingt an den betreffenden Zahnrädern selbst befestigt zu sein, sondern können auch radial an parallelen Achsen angeordnet sein.
Um nun die gebildeten Stapel von Packungen P vom Tisch 3 aus zu einer Sammelpackung zu vereinigen, wird der vorbeschriebenen Vorrichtung geinäss Fig. 2 eine Sammelpackeinrichtung nachgeordnet.
Hierbei werden die von den Mitnehmern 12 der Zahnräder 10, 11 auf den Stapeltisch 3 geförderten Packungsstapel mittels eines taktweise eine und herbewegten Schiebers 21 in an sich bekannter Weise in einen bereitgestellten Karton K oder eine sonst geeignete Sammelhülle bzw. auf einen Einwickler verbracht. Dabei ist am Tisch 3 dem Schieber 21 gegen überliegend ein düsenförmiger Trichter 22 angeordnet, auf den ein Karton K o. dgl. mit seinem offenen Ende aufgesetzt wird. In den Karton K o. dgl. werden derart jeweils nacheinander eine Reihe von Pakkungsstapel eingeschoben, wobei die ersten von den nachfolgenden Stapeln weitergeschoben werden.
Device for forming stacks on machines for packaging stacks each consisting of several prismatic objects
The invention relates to a device for forming stacks on machines for packaging stacks each consisting of a plurality of prismatic objects.
In packaging machines, it is desirable in many cases to stack prismatic objects such as cardboard packs or products packaged in any other way in rows above or next to one another in order to then combine them in this form to form a multipack.
The invention now aims to design a device of this type which is constructed in a simple manner and can operate with high performance, so that it can also be used for high-performance packaging machines.
This device consists of at least two drivers working together in pairs, set in opposite directions about mutually parallel axes, which simultaneously enter the conveying path of the objects and jointly convey one of the objects into a stacking channel. It is characterized by drivers, which each revolve around one of these axes, as well as by at least two further drivers working together in pairs, which rotate in opposite directions around axes that are parallel to each other and at right angles to the axes of the first drivers, depending on the drive of the axes of the first drivers be put into circulation in a circular manner, each running against a certain optional number of objects located in the stacking channel and conveying the same in stacks onto a stacking table.
To facilitate understanding, the invention is to be explained below using a preferred exemplary embodiment which is shown in the schematic drawings.
Show it:
1 shows the device in a partially sectioned side view,
2 shows the device according to FIG. 1 in plan view and
3 shows the device of FIGS. 1 and 2 in a front view.
The preferred embodiment of the invention is arranged, for example, at the outlet of a wrapping machine. The packs P, which are brought up one after the other by a conveyor chain 1 or the like, are first put together in the stacking device in a shaft 2 to form a stack, which is then conveyed on to a stacking table 3 in a horizontal path with the desired number of packs P in each case there from z. B. to be placed in a common cardboard envelope, a bag or on a wrapper.
For this purpose, the stacking device has two intermeshing continuously or optionally also step-by-step revolving gear wheels 4, 5, the axes of rotation of which extend parallel to the conveying direction of the packs P brought up. On one end face of these gears 4, 5 are in the present case, for. B. three axially protruding bolts, rods or the like. Arranged as a driver 8 such that when the conveyor chain 1 has brought a package P to this end face, during the rotation of both gears 4, 5 in the direction of the arrow (Fig. 3) at the same time two pairs of associated drivers 8 from below or backwards against this pack P and in the further course of their orbit in the nachge arranged, z.
B. push in the stacking channel 2 provided with brushes, so that in each case the last inserted pack P conveys the already inserted packs P by a pack height or width.
For dividing and conveying a desired number of packs P in and out of the stacking channel 2, bolts, rods or the like are also arranged as carriers 12 in the usual manner on a second meshing gear pair 10, 11. These gearwheels 10, 11 preferably rotate continuously, but if necessary also step by step in the direction of the arrow (FIG. 2) around two axes of rotation running parallel to the stacking channel 2, with the axis shown in FIG.
2, shown in pairs, two drivers 12 of both gears 10, 11, which are assigned to one another, penetrate through corresponding recesses into the stacking channel 2, in doing so capture the desired number of packs P and push them out onto the stacking table 3 through an open part of the stacking channel 2 opposite the recesses so that the respective previous stack located on this table is pushed on from the following stack.
The number of stacks of packs P pushed out one above the other or one behind the other depends on the one hand on the transmission ratios of the gear pairs 4, 5 and 10, 11 and on the other hand on the number of drivers 8 and 12 arranged on each gear pair. In the present case, the transmission ratio of the drive is selected to be 1: 1 for both gear pairs, so that the two gear pairs rotate at the same speed. In the present case, the first pair of gears 4, 5 has three pairs of drivers, while only one pair of drivers 12 is provided on the second pair of gears 10, 11, so that pack stacks of three packs P each are formed and pushed out onto the table 3.
The number of packs P of each stack is expediently determined by changing the transmission ratio for the drive of the two gear wheel pairs, the drive of the first gear wheel pair 4, 5 being directly dependent on the drive of the conveyor chain 1. Of course, the length of the catches 8 and 12 must be adapted to the respective pack size or the height of a pack stack.
The mentioned gear pairs 4, 5 and 10, 11 are driven depending on the drive of the conveyor chain 1, in that the gear 5, which is in engagement with the gear 4, is connected to this conveyor chain drive, not shown, via the shaft 14. The second pair of gears 10, 11 is also driven by the conveyor chain drive by means of the shaft 14 via a bevel gear 15, 16, an intermediate shaft 17, a spur gear 18, 19 and a further intermediate shaft 20 on which the gear 10 is attached (Fig. 1). To change the transmission ratio of the two gear wheel pairs 4, 5 and 10, 11, the wheels of the spur gear 18, 19 are arranged interchangeably.
It is of course easily possible to use the device mentioned to form stacks either from packs lying next to one another or one on top of the other. In any case, the individual conveying directions of the device run perpendicular to one another.
The drivers 8 and 12 do not necessarily need to be attached to the gear wheels in question, but can also be arranged radially on parallel axes.
In order to combine the stacks of packs P formed from the table 3 to form a collective package, the device described above is followed by a collective packaging device according to FIG.
Here, the pack stacks conveyed by the drivers 12 of the gears 10, 11 to the stacking table 3 are brought into a provided cardboard box K or an otherwise suitable collecting envelope or on a wrapper by means of a cyclically one and forward-moving slide 21. A nozzle-shaped funnel 22 is arranged on the table 3 opposite the slide 21, onto which a cardboard box K or the like is placed with its open end. A row of pack stacks are pushed one after the other into the cardboard box K or the like, the first of the following stacks being pushed on.