Behälter, insbesondere Transportbehälter
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter und insbesondere einen Transportbehälter, der gekennzeichnet ist durch einen starren liegenden Behältermantel von durchgehend gleicher Querschnittsform und mit einem Aussenboden, wobei der Behältermantel an jedem seiner beiden Stirnenden mit einem starren Endrahmen verbunden ist und einen den Aussenboden überbrückenden Innenboden besitzt, wobei Mittel vorgesehen sind, die eine Befestigung zwischen Innenboden und Aussenboden herstellen.
Ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Behälters ist in der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines als Transportbehälter geeigneten Behälters,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Bestandteile des Transportbehälters nach Fig. 1 in auseinandergezogener Darstellung, wobei einige dieser Bestandteile nur teilweise und abgebrochen veranschaulicht sind,
Fig. 3 einen Aufriss des Türen aufweisenden Endrahmens des Transportbehälters nach Fig. 1 und 2,
Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch den Endrahmen nach Fig. 3 gemäss der Schnittlinie IV-IV,
Fig. 5 einen weiteren Vertikalschnitt durch den Endrahmen nach Fig. 3 gemäss der Schnittlinie V-V,
Fig. 6 einen für die obere Horizontaltraverse und die beiden Vertikalpfosten des Endrahmens nach Fig. 3 geltenden Querschnitt gemäss den Schnittlinien VI-VI,
Fig.
7 einen teilweise abgebrochenen und in vertikaler Richtung verkürzten Aufriss des die Türen aufweisenden Endrahmens des Transportbehälters nach Fig. 1 und 2, wobei die Türen in geschlossenem und verriegeltem Zustand dargestellt sind,
Fig. 8 einen Querschnitt durch den Transportbe hälter mit Blickrichtung auf den weiteren mit einer Stirnendwand versehenen Endrahmen,
Fig. 9 einen abgebrochenen Länlgsschnitt nach der Linie IX-IX in Fig. 10, der die Streben zwischen Innen- und Aussenboden des Transportbehälters nach Fig. 1 und 2 veranschaulicht,
Fig. 10 eine abgebrochene und vergrössert wiedergegebene Ansicht eines Teiles des in Fig. 8 gezeigten Querschnittes,
Fig. 11 einen abgebrochenen Aufriss des mit einer festen Stirnendwand versehenen Endrahmen des Transportbehälters nach Fig. 1 und 2,
Fig.
12 eine von oben gesehene Ansicht auf die dem Innenboden zugewendete Oberfläche des Aussenbodens an einer in der Fig. 10 ersichtlichen Stelle,
Fig. 13 einen abgebrochenen Querschnitt durch den Transportbehälter nach der Linie XIII-XIII in Fig. 11, wobei die Art und Weise veranschaulicht ist, in welcher die links oben befindliche Partie des Behältermantels mit dem Endrahmen zusammengebaut ist,
Fig. 14 einen abgebrochenen Querschnitt durch den Transportbehälter nach der Linie XIV-XW in Fig. 11, wobei die Art und Weise veranschaulicht ist, in welcher die rechts unten befindliche Partie des Behältermantels mit dem Endrahmen zusammengebaut ist,
Fig.
15 die Teilansicht eines in der Längsrichtung des Transportbehälters ausgeführten Vertikalschnittes im Bereich des einen Stirnendes, wobei die den Innen- und Aussenboden enthaltende Partie gezeigt ist, und
Fig. 16 einen Querschnitt durch den Innen- und Aussenboden an der Stelle XVI-XVI der Fig. 15.
Im Ausführungsbeispiel ist ein liegender und langgestreckter Transportbehälter angenommen, der an seinem einen Stirnende eine feste Abschlusswand und an seinem anderen Stirnende zwei Türen 5 und 6 aufweist, durch welche das zu transportierende Gut eingebracht oder wieder herausgenommen werden kann.
Wie aus der auseinandergezogenen, Darstellung nach Fig. 2 hervorgeht, ist der Transportbehälter zur Hauptsache aus den folgenden Stücken zusammengebaut. Die Türen 5 und 6 sind so ausgebildet, dass sie in den zugeordneten Endrahmen 9 eingehängt werden können. Dieser Endrahmen 9 bildet den einen Stimabschluss eines Behältermantels 4, der sich seinerseits aus zwei Einzelteilen 10 und 11 zusammensetzt, die gleichachsig angeordnet sind. Diese Einzel- teile 10 und 11 sind mittels eines hinreichend breiten Verbindungsstreifens 14 aneinander befestigt, wobei der Verbindungsstreifen 14 die aneinandergrenzenden Enden der Einzelteile 10 und 11 überlappt und an den überlappten Enden vorzugsweise mittels Leim befestigt ist.
An dem von den Türen 5 und 6 abgewendeten Ende des solchermassen gebildeten langgestreckten Behältermantels 4 ist ein weiterer Endrahmen 7 vorgesehen, der mit einer starren Stirnendwand 8 ausgerüstet ist. Um die Endrahmen 9 und 7 am Behältermantel 4 zu befestigen, kann der letztere an seinen beiden Stirnenden noch mit je einem Verbindungsstreifen 12 bzw. 15 versehen werden, wobei diese Verbindungsstreifen 12 und 15 auch als Endverstärkung für den Behältermantel 4 wirken und ebenfalls angeleimt sein können.
Schliesslich kann um die beiden Einzelteile 10 und 11 noch ein breites und sich praktisch über die ganze Länge des Behältermantels 4 erstreckendes Band 16 gewickelt sein, um eine hinreichende Steifheit des aus den Einzelteilen 10 und 11 zusammengesetzten Behältermantels 4 zu gewährleisten. Gemäss der in der Zeichnung dargestellten bevorzugten Ausführungsform weist der Transportbehälter ferner noch zwei am Aussenboden 33 des Behältermantels 4 befestigte Kufen oder Standschienen 17 und 18 auf, die sich in der Längsrichtung des Behälters erstrecken und bezüglich seinem Querschnittsprofil symmetrisch angeordnet sind.
Die Bauart des die Türen 5 und 6 tragenden Endrahmens 9 ist aus den Fig. 3 bis 6 ersichtlich.
Dieser weist die oberen Eckstücke 21 und 22 auf, die je mit einer Ausnehmung versehen sind. Diese Ausnehmungen sind derart bemessen, dass in ihnen die Zangenglieder einer Kranhebezange eingreifen können. Ferner hat der Endrahmen 9 die beiden unteren Eckstücke 23 und 24, die ihrerseits mit geeigneten Ausnehmungen versehen sind, um den Transportbehälter etwa auf einem Motorlastwagen oder einem Güterwagen mittels Kupplungselementen zu befestigen. Bei einem aus Metall hergestellten Endrahmen 9 sind die Eckstücke 21 bis 24 am besten durch Verschweissen mit den Horizontaltraversen 28 und 29 und den Vertikalpfosten 26 und 27 verbunden.
Ein Querschnitt durch die obere Horizontaltraverse 28 sowie durch die beiden Vertikalpfosten 26 und 27 ist in Fig. 6 gezeigt. Im übrigen können gemäss Fig. 3 noch versteifende Ecklaschen 31 und 32 angebracht sein. Gemäss Fig. 5 ist die untere Horizontaltraverse 29 verhältnismässig hoch ausgebildet, und zwar ist diese Höhe so gross, dass sie die ganze Wölbung des Aussenbodens 33 des Behältermantels zu überdecken vermag. Es ist dann möglich, am Steg 37 der Horizontaltraverse 29 quer abstehende Flansche 35 und 36 anzuschweissen, die gemäss der Wölbung des Aussenbodens 33 des Behältermantels gekrümmt sind und zwischen sich eine Aussparung begrenzen, in welche das betreffende Stirnende des Aussenbodens 33 eingeführt werden kann.
Diese Aussparung zur Aufnahme des Stirnendes des Aussenbodens 33 ist in den Vertikalpfosten 26 und 27 sowie in der oberen Horizontaltraverse 28 fortgesetzt, wie dies der in Fig. 6 gezeigte Querschnitt andeutet. Diese Glieder des Endrahmens 9 bestehen aus einem den Einzelteil 10 aussen umfassenden Steg 41, der in einen in den Einzelteil 10 hineinragenden Steg 42 übergeht. Der Abstand zwischen den Stegen 41 und 42 ist dabei ungefähr gleich der Wanddicke des Einzelteiles 10.
Die Stege 41 und 42 werden durch den weiteren Teil 43 iiberbrückt, der an den Stegen 41 und 42 angeschweisst ist und mittels seiner Stegteile 47, 48, 49 ein Kastenprofil bildet, das sowohl auf Druck als auch auf Knickung hoch beansprucht werden kann.
Der Teil 43 weist noch einen in der Verlängerung des Steges 41 nach aussen vorstehenden und leicht abge krümmten Flansch 45 auf, der somit im Bereich der oberen Horizontaltraverse 28 und den beiden Verti Ikalpfosten 26 und 27 über die Türen 5 und 6 vorsteht und damit als Schutzschild und als Tropfnase gegenüber Witterungseinflüssen wirkt. An den' beiden Vertikalpfosten 26 und 27 ist jedoch der vorstehende Flansch 45 stellenweise ausgenommen, um in diesen Ausnehmungen die Scharniere 46 der Türen 5 und 6 unterzubringen.
Im übrigen werden die einander zugewendeten Oberflächen der gekrümmten Flansche 35 und 36 sowie der Stege 41 und 42 mit einem geeigneten Klebemittel wie zum Beispiel mit Leim bestrichen, um das in die ringsum laufende Ausrpeh- mung eingefügte Stirnende des Einzelteiles 10 am Endrahmen 9 zu befestigen.
Die im ! Endrahmen 9 angelenkten Türen 5 und 6 werden im geschlossenen Zustand durch Anwendung eines an sich bekannten Schliessgestänges gehalten, wie dies aus Fig. 1 und 7 ersichtlich ist. Das Schliessgestänge weist zwei oben und unten kurbelartig abgekröpfte und drehbare Stangen 51 und 52 auf, die zwecks leichter Bedienung mit quer abstehenden Handhebeln 51a bzw. 52a versehen sind. Werden die Handhebel 51 a und 52a entsprechend geschwenkt, so treten die abgekröpften Enden der Schliesstangen 51 und 52 in nicht näher veranschaulichte L-förmige Ausnehmungen ein, die in den beiden Horizontaltraversen 28 und 29 angebracht sind.
Einzelheiten betreffend die Ausbildung des Behälterbodens sind in den Fig. 8, 9, 10, 12 und 16 gezeigt. Zunächst zeigt die Fig. 8 einen Querschnitt durch den Behälter, wie er in der Nähe sowohl des mit den Türen 5 und 6 versehenen Endrahmens 9 als auch in der Nähe des mit der Rückwand 8 versehenen Endrahmens 7 vorhanden ist. Danach ist bei dem über die ganze Länge gleichbleibendem Quer schnittsprofi! des Behältermantels 4 der Oberteil und die beiden Seitenwände je flachwandig und eben ausgebildet, während der Aussenboden 33 nach aussen und unten gewölbt ist. Dieser gewölbte Aussenboden 33 wird durch einen innerhalb des Behältermantels 4 verlaufenden Innenboden 55 überbrückt, der sich ungefähr zwischen den Vereinigungsstellen der beiden Seitenwände und dem gewölbten Aussenboden 33 erstreckt.
Damit nun der Aussenboden 33 und der Innenboden 55 zusammen einen nen verstrebten Bauteil hoher mechanischer Festigkeit bilden, sind im Zwischenraum zwischen Aussenboden 33 und Innenboden 55 Befestigungsmittel eingefügt, welche eine starre Verbindung zwischen Aussenboden 33 und Innenboden 55 bewirken. Diese Befestigungsmittel enthalten Verbindungsstreben 56, die sich quer zur Längsrichtung des Behälters erstrecken und bezüglich dieser Längsrichtung des Behälters in regelmässigen Abständen voneinander angeordnet sind. Der verbleibende Zwischenraum zwischen den Verbindungsrippen 56, dem Aussenboden 33 und dem Innenboden 55 wird durch Schaumkörper 57 auf Harzbasis ausgefüllt.
Im übrigen sind die einander berührenden Oberflächen der Rippen und des Innen- bzw. Aus senbodens miteinander verleimt oder mittels eines anderen Klebemittels aneinander befestigt. Ferner ist es vorteilhaft, wenn der den Schaumkörper 57 bildende Schaumstoff mit den angrenzenden Oberflächen der Rippen 56, des Innenbodens 55 und des Aussenbodens 33 eine innige Bindung eingeht und zu diesem Zweck auch eine gewisse Klebewirkung aufweist.
Da die zur Herstellung der Rippen 56, des Innenbodens 55 und des Aussenbodens 33 in Frage kommenden Werkstoffe gegenüber eindringenden Bakterien, Pilzen oder anderen zersetzenden Stoffen nicht hinreichend widerstandsfähig sein können, bezweckt die Einbringung der die Hohlräume ausfüllenden Schaumkörper die Schaffung einer insbesondere für Feuchtigkeit undurchlässigen Schranke, wel che durch Sprünge oder Risse im Aussenboden 33, längs etwa eingeschlagenen Nägeln, oder durch an dere transport- oder behandlungsbedingte Verletzt gen, durch den Aussenboden 33 eindringen kann.
Der Transportbehälter hat ferner Kufen oder
Standschienen 17 und 18, die nicht nur zur Längs versteifung des Behältermantels 4 dienen, sondern auch Füsse zum Abstellen auf ebenen Flächen dar stellen und ferner als Angriffselemente für Haken oder Hebezafnlgen von Kränen oder anderen Hebe werkzeugen verwendet werden können. In der Fig. 10 ist gezeigt, in welcher Weise eine solche Standschiene 18 am Behälter befestigt ist. Da der ganze Behältermantel aussen noch von einer besonderen Schutzschicht 16 umgeben ist, werden die Standschienen 17 und 18 auf diese Schutzschicht 16 aufgesetzt und mittels einer Mehrzahl die Schutzschicht 16 und den Aussenboden 33 durchsetzenden Schraubenbolzen 61 befestigt. Auf der Innenseite des Aussenbodens 33 sind zwischen ihm und den Schraubenköpfen noch Unterlagscheiben 63 eingefügt, um die Auflagefläche zu vergrössern.
Die Schutzschicht 16 besteht dabei vorzugsweise aus einem Glasfasergewebe, das mit einem aushärtbaren Klebemittel, etwa auf der Basis der Epoxy- oder Polyesterkunstharze, durchtränkt ist, so dass sich ein hinreichender Schutz gegenüber Witterungseinflüssen ergibt.
Wie erwähnt, sind diese Standschienen 17 und 18 nicht unbedingt erforderlich; sie tragen aber doch wesentlich zu einer Erhöhung der Verstrebung des ganzen Bodenteiles des Behälters insbesondere dann bei, wenn ihre Stirnenden mit den Eckstücken 23, 24 (Fig. 3) bzw. 78, 79 (Fig. 11) der beiden Endrahmen 9 und 7 verschweisst sind, wodurch ferner die Verwindungsfestigkeit des ganzen Behälters verbessert wird. Der die Standfläche 65 aufweisende Stegteil (Fig. 10) ist aus dem lotrechten Stegteil 66 abgewinkelt, und dieser selbst ist an seinem oberen Ende in der Form einer nach unten offenen Rinne abgekröpft, welche mittels. des kürzeren, wieder nach unten führenden Stegteiles 73 in eine weniger weit hinabragende horizontale Auflagefläche 71 übergeht.
An die Auflagefläche 71 schliesst der nach oben ragende Stegteil 72 an, der an einer der Wölbung des Aussenbodens 33 angepassten Stützplatte 62 angeschweisst ist. Zwischen der gewölbten Stützplatte 62, dem Stegteil 66 und dem mit der Auflagefläche 65 versehenen Stegteil sind in regelmässigen Abständen Querstreben 67 eingefügt und mit den vorerwähnten Teilen ver schweisst, so dass jede der Standschienen. 17 und 18 bereits ein sehr starres Gebilde darstellt. Die Standschienen 17 und 18 sind dabei derart mit den Endrahmen 9 und 7 verschweisst, dass ihre Standflächen 65 mit den Standflächen an den zugeordneten Eckstücken 23, 24 (Fig. 3) bzw. 78, 79 (Fig. 11) bündig verlaufen und damit eine ausgedehnte Gesamtstandfläche entsteht.
Die Stegteile 71 bis 73 der Standschienen 17 bzw. 18 (Fig. 10) dienen als Widerlager, um Haken 74 oder andere Mittel zum Anheben des Behälters angreifen zu lassen.
Aus den Fig. 11 und 13 bis 16 ist die Bauart des mit der Stirnwand 8 versehenen Endrahmens 7, die Befestigung zwischen Endrahmen 7 und dem Behältermantel, sowie Einzelheiten der Befestigung der Stirnwand 8 am Endrahmen 7 ersichtlich. Da der beschriebene Behälter nur auf einer seiner beiden Stirnseiten mit Türen versehen ist, ist die andere Stirnseite mit einer starren, einen dauernden Abschluss bilden den Stirnendwand 8 versehen, deren Querschnitt aus Fig. 15 hervorgeht. Der Endrahmen 7 weist in analoger Weise wie der Endrahmen 9 obere Eckstücke 76 und 77 sowie untere Eckstücke 78 und 79 auf, die mittels der Vertikalpfosten 82 und 83 sowie mittels der Horizontaltraversen 81 und 84 in der aus der Fig. 11 ersichtlichen Weise zu einem starren Gebilde zusammengefügt sind.
Die Eckstücke 76 bis 79 und die Horizontaltraversen bzw. die Vertikalpfosten sind hierbei am besten durch Verschweissung in der veranschaulichten Weise miteinander verbunden. Die beiden Vertikalpfosten 82 und 83 sowie die obere Horizontaltraverse 81 haben denselben Querschnitt, der in Fig. 13 gezeigt ist. Danach wird ähnlich wie in Fig. 6 zwischen einem kastenförmig abgewinkelten Profilteil 87 und einem damit verschweissten äusse ren Steg 86 eine Aussparung freigelassen, in welche das Stirnende des Behältermantels 10, 11 eingefügt werden kann. Die Kastenprofile 87 der Vertikalpfosten 82 und 83 bilden Anschläge für die Stirnende wand 8, die ihrerseits aus zwei Sperrholzplatten 91 und 92 besteht, die aneinander mittels Distanzstücken 93 befestigt sind.
Anstelle von Sperrholz können für die Platten 91 und 92 auch andere nichtmetallische geschichtete Baustoffe verwendet werden.
Die äussere Platte 91 der Stirnendwand 8 ist am Flansch 89 des Profils 86, 87 angeleimt, und die ganze äussere Oberfläche des Behälters ist schliesslich mit einer Schutzschicht 94 überzogen, die am besten aus einem mit einem Klebemittel durchtränkten Glasfasergewebe besteht, so dass alle aneinander grenzenden Teile des Endrahmens 7, der Stirnendwand 8 und des Stirnendes des Behältermantels 4 miteinander verklebt bzw. verleimt sind. Die Verbindung des Aussen- und Innenbodens des Behältermantels mit der Stirnendwand 8 ist aus Fig. 14 und 15 ersichtlich. Die innere Platte 92 der Stirnendwand 8 endet in einer Klebefuge, die in der oberen Oberfläche des Innenbodens 55 angebracht ist. Die äussere Platte 91 der Stirnendwand 8 ist hingegen weiter nach abwärts gezogen und endet in der im Aussenboden 33 angebrachten Klebefuge.
Diese Klebefugen sind indessen nicht näher veranschaulicht. Der Aussenboden 33 ruht dabei auf einem im Endrahmen 7 angeschweissten, gekrümmten Flansch 95 und ist an demselben mittels eines Klebemittels angeklebt.
Die Platte 91 wird dabei aussen zu einem erheblichen Teil vom Steg 96 der unteren Horizontaltraverse 84 des Endrahmens 7 überfangen und steht an diesem Steg 96 an. Alle Aussenfiächen des Endrahmens 7 und wenigstens die angrenzenden Teile der Platte 91 der Stirnendwand 8 sind in der bereits oben erläuterten Weise mit einer Schutzschicht 94, 5 oder 16 überzogen, die aus einem mit Klebstoff getränkte Gewebe, vorzugsweise aus einem Glasfasergewebe, besteht.
Die Einzelteile 10 und 11, aus welchen der Behältermantel 4 zusammengesetzt ist, bestehen vorzugsweise aus einem viellagigen Wickel eines dünnen Bandmaterials, wie zum Beispiel aus Papier, der durch Aufwickeln einer fortlaufenden Bahn des Bandmaterials auf einem Dorn aufgewickelt wird, bis sich die gewünschte Dicke der Behälterwand ergibt.
Für Transportbehälter üblicher Abmessungen beträgt diese Dicke etwa 19 bis 25 Millimeter, wenn als Bandmaterial Papier verwendet wird. Beim Aufwikkeln der Papierbahn auf dem Dorn wird dabei fortlaufend auf die jeweils oberste Lage eine dünne Schicht Klebstoff aufgetragen, so dass die aufeinan derfolgenden Lagen miteinander verklebt werden.
Hierzu geeignete Klebstoffe umfassen Verbindungen von Kunstharzen, wie sie beispielsweise die unter den Namen Epoxy-, Isocyanat-, Polyamid-Epoxy-, Melamin-, Polyester-Elastomer-, Resorcinol- oder Harnstoff-Kunstharzen bekannt sind. Ein Klebstoff aus dieser Gruppe, der wegen seiner relativ geringen Kosten und infolge seiner einfachen und wenig kritischen Anwendbarkeit bevorzugt wird, ist eine dünnflüssige Harnstofformaidehyd-Verbindung. Nachdem die fertigen und mit Klebestoff versehenen Papierwickel mit der gewünschten, Wanddicke und Querschnittsform hergestellt worden sind, werden sie bei einem Druck von ungefähr 1,5 Kilogramm pro Quadratzentimeter und bei einer Temperatur von zwischen 93 und 121 Grad Celsius ausgehärtet.
Zur Verbindung zwischen dem aus verklebten Papierbahnen hergestellten Behältermantel 4 und den metallischen Endrahmen 7 und 9 werden am besten harzhaltige Klebemittel benützt, die ein Kunstharz enthalten, wie zum Beispiel Epoxy-, Isocyanid-, Phenol-Epoxy- oder Polyamid-Epoxy-Kunstharz.
Reine Epoxy-Kunstharze in flüssiger oder in Pastenform, die im Handel erhältlich sind, haben sich besonders geeignet erwiesen, um die erforderlichen Papier-Metall-Verbindungen herzustellen, da solche Klebemittel bei Zimmertemperatur aushärten.
Um die Einzelteile 10 und 11 mittels eines Verbindungsstreifens 14 und/oder 16 (Fig. 2) gleichachsig aneinander zu befestigen oder um auch eine Schutzschicht auf dem Behälter gegebenenfalls stellenweise anzubringen, hat sich mit flüssigem Polyester-Kunstharz durchtränktes Glasfasergewebe als geeignet erwiesen. Dabei kann der Verbindungsstreifen 14 oder die betreffende Schutzschicht 16 bzw. 94 (Fig. 13) auch aus einer Vielzahl von aufeinander gewickelten Lagen bestehen, die aneinander geklebt sind.
Die sog. ungesättigten Polyester besitzen. ausgezeichnete Klebekraft auf Schichtpapieroberflächen, wie sie zur Herstellung der Einzelteile 10 und 11 verwendet werden, und eine typische Anwendung derselben besteht in der Auftragung eines Gemisches, welches das ungesättigte Reaktionsprodukt (ungesättigte Polyester) eines zweiwertigen Alkohols und einer zweibasischen Säure (wobei eines der beiden oder beide ungesättigt sind), ein polymerisierbares Monomer wie etwa Styrol und einen Katalysator wie z. B. Peroxyd enthält. Das solchermassen getränkte Verbindungsstück 14 bzw. die Schutzschicht 16 wird auf die starren Einzelteile 10, 11 bzw. auf den Behältermantel 4 aufgebracht, dann einem Druck von etwa 1,5 Kg/cm2 und einer thermischen Behandlung bei einer Temperatur von etwa 1350 C unterworfen, um die nichtreaktivierte Kunstharzverbindung an Ort und Stelle aushärten zu lassen.
An der - Stelle von Glasfasergeweben können auch mit dem Kunstharz durchtränkte Glasfasern in regelloser Anordnung benützt werden, wobei die Orientierung der Glasfasern entsprechend den jeweils an der betreffenden Stelle herrschenden mechanischen Beanspruchungen angepasst werden kann.
Unter Papier im Sinne der obigen Ausführungen wird wie im üblichen Sprachgebrauch eine Bahn von Zellulosefasern verstanden, die mit Füllstoff versetzt ist, wie dies z. B. bei schwerem braunem Packpapier von guter Reissfestigkeit der Fall ist, wobei der Füllstoff mit den Zellulosefasern verleimt ist. Um die Reissfestigkeit und die Beständigkeit gegenüber Feuchtigkeit zu erhöhen, kann das Papier oder auch andere nicht gewobene Schichtstoffe mit Kunstharzen verleimt sein. Der Behältermantel 4 kann aber auch aus dünnen, tafelförmigen Werkstoffen, aus Geweben oder aus Filmen aufgebaut werden, die mittels geeigneter und vorzugsweise aushärtbarer Klebemittel zu starren Gebilden der gewünschten Wandstärke und des benötigten Querschnitts vereinigt werden.
Der beschriebene Behälter ist insbesondere als Transportbehälter für den Transport durch Strassen-, Bahn-, Steg und Luftverkehrsmittel geeignet. In der oben beschriebenen Weise lassen sich Behälter bis zu einer Länge von etwa 12 Metern und mit einer Tragfähigkeit von bis zu 30 Tonnen bauen. Die Behälter können selbstverständlich auch für stationäre Verwendungszwecke dienen.
Containers, in particular transport containers
The present invention relates to a container and in particular to a transport container, which is characterized by a rigid, lying container shell of the same cross-sectional shape throughout and with an outer bottom, the container shell being connected at each of its two front ends to a rigid end frame and having an inner bottom bridging the outer bottom, whereby means are provided which establish a fastening between the inner floor and the outer floor.
An embodiment of the container according to the invention is shown in the drawing, namely shows:
1 shows a perspective view of a container suitable as a transport container,
FIG. 2 is an exploded perspective view of the components of the transport container according to FIG. 1, some of these components being only partially illustrated and broken away,
3 shows an elevation of the end frame, which has doors, of the transport container according to FIGS. 1 and 2,
4 shows a vertical section through the end frame according to FIG. 3 according to section line IV-IV,
5 shows a further vertical section through the end frame according to FIG. 3 according to the section line V-V,
6 shows a cross-section according to the section lines VI-VI applicable to the upper horizontal traverse and the two vertical posts of the end frame according to FIG. 3,
Fig.
7 is a partially broken away and vertically foreshortened elevation of the end frame of the transport container according to FIGS. 1 and 2 with the doors, the doors being shown in the closed and locked state;
Fig. 8 is a cross section through the Transportbe container looking towards the further end frame provided with an end wall,
9 shows a broken longitudinal section along the line IX-IX in FIG. 10, which illustrates the struts between the inner and outer bottom of the transport container according to FIGS. 1 and 2,
FIG. 10 is a broken away and enlarged view of part of the cross section shown in FIG. 8,
11 shows a broken away elevation of the end frame of the transport container according to FIGS. 1 and 2, which is provided with a fixed end wall,
Fig.
12 is a view from above of the surface of the outer bottom facing the inner bottom at a point visible in FIG. 10,
13 shows a broken cross-section through the transport container along the line XIII-XIII in FIG. 11, illustrating the manner in which the part of the container jacket located at the top left is assembled with the end frame,
14 shows a broken cross-section through the transport container along the line XIV-XW in FIG. 11, illustrating the manner in which the part of the container jacket located on the lower right is assembled with the end frame,
Fig.
15 is a partial view of a vertical section executed in the longitudinal direction of the transport container in the area of one front end, the part containing the inner and outer bottom being shown, and
FIG. 16 shows a cross section through the inner and outer bottom at point XVI-XVI in FIG. 15.
In the exemplary embodiment, a horizontal and elongated transport container is assumed which has a fixed closing wall at its one end and two doors 5 and 6 at its other end, through which the goods to be transported can be brought in or taken out again.
As can be seen from the exploded view of FIG. 2, the transport container is mainly assembled from the following pieces. The doors 5 and 6 are designed so that they can be hung in the associated end frame 9. This end frame 9 forms one end of a container jacket 4, which in turn is composed of two individual parts 10 and 11 which are arranged coaxially. These individual parts 10 and 11 are fastened to one another by means of a sufficiently wide connecting strip 14, the connecting strip 14 overlapping the adjoining ends of the individual parts 10 and 11 and being fastened to the overlapped ends preferably by means of glue.
At the end of the elongated container jacket 4 formed in this way facing away from the doors 5 and 6, a further end frame 7 is provided, which is equipped with a rigid end wall 8. In order to attach the end frames 9 and 7 to the container jacket 4, the latter can be provided with a connecting strip 12 and 15 at each of its two ends, these connecting strips 12 and 15 also acting as end reinforcement for the container jacket 4 and can also be glued on .
Finally, a broad band 16, which extends practically over the entire length of the container jacket 4, can be wrapped around the two individual parts 10 and 11 in order to ensure sufficient rigidity of the container jacket 4 composed of the individual parts 10 and 11. According to the preferred embodiment shown in the drawing, the transport container also has two runners or standing rails 17 and 18 attached to the outer bottom 33 of the container shell 4, which extend in the longitudinal direction of the container and are arranged symmetrically with respect to its cross-sectional profile.
The design of the end frame 9 supporting the doors 5 and 6 can be seen in FIGS. 3 to 6.
This has the upper corner pieces 21 and 22, which are each provided with a recess. These recesses are dimensioned in such a way that the tong members of crane lifting tongs can engage in them. Furthermore, the end frame 9 has the two lower corner pieces 23 and 24, which in turn are provided with suitable recesses in order to fasten the transport container, for example on a motor truck or a freight car, by means of coupling elements. In the case of an end frame 9 made of metal, the corner pieces 21 to 24 are best connected to the horizontal traverses 28 and 29 and the vertical posts 26 and 27 by welding.
A cross section through the upper horizontal traverse 28 and through the two vertical posts 26 and 27 is shown in FIG. 6. In addition, according to FIG. 3, stiffening corner brackets 31 and 32 can be attached. According to FIG. 5, the lower horizontal traverse 29 is designed to be relatively high, and this height is so great that it can cover the entire curvature of the outer bottom 33 of the container jacket. It is then possible to weld transversely protruding flanges 35 and 36 onto the web 37 of the horizontal traverse 29, which are curved according to the curvature of the outer bottom 33 of the container shell and delimit a recess between them, into which the relevant end of the outer bottom 33 can be inserted.
This recess for receiving the front end of the outer base 33 is continued in the vertical posts 26 and 27 and in the upper horizontal cross member 28, as the cross-section shown in FIG. 6 indicates. These members of the end frame 9 consist of a web 41 which encompasses the individual part 10 on the outside and which merges into a web 42 projecting into the individual part 10. The distance between the webs 41 and 42 is approximately equal to the wall thickness of the individual part 10.
The webs 41 and 42 are bridged by the further part 43, which is welded to the webs 41 and 42 and, by means of its web parts 47, 48, 49, forms a box profile that can be highly stressed both in compression and in bending.
The part 43 still has an outwardly protruding and slightly bent abge flange 45 in the extension of the web 41, which thus protrudes in the area of the upper horizontal cross member 28 and the two vertical posts 26 and 27 over the doors 5 and 6 and thus as a protective shield and acts as a drip nose against the weather. On the two vertical posts 26 and 27, however, the protruding flange 45 is recessed in places in order to accommodate the hinges 46 of the doors 5 and 6 in these recesses.
In addition, the mutually facing surfaces of the curved flanges 35 and 36 and of the webs 41 and 42 are coated with a suitable adhesive such as glue in order to fix the end of the individual part 10 inserted into the circumferential recess on the end frame 9.
The im! Doors 5 and 6 hinged to the end frame 9 are held in the closed state by using a locking rod known per se, as can be seen from FIGS. 1 and 7. The locking linkage has two rotatable rods 51 and 52 which are cranked at the top and bottom and which are provided with transversely projecting hand levers 51a and 52a for easy operation. If the hand levers 51 a and 52 a are pivoted accordingly, the cranked ends of the locking rods 51 and 52 enter L-shaped recesses (not shown in more detail) which are mounted in the two horizontal cross members 28 and 29.
Details relating to the design of the container bottom are shown in FIGS. 8, 9, 10, 12 and 16. First, FIG. 8 shows a cross section through the container as it is present in the vicinity of both the end frame 9 provided with the doors 5 and 6 and in the vicinity of the end frame 7 provided with the rear wall 8. After that, the cross-section professional is constant over the entire length! of the container jacket 4, the upper part and the two side walls are each flat-walled and flat, while the outer bottom 33 is curved outwards and downwards. This arched outer bottom 33 is bridged by an inner bottom 55 running inside the container jacket 4, which extends approximately between the junction of the two side walls and the arched outer bottom 33.
So that the outer floor 33 and the inner floor 55 together form a braced component of high mechanical strength, fastening means are inserted in the space between the outer floor 33 and the inner floor 55, which create a rigid connection between the outer floor 33 and the inner floor 55. These fastening means contain connecting struts 56 which extend transversely to the longitudinal direction of the container and are arranged at regular intervals from one another with respect to this longitudinal direction of the container. The remaining space between the connecting ribs 56, the outer bottom 33 and the inner bottom 55 is filled by foam bodies 57 based on resin.
In addition, the contacting surfaces of the ribs and the inner or outer floor are glued to one another or fastened to one another by means of another adhesive. Furthermore, it is advantageous if the foam forming the foam body 57 forms an intimate bond with the adjoining surfaces of the ribs 56, the inner bottom 55 and the outer bottom 33 and for this purpose also has a certain adhesive effect.
Since the materials in question for the production of the ribs 56, the inner bottom 55 and the outer bottom 33 cannot be sufficiently resistant to penetrating bacteria, fungi or other decomposing substances, the aim of introducing the foam bodies filling the cavities is to create a barrier that is impermeable to moisture in particular which can penetrate through cracks or cracks in the outer floor 33, along roughly hammered nails, or by other injuries caused by transport or treatment.
The transport container also has runners or
Stand rails 17 and 18, which not only serve to longitudinally stiffen the container shell 4, but also provide feet for parking on flat surfaces and can also be used as engagement elements for hooks or lifting tools of cranes or other lifting tools. 10 shows the manner in which such a stand rail 18 is attached to the container. Since the entire container jacket is still surrounded on the outside by a special protective layer 16, the standing rails 17 and 18 are placed on this protective layer 16 and fastened by means of a plurality of screw bolts 61 penetrating the protective layer 16 and the outer base 33. On the inside of the outer bottom 33, washers 63 are also inserted between it and the screw heads in order to enlarge the bearing surface.
The protective layer 16 preferably consists of a glass fiber fabric that is impregnated with a curable adhesive, for example based on epoxy or polyester synthetic resins, so that there is adequate protection against the effects of the weather.
As mentioned, these stand rails 17 and 18 are not absolutely necessary; However, they contribute significantly to an increase in the bracing of the entire bottom part of the container, especially when their front ends are welded to the corner pieces 23, 24 (FIG. 3) and 78, 79 (FIG. 11) of the two end frames 9 and 7 are, whereby the torsional strength of the entire container is also improved. The web part having the standing surface 65 (FIG. 10) is angled from the vertical web part 66, and this itself is angled at its upper end in the form of a downwardly open channel, which by means of. of the shorter web part 73, which again leads downwards, merges into a horizontal support surface 71 that projects less far down.
The upwardly projecting web part 72, which is welded to a support plate 62 adapted to the curvature of the outer base 33, adjoins the support surface 71. Between the arched support plate 62, the web part 66 and the web part provided with the support surface 65, cross struts 67 are inserted at regular intervals and are welded to the aforementioned parts, so that each of the stand rails. 17 and 18 already represents a very rigid structure. The standing rails 17 and 18 are welded to the end frames 9 and 7 in such a way that their standing surfaces 65 run flush with the standing surfaces on the associated corner pieces 23, 24 (FIG. 3) and 78, 79 (FIG. 11) and thus a extensive total stand area is created.
The web parts 71 to 73 of the stand rails 17 and 18 (FIG. 10) serve as an abutment to allow hooks 74 or other means for lifting the container to engage.
From FIGS. 11 and 13 to 16, the design of the end frame 7 provided with the end wall 8, the attachment between the end frame 7 and the container jacket, and details of the attachment of the end wall 8 to the end frame 7 can be seen. Since the container described is provided with doors on only one of its two end faces, the other end face is provided with a rigid, permanent closure forming the end wall 8, the cross section of which is shown in FIG. The end frame 7 has, in a manner analogous to the end frame 9, upper corner pieces 76 and 77 and lower corner pieces 78 and 79, which by means of the vertical posts 82 and 83 and by means of the horizontal cross members 81 and 84 form a rigid structure in the manner shown in FIG Structures are joined together.
The corner pieces 76 to 79 and the horizontal cross members or the vertical posts are best connected to one another by welding in the manner illustrated. The two vertical posts 82 and 83 and the upper horizontal traverse 81 have the same cross-section that is shown in FIG. Then, similar to FIG. 6, a recess is left free between a box-shaped angled profile part 87 and a welded outer web 86 into which the end of the container jacket 10, 11 can be inserted. The box profiles 87 of the vertical posts 82 and 83 form stops for the front end wall 8, which in turn consists of two plywood sheets 91 and 92 which are attached to one another by means of spacers 93.
In place of plywood, other non-metallic layered building materials can be used for panels 91 and 92.
The outer plate 91 of the end wall 8 is glued to the flange 89 of the profile 86, 87, and the entire outer surface of the container is finally covered with a protective layer 94, which is best made of a fiberglass fabric impregnated with an adhesive, so that they all adjoin one another Parts of the end frame 7, the end wall 8 and the end of the container shell 4 are glued or glued together. The connection of the outer and inner bottom of the container jacket with the end wall 8 can be seen from FIGS. 14 and 15. The inner panel 92 of the end wall 8 ends in an adhesive joint that is attached in the upper surface of the inner floor 55. The outer plate 91 of the end wall 8, on the other hand, is drawn further downwards and ends in the adhesive joint made in the outer base 33.
These glue joints are not illustrated in detail. The outer base 33 rests on a curved flange 95 welded to the end frame 7 and is glued to the same by means of an adhesive.
The plate 91 is covered on the outside to a considerable extent by the web 96 of the lower horizontal cross member 84 of the end frame 7 and is in contact with this web 96. All outer surfaces of the end frame 7 and at least the adjoining parts of the plate 91 of the end wall 8 are covered in the manner already explained above with a protective layer 94, 5 or 16, which consists of a fabric impregnated with adhesive, preferably a glass fiber fabric.
The individual parts 10 and 11, from which the container jacket 4 is assembled, preferably consist of a multi-layer winding of a thin strip material, such as paper, which is wound by winding a continuous web of the strip material on a mandrel until the desired thickness of the Container wall results.
For transport containers of normal dimensions, this thickness is approximately 19 to 25 millimeters if paper is used as the strip material. When the paper web is wound onto the mandrel, a thin layer of adhesive is continuously applied to the topmost layer so that the successive layers are glued together.
Adhesives suitable for this purpose include compounds of synthetic resins, such as those known under the names epoxy, isocyanate, polyamide-epoxy, melamine, polyester-elastomer, resorcinol or urea synthetic resins. An adhesive from this group, which is preferred because of its relatively low cost and because of its simple and uncritical applicability, is a low-viscosity urea-formaldehyde compound. After the finished paper rolls, provided with adhesive, have been produced with the desired wall thickness and cross-sectional shape, they are cured at a pressure of approximately 1.5 kilograms per square centimeter and at a temperature of between 93 and 121 degrees Celsius.
Resin-containing adhesives which contain a synthetic resin, such as epoxy, isocyanide, phenol-epoxy or polyamide-epoxy synthetic resin, are best used for the connection between the container jacket 4 made of bonded paper webs and the metallic end frames 7 and 9.
Pure epoxy synthetic resins in liquid or paste form, which are commercially available, have proven particularly suitable for producing the required paper-metal connections, since such adhesives cure at room temperature.
In order to fasten the individual parts 10 and 11 equiaxially to one another by means of a connecting strip 14 and / or 16 (Fig. 2) or to apply a protective layer to the container, if necessary, glass fiber fabric soaked with liquid polyester synthetic resin has proven to be suitable. The connecting strip 14 or the relevant protective layer 16 or 94 (FIG. 13) can also consist of a multiplicity of layers that are wound onto one another and are glued to one another.
The so-called. Unsaturated polyesters possess. excellent adhesion to laminated paper surfaces such as those used to make parts 10 and 11, and a typical application of this is the application of a mixture containing the unsaturated reaction product (unsaturated polyesters) of a dihydric alcohol and a dibasic acid (either or are both unsaturated), a polymerizable monomer such as styrene and a catalyst such as. B. contains peroxide. The connecting piece 14 so impregnated in this way or the protective layer 16 is applied to the rigid individual parts 10, 11 or to the container jacket 4, then subjected to a pressure of about 1.5 kg / cm2 and a thermal treatment at a temperature of about 1350 C, to allow the unreacted resin compound to cure in place.
Instead of glass fiber fabrics, glass fibers impregnated with the synthetic resin can also be used in a random arrangement, with the orientation of the glass fibers being able to be adapted according to the mechanical stresses prevailing at the respective point.
Under paper in the sense of the above is understood as in common parlance, a web of cellulose fibers that is filled with filler, as z. B. is the case with heavy brown wrapping paper of good tensile strength, the filler being glued to the cellulose fibers. In order to increase the tensile strength and the resistance to moisture, the paper or other non-woven laminates can be glued with synthetic resins. The container jacket 4 can, however, also be constructed from thin, sheet-like materials, from fabrics or from films, which are combined by means of suitable and preferably curable adhesives to form rigid structures of the desired wall thickness and the required cross section.
The container described is particularly suitable as a transport container for transport by road, rail, footbridge and air transport. In the manner described above, tanks up to a length of about 12 meters and with a load capacity of up to 30 tons can be built. The containers can of course also be used for stationary purposes.