Verfahren und Spinnkopf zum Herstellen von mit Faserstoffäden umhüllten Drähten, insbesondere von isolierten elektrischen Leitern Die Erfindung betrifft ein Verfahren und einen Spinnkopf zum Herstellen von mit Faserstoffäden umhüllten Drähten, insbesondere von isolierten elek trischen Leitern.
Wie bekannt, wird bei der Herstellung von Dräh ten der erwähnten Art der Draht in seiner Längs richtung mitgenommen und dabei mit den Fäden umsponnen, die um den Draht kreisen. Es ist ferner bekannt, dass die Herstellung von Drähten mit ge sponnenem Mantel jene von Drähten mit geflochte nem Mantel hinsichtlich der Produktivität und Einfachheit wesentlich übertrifft, wogegen die me chanische Haltbarkeit z. B. der Isolation von elektri schen Leitern mit geflochtenem Mantel jene der im Spinnverfahren hergestellten Umhüllungen überragt. Wo z.
B. die Fäden eines gesponnenen Mantels unter beinahe 90 zur Längsachse des Drahtes liegen, ent fernen sich die Windungen der Umhüllung bei Defor mationen, insbesondere beim Biegen des Drahtes von einander, wobei sie sich auf die Art einer gebogenen Spiralfeder fächerartig ausbreiten. Eine auf der Draht oberfläche befindliche Lackschicht erleidet dabei not wendigerweise Beschädigungen, die in Brüchen der Lackschicht erscheinen und die isolierende Wirkung des Mantels örtlich aufheben.
Bei geflochtenen Umhüllungen dagegen liegen die Fäden des Mantels unter einem spitzen Winkel zur Längsachse des Drahtes, der wesentlich geringer ist als 90 . Dies hat zur Folge, dass sie bei Biegung einen wesentlichen Teil der Biegebeanspruchung des Mantels aufnehmen, so dass durch Biegungen bedingte Dehnungen durch die gesamte Isolierschicht, nämlich durch den Lack und den Faserstoff aufgenommen werden. Die Lackschicht ist somit wesentlich geringe- ren Beanspruchungen ausgesetzt, so dass sie ihre Un versehrtheit wesentlich länger bewahren kann.
Wird die Isolationsschicht verletzt, so besteht bei gesponnenen Mänteln die Möglichkeit einer Auf lösung, da ihre Fäden sich nicht gegenseitig nieder halten. Demgegenüber werden die Fäden eines ge flochtenen Mantels gegenseitig niedergehalten, so dass der Mantel bei Verletzung der Isolierschicht nicht zerfällt.
Es ist bereits vorgeschlagen worden, gesponnene Mäntel herzustellen, deren Fäden bereits nicht unter rechtem Winkel zur Längsachse des Drahtes auf die sem aufliegen, sondern einen spitzen Winkel mit der Drahtlängsachse einschliessen. Eine Verdrillung der verschiedenen Fäden des Mantels erfolgt aber auch hier nicht. Es wird vielmehr ein Faden bei grosser Gewindehöhe entlang des Drahtes gelegt und dann diese Schicht in der gleichen Richtung, aber unter symmetrisch entgegengesetztem Winkel bei gleicher Gewindehöhe mit einem zweiten Faden umsponnen.
Auf diese Weise entstehen zwei voneinander unab hängig abwickelbare gleichmittige Fadenschichten, die am Aufbau ihrer Nachbarschaft nicht teilnehmen. Bei geflochtenen Umhüllungen dagegen nehmen sämt liche Fäden am Aufbau einer Schutzschicht teil, da sie beim Flechten verstürzt werden.
Bei den jüngsten durch Spinnen hergestellten Um hüllungen sind somit die erwähnten Nachteile einer geringen Gewindehöhe zwar behoben, so dass bereits vorteilhaftere mechanische Eigenschaften auftreten, sie sind aber noch immer mit dem Mangel an einer Verstürzung der Fäden behaftet, wodurch sie die Qualität der geflochtenen Mäntel noch immer nicht erreichen.
Die Erfindung bezweckt die Beseitigung dieser Unvollkommenheit und die Schaffung eines Verfah rens zum Herstellen von gesponnenen Umhüllungen oder Mänteln, bei welchen die Fäden einander ge genseitig niederhalten, d. h. verstürzt sind, so dass durch Spinnverfahren gleichsam geflochtene Umhüllun gen verfertigt werden können, deren Eigenschaften jene der geflochtenen Mäntel praktisch erreichen oder mindestens annähern.
Beim erfindungsgemässen gesponnenen Mantel sind demnach die Vorteile von durch Spinnen bzw. durch Flechten hergestellten Um hüllungen, d. h. die Produktivität und Einfachheit des Spinnverfahrens mit der Verstürzung beim Flech ten vereinigt. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass die Fäden je volle Umdrehung paarweise miteinander mindestens einmal gekreuzt und verdrillt auf den Draht geführt werden. Es ist leicht einzuse- hen, dass anstatt zwei Fäden jeweils deren mehrere gekreuzt und verdrillt werden und nicht nur paar weise, sondern auch einander anders zugeordnet zur Anwendung gelangen können. In allen Fällen wird ein prinzipiell gleicher Mantel erhalten.
Bei mehr als zwei Fäden handelt es sich eben um eine Vermehr- fachung des Grundvorganges, der in einer Kreuzung und Verdrillung von jeweils zwei Fäden besteht.
Handelt es sich z. B. um in der Elektroindustrie weit verbreitete sögenännte Flachdrähte, scr wer den zweckmässig zwei Fäden zur Umhüllung ver wendet, die sich tatsächlich je 180 halbe Umdre hung eines Spinnkopfes einmal kreuzen und einmal miteinander verdrillt werden, während der Draht in seiner Längsrichtung fortschreitet. Bei entsprechen der Einstellung kann erreicht werden,. dass Kreuzuri= gen bzw. Verdrillungen jeweils auf den beiden ein ander gegenüberliegenden Flachseiten des Drahtes zu liegen kommen.
Je nach der Zahl der am Aufbau der Umhüllung oder des Mantels teilnehmenden Fäden wird jeweils ein anderer Spinnkopf verwendet, während die Zahl der einander kreuzenden und miteinander verdrillten Fäden ihrerseits von der Querschnittsform des zu umhüllenden Drahtes abhängt, durch die Wahl der Art des Spinnens und hierdurch die Zahl der am Auf bau der Umhüllung teilnehmenden Fäden weitgehend bestimmt wird.
Bei praktisch derselben Qualität des gesponnenen Mantels wie bei geflochtenen Mänteln. weist das er findungsgemässe Verfahren selbst dem Flechten ge genüber bedeutende Vorteile auf. Seine Produktivität beträgt ein Mehrfaches der Produktivität beim Flech ten.
Umhüllungen oder Mäntel von guter Qualität können ohne kostspielige Flecht- oder Klöppelmaschi- nen hergestellt werdest. Bereits bestehende übliche Spinnmaschinen können bei geringem Umbau zum Durchführen des Verfahrens gemäss der Erfindung verwendet werden. Glasfäden, die behri Flechten oder Klöppeln sehr heikel und empfindlich sind, kön nen ziemlich leicht verarbeitet werden.
Mit Draht sollen iss dieser 13eschteibung auch an dere längliche Körper, wie Dochtgarne usw., bezeiCh- net werden. Der Ausdruck Faden bedeutet dabei nicht nur Faserstoffäden von verschiedensten Arten wie Glas-, Seiden-, Baumwollfäden usw., sondern alle Fäden aus organischen, anorganischen oder metalli schen Stoffen, die durch Ziehen, Spinnen, Weben, Verdrillen usw. hergestellt worden sind und einen einzigen Faden, einen Strang oder ein Band bilden.
Zum Ausüben des erfindungsgemässen Verfahrens ist ein Spinnkopf mit Fadenführern verwendet, bei welchem die Fadenführer um eine zur Achse des Spinnkopfes quergerichtete Achse mindestens jede halbe Umdrehung zwangläufig um 180 verschwenk- bar angeordnet sind. Ein Spinnkopf dieser Art ist z. B. geeignet, zwei Spinnfäden zwei verschiedenen Seiten eines zu umhüllenden Drahtes zuzuführen. Mit dem erfindungsgemässen Spinnkopf können die zu kreuzenden und miteinander zu verdrillenden Fäden an derselben Seite eines zu verhüllenden Drahtes mit eckigem Querschnitt zugeführt werden.
Anhand der Zeichnungen wird der Aufbau von erfindungsgemäss hergestellten Umhüllungen bzw. zwei Ausführungsbeispiele für deren Herstellung er läutert.
Die Fig. 1 zeigt dabei die Draufsicht eines er findungsgemäss umhüllten Drahtes.
Fig.2 ist ein Querschnitt des Drahtes gemäss Fig. 1, wrlbei je eine Windring der Umhüllung in die Zeichnungsebene verschwenkt dargestellt ist.
Fig. 3 bzw.4 zeigen je ein Ausführungsbeispiel der Herstellungsart.
Fig. 5 stellt einen Längsschnitt eines Spinnkopfes für die Herstellungsart gemäss Fig. 4 dar.
Fig. 6 ist eine Draufsicht zur Fig. 5.
Gleiche Bezugszeichen in den Zeichnungen weisen auf ähnliche Einzelheiten hin.
Wie aus der Zeichnung hervorgeht, ist ein Draht 11 mit einem Mantel versehen, der bei den dar gestellten Ausführungsbeispielen aus zwei gesponne nen Schichten besteht. Die eine Schicht ist in der Zeichnung mit starken Linien gezeichnet und besteht aus aufeinanderfolgenden Windungen eines Fadens 12, die unter einem spitzen Winkel Alpha zur Längs achse 13 des Drahtes 11 liegen. Die andere Schicht wird aus einem in den Zeichnungen mit dünnen Linien dargestellten Faden 14 aufgebaut, dessen auf einanderfolgende Windungen sich mit den Windungen des Fadens 12 schneiden und somit ebenfalls einen spitzen Winkel Alpha mit der Längsachse 13 des Drahtes 11 einschliessen.
Somit werden die Windun gen der einen Schicht durch jene andere niederge halten, wie dies bei zeitgemässen gesponnenen Draht umhüllungen üblich ist.
Bei der Umhüllung worden aber die sich kreuzen den Fäden 12, 14 an zwei Seiten lla bzw. 11b Fig. 2 des Drahtes 11 verdrillt angebracht, wodurch die übereinander liegenden beiden Schichten abwechselnd oben hzw. unten zu liegen kommen.
Dies bedeutet, dass die Fäden 12, 14 nicht nur senkrecht zueinander liegen und sich gegenseitig niederhalten, sondern auch verstürzt sind, wie dies bei einem geflochtenen Man tel der Fall ist, ohne dass hierdurch aus dem Mantel hervorstehende nahtartige Wulste entstehen würden.
Es ist auch leicht einzusehen, dass bei einer Ver doppelung der Kreuzungen und Verdrillungen auch an den schmalen Seiten 11c, 11d (Fig. 2) des Drahtes 11 Verstürzungsstellen zwischen den beiden Fäden 12 und 14 entstehen, wodurch die Formbeständigkeit des Mantels weiter zunimmt. Es ist auch möglich, mehr als zwei Schichten aus mehr als zwei Fäden herzustellen, wobei aber die Kreuzung und Ver- drillung der Fäden immer paarweise erfolgt.
In Fig. 3 ist eine Ausführungsform des erfindungs gemässen Verfahrens dargestellt, bei welchem die Fä den 12 und 14 sich auf derselben Seite 11b des Drah tes 11 in der Längsachse 13 desselben kreuzen und verdrillen.
16 und 17 bezeichnen dabei Fadenführer, die derart bewegt werden, dass die erfindungsgemässe Kreuzung und Verdrillung der Fäden 12 und 14 zustandekommt. Zu diesem Zweck werden die Faden führer 16 und 17 nicht nur um die Längsachse des Drahtes<B>11</B> in kreisende Bewegung versetzt, sondern entsprechend der gewünschten Zahl der Verdrillungen bzw.
der Verdrillungsstellen um 180 um eine Achse 18 auch verschwenkt, die zur Achse 13 senkrecht liegt und sich mit ihr im Kreuzungspunkt P (Fig. 1) schneidet. Die Kreisbahnen der Fadenführer 16, 17 sollen mit I bzw. 1I bezeichnet sein.
Nun erfolgt der Spinnvorgang der dargestellten Art des erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens in folgender Weise: Die Fäden 12 bzw. 14 kommen von nicht dar gestellten Vorratsspulen über die Fadenführer 16 bzw. 17 zur in der Zeichnung oberen flachen Seite 11b des Drahtes 11, wo sie sich kreuzen.
Bei Bewegung der Fadenführer 16 bzw. 17 in Richtung der Pfeile 21 bzw. 22 beschreiben sie die Kreise I bzw. 1I um die Längsachse 36 des Drahtes 11 als Stelle der Kreismittelpunkte, solange die auch nicht um die Achse 18 in Richtung des Pfeiles 19 bewegt werden. Erfolgt diese Bewegung um die Achse 18 um 180 , so bedeutet dies, dass die Fadenführer 16, 17 ihren Platz gewechselt haben, indem nun der Fadenführer 17 sich auf der Kreisbahn I und der Fadenführer 16 sich auf der Kreisbahn 1I fortbe wegt, wobei die Fäden 12 bzw. 14 sich naturgemäss miteinander verdrillt haben.
Es sei angenommen, dass Fadenführer 16 auf der Kreisbahn I aus seiner dargestellten Lage bis zur Stelle 23 vorgerückt ist. Dann ist auch der Faden führer 17 auf der Kreisbahn 1I bis zu einer Stelle 24 vorgerückt. Nun sollen die Fadenführer 16, 17 und die Achse 18 im Sinne des Pfeiles 19 um 180 ver- schwenkt werden. Dies bedeutet, dass der Faden führer 16 bei der Stelle 23 die Kreisbahn I verlässt und um die Achse 18 sich der anderen Kreisbahn II nähert, die sie bei einer Stelle 26 betreten wird.
Des gleichen wird der Fadenführer 17 um die Achse 18 im Sinne des Pfeiles 19 verschwenkt, so dass er die Kreisbahn Il verlässt und sich der Kreisbahn I nähert, die sie bei einer Stelle 27 betritt. Inzwischen hat sich keiner der Fadenführer auf den Kreisbahnen bewegt,
so dag die Strecken von 23 bis 27 der Kreisbahn I bzw. von 24 bis 26 auf der Kreisbahn II von keinem Fadenführer besetzt sind, da diese dann irgendwo zwischen den beiden Ebenen der Kreisbahnen I und II schweben.
Da beide Fadenführer 16, 17 auf einem gemeinsamen Träger 28 angebracht sind, erfolgt so wohl ihre Verschwenlcung um die Achse 18 wie auch ihre Kreisbewegung um die Achse 13 gleich förmig. Demgemäss werden sie die Kreisbahnen I bzw. 1I bei den Stellen 23 bzw. 24 gleichzeitig verlassen und bei den Stellen 27 bzw. 26 gleichzeitig betreten. Die Folge ist die dargestellte Lage bzw. Verdrillung der beiden Fäden 12 und 14 in der Kreuzungsstelle entlang der Drahtachse 13.
Sobald der Träger 28 nach Hinterlegung einer Strecke um die Achse 13 von etwa eines halben Kreisumfanges der Kreisbahnen I bzw. II eine Lage erreicht, in, welcher der sich nun auf der Kreisbahn I bewegende Fadenführer 17 eine Stelle 31 erreicht, während der dann auf der Kreisbahn II fortschrei tende Fadenführer 16 eine Stelle 32 erreicht,
erfolgt wieder eine Verschwenkung des Trägers 28 um die Achse 18 im Sinne des Pfeiles 19 um 180 , so dass nun wieder beide Fadenführer 16 und 17 jeweils auf die andere Kreisbahn hin mitgenommen werden.
Der Fadenführer 16 erreicht die Kreisbahn I an einer Stelle 33, die der Stelle 27 diametral gegen überliegt. In gleicher Weise betritt der Fadenführer 17 die Kreisbahn 1I bei einer Stelle 34, die der Stelle 26 diametral gegenüberliegt.
Damit haben die Faden- führer 16 und 17 ihre Plätze gewechselt und eine er neute Verdrillung auf der in der Zeichnung unteren Seite lla des Drahtes 11 der Fäden 12 und 14 be wirkt.
Auf diese Weise entsteht ein Mantel oder eine Umhüllung, wie er in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist. Es ist ersichtlich, dass beide Fäden halbwegs eine untere Schicht und halbwegs eine obere (innere oder äussere) Schicht bilden.
In gleicher Weise erfolgt die erfindungsgemässe Herstellung gemäss der Fig.4. Diese Ausführungs form unterscheidet sich von der vorherigen insbeson dere darin, dass die Fäden 12 und 14 an zwei ver schiedenen Flachseiten llb bzw. 11a des Drahtes il zugeführt werden.
Um die Verdrillungen herbeizu- führen, muss dann der Träger 28 nicht um 180 ver- schwenkt, sondern in der Achsrichtung 13 auf der Mittellinie 36 des Drahtes 11 in alternative Bewe gung gebracht werden, wie dies durch einen Doppel pfeil 31 angedeutet ist.
Der Spinnvorgang ist auf Grund der Fig. 4 leicht zu verfolgen: Beim Drehen des Trägers 28 um die Leitstange 36 in der Richtung des Pfeiles 22 bewegen sich beide Fadenführer 16 bzw. 17 zunächst auf der Kreisbahn Il. Sobald der Fadenführer 16 die Stelle 32 bzw. der Fadenführer 17 die Stelle 24 erreichen, wird der Träger 28 entlang der Leitstange 36 in Richtung des Pfeiles 15 verstellt, wobei die Fadenführer 16 und 17 die Kreisbahn II gleichzeitig verlassen.
Sie werden in Richtung des Pfeiles 15 so lange mitgenommen, bis sie an den Stellen 33 bzw. 27 die Kreisbahn I betreten und von nun an auf dieser fortschreiten. Dies be deutet aber eine Verdrillung der beiden Fäden 12 und 14 bei ihrer Kreuzung, so dass wieder der in Fig. 1 und 2 dargestellte Mantel am Draht 11 ent steht.
Fig. 5 und 6 zeigen ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Spinnkopfes zum Ausüben des an hand der Fig. 4 erläuterten Spinnverfahrens. Wie er sichtlich, ist dieser Spinnkopf den bekannten üblichen Spinnköpfen bis auf die Anordnung der Fadenführer 16 und 17 ähnlich. Auf einer Scheibe 41 sind in an sich bekannter Weise ein Paar von Spulen 42 und 43, sowie ein Paar von Federn 44 und 45 zum Bremsen der Spulen 42 bzw. 43 vorgesehen. Ein Paar von fadenführenden Schleifen 47 und 48 sind auf einer Hülse 36a befestigt, die mit der Scheibe 41 ortsfest verbunden ist.
An Schleifen 51 bzw. 52 werden die Fäden von den Spulen 42 bzw. 43 den Schleifen 47 bzw. 48 zugeführt.
Die Scheibe 41 ist in an sich bekannter Weise mit einer Hohlwelle 53 starr verbunden. Über die Boh rung 53a der Hohlwelle 53 wird der umzuspinnende Draht 11 in Richtung des Pfeiles 15 mitgenommen. Die Hohlwelle 53 trägt eine Schnurscheibe 54 und ist in einem Wellenlager 56 drehbar gelagert.
Am Wellenlager 56 ist eine Nockenbahn 57 be festigt, auf der das untere Ende eines Stiftes 58 auf liegt. Oberhalb der Scheibe 41 wird der Stift 58 in einer Hülse 59 geführt, die mit der Scheibe 41 fest verbunden ist. Zwischen Stift 58 und Hülse 59 ist eine Feder 61 vorgesehen, die einerseits auf einem Anschlag 62 und anderseits auf einer überwurfmutter 63 aufliegt.
Das aus der Hülse 59 hervorstehende Ende des Stiftes 58 trägt einen Arm 64, der sich mit der Hülse 36a in Eingriff befindet. Zu diesem Zweck ist das freie Ende des Armes 64 als ein Auge 64a ausge bildet, das zugleich die Fadenführer 16 und 17 trägt. Es ist leicht einzusehen, dass der Arm 64 in Rich tung des Doppelpfeiles 31 auf der Hülse 36a alter native Bewegungen ausführen kann, wenn der Stift 58 durch die Nockenbahn 57 entgegen der Kraft der Feder 61 in alternative Bewegungen versetzt wird.
Das dargestellte Ausführungsbeispiel des erfin dungsgemässen Spinnkopfes gemäss Fig. 5 und 6 ar beitet wie folgt: Die Hohlwelle 53 wird über die Schnurscheibe 54 in Drehung versetzt, wobei auch der Stift 58 zu kreisen beginnt und somit zum Teil auf der Nocken bahn 57 und zum Teil auf der oberen Stirnfläche des Wellenlagers 56, läuft.
In der dargestellten Lage läuft der Stift 58 auf der oberen Stirnfläche des Wellen lagers 56, wobei der Arm 64 am oberen Ende des Stiftes 58 mit den beiden Fadenführern 16 und 17 seine in Fig. 5 untere Lage einnimmt.
Sobald der Stift 58 bei Drehung der Hohlwelle 53 die Nockenbahn 57 erreicht, wird er gegen die Feder 61 in Fig. 5 aufwärts gedrückt, wobei das Auge 64a des Armes 64 auf der Hülse 36a in Fig. 5 ebenfalls aufwärts, das heisst in der gleichen Richtung gleitet, das heisst die Faden führer 16, 17 aus der Kreisbahn II in die Kreisbahn I verlegt (Fig. 4).
Dies dauert so lange an, bis der Stift 58 die Nockenbahn 57 wieder verlässt und auf der in Fig. 5 oberen Stirnfläche des Wellenlagers 56 weiterläuft. Dieser Streckenabschnitt entspricht der dargestellten Lage des Armes 64 und somit der Fadenführer 16 und 17. Die Übergangsabschnitte, das heisst die An lauf- und Ablauframpen der Nockenbahn 57, entspre chen jenen Kreisabschnitten der Kreisbahnen 1 bzw.
1I, an denen die Fadenführer 16 bzw. 17 sich ausserhalb der Kreisbahnen I bzw. 1I, das heisst zwischen den Ebenen dieser Kreisbahnen bewegen. Dies ist in Fig. 4 mit der Anführung der Bezugszeichen 24, 32 bzw. 27, 33 (Stellen, bei welchen die Fadenführer die Kreisbahn Il verlassen und die Kreisbahn I betreten) angedeutet. Inzwischen wird über den Hohlraum 53a der Hohl- welle 53 in Richtung des Pfeiles 15 ein Draht mit genommen, der dabei durch von den Spulen 42 bzw. 43 abgewickelten Fäden in der in Fig. 4 dargestellten Art umsponnen wird.
Wird eine Wechsel der Lage der Fadenführer 16 und 17 zwischen den Kreisbahnen I und 1I je Um drehung der Scheibe 41 mehr als zweimal vorgenom men, so entstehen am durch den Hohlraum 53a hin durchgeführten Draht Windungen mit mehr als zwei Kreuzungen und Verdrillungen. Es ist leicht einzu sehen, dass dies durch geeignet ausgebildete Nocken bahnen erreicht werden kann. Bei vier Kreuzungen und Verdri'llungen je Umdrehung werden z.
B. ein Paar von Nockenbahnen 57 angewendet, deren jede sich auf etwa eine Viertelkreislänge erstreckt und die durch je eine ebenfalls etwa viertelkreislange Strecke auf der in Fig. 5 oberen Stirnfläche des Wellenlagers 56 voneinander getrennt sind.
Ein Spinnkopf zum Ausüben des Verfahrens nach Art der Fig.3 kann in ähnlicher Weise aufgebaut werden. Die Fadenführer 16 und 17 können aber dann nicht diametral einander gegenüber angeordnet sein und auch ihre Steuerung mu'ss je gesondert durch geführt werden.
Method and spinning head for producing wires covered with fiber threads, in particular insulated electrical conductors. The invention relates to a method and a spinning head for producing wires covered with fiber threads, in particular insulated electrical conductors.
As is known, in the production of Wires th of the type mentioned, the wire is taken along in its longitudinal direction and wrapped with the threads that circle around the wire. It is also known that the production of wires with ge spun sheath significantly exceeds those of wires with braided sheath in terms of productivity and simplicity, whereas the mechanical durability z. B. the insulation of electrical conductors rule with braided sheath towers over those of the casings produced by the spinning process. Where z.
B. the threads of a spun sheath are below almost 90 to the longitudinal axis of the wire, ent distant the turns of the sheath at Defor mations, especially when bending the wire from each other, where they spread fan-like in the manner of a curved coil spring. A layer of lacquer on the wire surface suffers from damage that appears as breaks in the layer of lacquer and locally cancel the insulating effect of the jacket.
In the case of braided coverings, on the other hand, the threads of the sheath lie at an acute angle to the longitudinal axis of the wire, which is significantly less than 90 °. As a result, when they are bent, they absorb a substantial part of the bending stress on the jacket, so that elongations caused by bending are absorbed by the entire insulating layer, namely by the lacquer and the fiber material. The lacquer layer is therefore exposed to much less stress, so that it can retain its integrity for much longer.
If the insulation layer is damaged, there is the possibility of a dissolution in the case of spun coats, because their threads do not hold each other down. In contrast, the threads of a braided jacket are mutually held down so that the jacket does not disintegrate if the insulating layer is damaged.
It has already been proposed to produce spun sheaths, the threads of which do not already rest at right angles to the longitudinal axis of the wire on the sem, but include an acute angle with the longitudinal axis of the wire. The different threads of the jacket are not twisted here either. Rather, a thread is laid along the wire with a large thread height and then this layer is wound with a second thread in the same direction, but at a symmetrically opposite angle with the same thread height.
In this way, two independently developable co-center thread layers that do not participate in the construction of their neighborhood are created. In the case of braided coverings, on the other hand, all threads take part in the build-up of a protective layer, since they are collapsed during braiding.
In the most recent casings produced by spinning, the disadvantages mentioned of a low thread height are thus eliminated, so that more advantageous mechanical properties occur, but they are still afflicted with the lack of curling of the threads, which means that they still improve the quality of the braided sheaths always not reach.
The invention aims to eliminate this imperfection and to provide a method for producing spun wrappings or jackets in which the threads hold each other down, i.e.. H. are collapsed, so that, as it were, braided envelopes can be manufactured by spinning processes, the properties of which practically match or at least approximate those of the braided coats.
In the inventive spun coat, the advantages of wrappings produced by spinning or braiding, ie. H. the productivity and simplicity of the spinning process combined with the curvature in braiding. According to the invention, this is achieved in that the threads are crossed and twisted on the wire in pairs at least once per full revolution. It is easy to see that instead of two threads, several of them are crossed and twisted and can be used not only in pairs, but also assigned to one another differently. In all cases, an essentially identical coat is obtained.
If there are more than two threads, the basic process is multiplied, which consists of crossing and twisting two threads.
Is it z. B. to sögenännte flat wires widely used in the electrical industry, scr who appropriately uses two threads for sheathing ver, which actually cross each 180 half revolutions of a spinning head and are twisted once with each other while the wire progresses in its longitudinal direction. If the setting is appropriate, it can be achieved. that cross curls or twists come to lie on the two flat sides of the wire lying opposite one another.
Depending on the number of threads participating in the construction of the sheath or the sheath, a different spinning head is used, while the number of threads that cross and twist with one another depends on the cross-sectional shape of the wire to be covered, through the choice of the type of spinning and thereby the number of threads participating in the construction of the envelope is largely determined.
With practically the same quality of spun coat as braided coats. he inventive method even the braiding ge compared to significant advantages. Its productivity is several times that of braiding.
Good quality wrappings or jackets can be made without expensive braiding or bobbin lace machines. Existing conventional spinning machines can be used to carry out the method according to the invention with little modification. Glass threads, which are very delicate and delicate when it comes to braiding or lace making, can be processed fairly easily.
In this description, wire should also be used to denote other elongated bodies, such as wick yarns, etc. The term thread means not only fiber threads of various types such as glass, silk, cotton threads, etc., but all threads made of organic, inorganic or metallic substances that have been produced by drawing, spinning, weaving, twisting, etc. and one Form a single thread, strand or ribbon.
To carry out the method according to the invention, a spinning head with thread guides is used, in which the thread guides are necessarily arranged to be pivotable by 180 at least every half revolution about an axis directed transversely to the axis of the spinning head. A spinning head of this type is z. B. suitable for feeding two filaments to two different sides of a wire to be wrapped. With the spinning head according to the invention, the threads to be crossed and twisted with one another can be fed on the same side of a wire to be wrapped with an angular cross section.
With the aid of the drawings, the structure of casings produced according to the invention or two exemplary embodiments for their production is explained.
Fig. 1 shows the top view of a wire according to the invention it is covered.
FIG. 2 is a cross-section of the wire according to FIG. 1, one wind ring of the casing being shown pivoted into the plane of the drawing.
Fig. 3 and 4 each show an embodiment of the manufacturing method.
FIG. 5 shows a longitudinal section of a spinning head for the type of manufacture according to FIG.
FIG. 6 is a plan view of FIG. 5.
The same reference symbols in the drawings indicate similar details.
As can be seen from the drawing, a wire 11 is provided with a sheath, which consists of two gesponne layers in the illustrated embodiments. One layer is drawn in the drawing with strong lines and consists of successive turns of a thread 12 which are at an acute angle alpha to the longitudinal axis 13 of the wire 11. The other layer is made up of a thread 14 shown in the drawings with thin lines, the successive turns of which intersect with the turns of the thread 12 and thus also enclose an acute angle alpha with the longitudinal axis 13 of the wire 11.
Thus, the turns of one layer are held down by the other, as is customary with contemporary spun wire sheaths.
In the case of the sheath but the cross threads 12, 14 on two sides 11a and 11b Fig. 2 of the wire 11 twisted attached, whereby the superimposed two layers alternately above hzw. come to rest down.
This means that the threads 12, 14 are not only perpendicular to each other and hold each other down, but are also collapsed, as is the case with a braided coat, without this resulting in seam-like bulges protruding from the jacket.
It is also easy to see that if the crossings and twists are doubled, the narrow sides 11c, 11d (Fig. 2) of the wire 11 will also have twisting points between the two threads 12 and 14, which further increases the dimensional stability of the jacket. It is also possible to produce more than two layers from more than two threads, but the crossing and twisting of the threads always takes place in pairs.
In Fig. 3, an embodiment of the fiction, according to the method is shown in which the Fä the 12 and 14 on the same side 11b of the Drah tes 11 in the longitudinal axis 13 of the same cross and twist.
16 and 17 denote thread guides which are moved in such a way that the crossing and twisting of the threads 12 and 14 according to the invention is achieved. For this purpose, the thread guides 16 and 17 are not only set in circular motion about the longitudinal axis of the wire, but also according to the desired number of twists or turns.
the twisting points are also pivoted by 180 about an axis 18 which is perpendicular to the axis 13 and intersects with it at the intersection point P (FIG. 1). The circular paths of the thread guides 16, 17 should be labeled I and 1I, respectively.
Now the spinning process of the type shown in the manufacturing process according to the invention takes place in the following way: The threads 12 and 14 come from supply bobbins not provided via the thread guides 16 and 17 to the upper flat side 11b of the wire 11 in the drawing, where they intersect.
When the yarn guides 16 and 17 move in the direction of arrows 21 and 22, they describe circles I and 1I around the longitudinal axis 36 of the wire 11 as the point of the center of the circle, as long as it does not move around the axis 18 in the direction of arrow 19 will. If this movement takes place around the axis 18 by 180, this means that the thread guides 16, 17 have changed their place, in that the thread guide 17 is now moving on the circular path I and the thread guide 16 is moving on the circular path 1I, with the threads 12 and 14 have naturally twisted with one another.
It is assumed that the thread guide 16 has advanced on the circular path I from its position shown to the point 23. Then the thread guide 17 is advanced up to a point 24 on the circular path 1I. The thread guides 16, 17 and the axle 18 are now to be pivoted through 180 in the direction of the arrow 19. This means that the thread guide 16 leaves the circular path I at the point 23 and approaches the other circular path II around the axis 18, which it will enter at a point 26.
The thread guide 17 is also pivoted about the axis 18 in the direction of the arrow 19 so that it leaves the circular path II and approaches the circular path I, which it enters at a point 27. In the meantime none of the thread guides has moved on the circular paths,
so that the stretches from 23 to 27 of the circular path I and from 24 to 26 on the circular path II are not occupied by any thread guides, since these then hover somewhere between the two levels of the circular paths I and II.
Since both thread guides 16, 17 are mounted on a common carrier 28, their pivoting about the axis 18 as well as their circular movement about the axis 13 takes place uniformly. Accordingly, they will leave circular paths I and 1I at points 23 and 24 at the same time and enter them at points 27 and 26 at the same time. The result is the illustrated position or twisting of the two threads 12 and 14 at the point of intersection along the wire axis 13.
As soon as the carrier 28, after covering a distance about the axis 13 of about half a circumference of the circular paths I or II, reaches a position in which the thread guide 17 now moving on the circular path I reaches a point 31, during which then on the Circular path II advancing thread guide 16 reaches a point 32,
there is again a pivoting of the carrier 28 about the axis 18 in the direction of the arrow 19 by 180, so that now both thread guides 16 and 17 are each taken along the other circular path.
The thread guide 16 reaches the circular path I at a point 33 which is diametrically opposed to the point 27. In the same way, the thread guide 17 enters the circular path 1I at a point 34 which is diametrically opposite the point 26.
The thread guides 16 and 17 have thus changed their places and a new twist has been effected on the lower side 11a of the wire 11 of the threads 12 and 14 in the drawing.
In this way, a jacket or a casing as shown in FIGS. 1 and 2 is produced. It can be seen that both threads halfway form a lower layer and halfway an upper (inner or outer) layer.
The production according to the invention is carried out in the same way as shown in FIG. This embodiment differs from the previous one in particular in that the threads 12 and 14 are fed to two different flat sides 11b and 11a of the wire il.
In order to bring about the twists, the carrier 28 does not have to be swiveled by 180, but rather be brought into alternative motion in the axial direction 13 on the center line 36 of the wire 11, as indicated by a double arrow 31.
The spinning process is easy to follow on the basis of FIG. 4: When the carrier 28 is rotated around the guide rod 36 in the direction of the arrow 22, both thread guides 16 and 17 initially move on the circular path II. As soon as the thread guide 16 reaches the point 32 or the thread guide 17 reaches the point 24, the carrier 28 is adjusted along the guide rod 36 in the direction of the arrow 15, the thread guides 16 and 17 simultaneously leaving the circular path II.
They are carried along in the direction of arrow 15 until they enter circular path I at points 33 and 27 and proceed on this from now on. However, this indicates a twisting of the two threads 12 and 14 at their intersection, so that again the jacket shown in FIGS. 1 and 2 on the wire 11 is ent.
FIGS. 5 and 6 show an embodiment of a spinning head according to the invention for carrying out the spinning process explained with reference to FIG. As he can see, this spinning head is similar to the known conventional spinning heads except for the arrangement of the thread guides 16 and 17. A pair of coils 42 and 43 and a pair of springs 44 and 45 for braking the coils 42 and 43, respectively, are provided on a disk 41 in a manner known per se. A pair of thread-guiding loops 47 and 48 are attached to a sleeve 36a which is fixedly connected to the disk 41.
At loops 51 and 52, the threads are fed from bobbins 42 and 43 to loops 47 and 48, respectively.
The disk 41 is rigidly connected to a hollow shaft 53 in a manner known per se. About the Boh tion 53a of the hollow shaft 53 of the wire 11 to be spun is taken in the direction of arrow 15. The hollow shaft 53 carries a cord pulley 54 and is rotatably mounted in a shaft bearing 56.
On the shaft bearing 56 a cam track 57 is be fastened, on which the lower end of a pin 58 rests. Above the disk 41, the pin 58 is guided in a sleeve 59 which is firmly connected to the disk 41. A spring 61 is provided between pin 58 and sleeve 59, which rests on the one hand on a stop 62 and on the other hand on a union nut 63.
The end of the pin 58 protruding from the sleeve 59 carries an arm 64 which is in engagement with the sleeve 36a. For this purpose, the free end of the arm 64 is formed out as an eye 64a, which at the same time carries the thread guides 16 and 17. It is easy to see that the arm 64 can perform alternative movements in the direction of the double arrow 31 on the sleeve 36a when the pin 58 is set in alternative movements by the cam track 57 against the force of the spring 61.
The illustrated embodiment of the inven tion spinning head according to FIGS. 5 and 6 ar processed as follows: The hollow shaft 53 is set in rotation via the cord disc 54, the pin 58 also begins to rotate and thus partly on the cam track 57 and partly on the upper end face of the shaft bearing 56 runs.
In the position shown, the pin 58 runs on the upper end face of the shaft bearing 56, the arm 64 at the upper end of the pin 58 with the two thread guides 16 and 17 occupying its lower position in FIG.
As soon as the pin 58 reaches the cam track 57 when the hollow shaft 53 rotates, it is pressed upwards against the spring 61 in FIG. 5, the eye 64a of the arm 64 on the sleeve 36a in FIG. 5 likewise upwards, that is to say in the same direction Direction slides, that is, the thread guides 16, 17 moved from the circular path II into the circular path I (Fig. 4).
This continues until the pin 58 leaves the cam track 57 again and continues on the upper end face of the shaft bearing 56 in FIG. 5. This section corresponds to the position of the arm 64 and thus the thread guides 16 and 17. The transition sections, that is to say the run-up and run-off ramps of the cam track 57, correspond to those circular sections of the circular tracks 1 or
1I, on which the thread guides 16 and 17 move outside the circular paths I and 1I, that is, between the planes of these circular paths. This is indicated in FIG. 4 by citing the reference symbols 24, 32 or 27, 33 (points at which the thread guides leave the circular path II and enter the circular path I). In the meantime, a wire is taken with it via the cavity 53a of the hollow shaft 53 in the direction of the arrow 15, which wire is spun around in the manner shown in FIG. 4 by threads unwound from the bobbins 42 and 43.
If a change in the position of the thread guides 16 and 17 between the circular orbits I and 1I per turn of the disk 41 more than twice vorgenom men, the result is on the wire passed through the cavity 53a turns with more than two intersections and twists. It is easy to see that this can be achieved by suitably designed cam tracks. With four crossings and Verdri'llungen per revolution z.
B. used a pair of cam tracks 57, each of which extends to approximately a quarter of a circle length and which are separated from each other by a likewise approximately quarter of a circle length on the upper end face of the shaft bearing 56 in FIG.
A spinning head for carrying out the method according to the type of FIG. 3 can be constructed in a similar manner. The thread guides 16 and 17 can then not be arranged diametrically opposite one another and their control must also be performed separately.