Verfahren zur Herstellung eines Zweispalt-Tonkopfes mit dreischenkligem, lamelliertem Kern Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Zweispalt-Tonkopfes mit dreischenk- ligem, lamelliertem Kern, insbesondere für magne tische Aufzeichnung und Wiedergabe von Tonfre quenzen und Signalen.
Es ist bekannt, dass bei einem derartigen Ton kopf der Frequenzgang von Aufzeichnung und Wie dergabe eine Funktion der Breite der Arbeitsspalten des Kernes darstellt und dass somit bei der Fertigung der Tonköpfe engste Fabrikationstoleranzen einge halten werden müssen.
In der Regel werden die Kerne eines Tonkopfes aus lamellierten Einzelteilen zusammengesetzt, wo bei die einzelnen Lamellen aus dem Rohmaterial ausgestanzt und dann mittels eines Klebers zu einer Einheit - dem Kernpaket - zusammengekltbt werden. Diese Kernpakete werden, anschliessend an den Polflächen der späteren Arbeitsspalte geschlif fen und dann mittels kalibrierter Vorrichtungen zum Kern des Tonkopfes zusammengebaut. Nach dem jedoch für den Sprechspalt Breiten von 5 ,u und darunter erforderlich sind, bedeutet dies für den Zusammenbau des Tonkopfes einen erheblichen Auf wand an Vorrichtungen und Arbeitszeit.
Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung lässt sich diesen technischen Forderungen bei gleichzeitig erleichterten Fertigungsbedingungen dadurch genü gen, dass auf die Kopfseite der Schenkel des Kernes eine Brille aufgeschoben und unter dem Joch des Kernes eine Bodenplatte angebracht wird, worauf die Brille gegen die Bodenplatte gezogen wird, wo durch die Schenkel in der Querrichtung fixiert und gegen das Joch angepresst werden. Dadurch wer den die Schenkel sicher und auf einfache Weise stabil in ihre Soll-Lage gebracht. In bekannter Weise kann dabei die Breite des Sprech- und Lösch- Spaltes durch zwischen die Schenkel eingelegte Di stanzteile aus nicht magnetischem Material erhalten werden.
Die Erfindung bezieht sich auch auf einen nach dem Verfahren hergestellten Zweispalt-Tonkopf.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel eines Tonkopfes gemäss der Erfindung dargestellt, und zwar zeigt: Fig.l einen Aufriss des Tonkopfes ohne eine zum Zusammenhalten der Teile desselben dienende Brille, Fig. 2a einen Aufriss der drei Schenkel und des Joches des Kernes des Tonkopfes, Fig. 2b eine Seitenansicht eines Deckbleches für den Kern, Fig. 2c eine Seitenansicht des Kernes, Fig. 3a und 3b Draufsicht bzw.
Aufriss der Brille, Fig. 3c den Tonkopf mit Brille im Schnitt par allel zur Längsrichtung der Kernschenkel und Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie IV-IV in Fig. 3.
Der dargestellte Tonkopf weist einen Kern mit drei Schenkeln 1, 2 und 3 auf, die aus gestanzten und aufeinandergeklebten Lamellen hergestellt sind. Distanzteile 4 und 5 bestimmen die Breite von Sprech- und Löschspalt zwischen den Aussenschen keln 1 bzw. 3 und dem Mittelschenkel 2. Der Sprechspalt kann eine Breite von 5 y (5 micron) und der Löschspalt eine Breite von 50,u haben. Die Lamellen der Schenkel 1, 2, 3 und eines Joches 6 haben z. B. eine Stärke von 0,2 mm, Deckbleche 7 beidseits der Kerne besitzen eine grössere Stärke von z. B. 0,3 mm.
Die Schenkel 1, 2 und 3 und das Joch 6, das ebenfalls aus lamelliertem und zusammenge klebtem Material besteht, besitzen einen für den magnetischen Fluss erforderlichen Querschnitt. Die Deckbleche 7 halten die Schenkel und das Joch mittels der über die Schenkel 1 und 3 gesteckten Erregerspulen 8 und 9 bzw. deren Spulenkörper in einer Lage in der ein seitliches Verschieben der Schenkel nur noch in engen Grenzen möglich ist. Die beiden Deckbleche 7 bilden ausserdem eine ma gnetische Brücke über die Spalte zwischen dem Joch 6 und den Schenkeln 1, 2 und 3. Die Schen kel 1 und 3 sind mit Schultern 14a und 14b ver sehen, zwischen denen und dem Joch 6 die Spulen 8 und 9, wie aus Fig. 3c und 4 ersichtlich, gehalten sind.
Die beiden Schenkel 1 und 3 sind an ihrem kopf seitigen Ende mit einer Abschrägung la bzw. 3a versehen.
Die Spulen 8 und 9 dienen zur Aufsprechma- gnetisierung sowie zur Hochfrequenzlö,schung von auf einen Tonträger aufgezeichneten Signalen.
Nachdem die Spulen 8 und 9 über die Schen kel 1 und 3 geschoben, der Schenkel 2 in die Mitte gelegt und die Deckbleche 7 von unten in die Spulenkörper eingesteckt wurden, wird das Joch 6 gegen die Schenkel 1, 2, 3 angelegt und eine Boden platte 11, wie sie in Fig. 4 gezeigt ist, unten ange legt. Nach dem Einlegen der Distanzteile 4 und 5 wird eine Brille 10 von oben auf die Schenkel aufgesteckt. Die Brille 10 besitzt an ihren Schmal seiten Abschrägungen 10b, entsprechend den<B>Ab_</B> schrägungen 1a, 3a an den Schenkeln 1 und 3.
Beim Aufschieben der Brille auf die Schenkel 1, 2 und 3 presst sie dieselben zufolge der Abschrägungen ge geneinander, so dass die Teile 4 und 5 fest in den Arbeitsspalten eingeklemmt werden. Hierdurch ist die Fixierung der Schenkel 1, 2 und 3 in der Längs ebene des Kernes festgelegt.
Die Brille 10 besteht aus einem Kunststoff ge eigneter Härte und Elastizität. Das Material der Brille ist von Bedeutung, weil sowohl magnetische Nebenschlüsse als auch Wirbelstrombildung inner halb der Brille selbst Verluste erzeugen können, welche ausgeschlossen werden müssen.
Die Brille 10 besitzt beidseits, eines Schlitzes 10a (vgl. Fig.3a), in welchen die Schenkel ragen, abge- schrägteFlächen 1 Ob. An diesenFlächenliegen Klemm backen 12a zweier winkelförmiger Klemmstücke 12 an. Schrauben 13 durchsetzen die Klemmstücke 12, die Brille 10 und die Grundplatte 11. Beim Anziehen der Schrauben 13 drücken die Klemmbacken 12a gegen die Aussenflächen der Brille 10, wodurch die Kerne in der Querachse zusammengepresst werden, gleichzeitig werden die Klemmbacken 12 durch den Zug der Schrauben 13 nach unten gezogen und drücken die Schenkel 1, 2 und 3 mit ihren Enden gegeneinander und an das Joch 6.
Die beiden an gezogenen Schrauben 13 pressen mittels der Brille 10 und den Klemmbacken 12 die Schenkelenden in zwei Richtungen zusammen und fixieren deren Lage dauerhaft, während ein guter magnetischer Kontakt zwischen den Schenkeln 1, 2, 3 und dem Joch 6 gewährleistet ist. Die Brille 10 bewirkt, dass dabei die freien Enden der Schenkel 1, 2 und 3 so zuein ander fixiert werden, dass die geforderte Breite der Spalte mit hoher Präzision sichergestellt ist.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, sind die Kerne und das Joch mittels der Brille 10, der Platte 11, der Backen 12 und der Schrauben 13 zu einer Einheit in drei Richtungen eingespannt, und die Endflächen der Schenkel können geschliffen und poliert werden. Schliesslich wird der Kern mit den Spulen in ein nicht dargestelltes Gehäuse eingesetzt oder einge gossen.
Method for producing a two-slit sound head with a three-legged, laminated core The invention relates to a method for producing a two-slit sound head with a three-legged, laminated core, in particular for magnetic recording and reproduction of sound frequencies and signals.
It is known that with such a sound head the frequency response of recording and playback is a function of the width of the working gaps of the core and that therefore the tightest manufacturing tolerances must be observed in the manufacture of the sound heads.
As a rule, the cores of a clay head are composed of laminated individual parts, where the individual lamellae are punched out of the raw material and then glued together using an adhesive to form a unit - the core package. These core packages are then ground on the pole faces of the later working column and then assembled into the core of the audio head using calibrated devices. However, after widths of 5, u and below are required for the speaking gap, this means a considerable amount of equipment and labor for the assembly of the tape head.
According to the method according to the invention, these technical requirements can be met while at the same time making production conditions easier by sliding glasses onto the head side of the legs of the core and attaching a base plate under the yoke of the core, whereupon the glasses are pulled against the base plate, where fixed by the legs in the transverse direction and pressed against the yoke. As a result, who brought the legs safely and easily in a stable manner in their desired position. In a known manner, the width of the speaking and erasing gap can be obtained from non-magnetic material by punching parts inserted between the legs.
The invention also relates to a two-slit tape head manufactured according to the method.
In the drawing, an embodiment of a sound head according to the invention is shown, namely: Fig.l shows an elevation of the sound head without glasses serving to hold the parts together, Fig. 2a an elevation of the three legs and the yoke of the core of the sound head, 2b shows a side view of a cover plate for the core, FIG. 2c shows a side view of the core, FIGS. 3a and 3b show a plan view or
Elevation of the glasses, FIG. 3c the sound head with glasses in section parallel to the longitudinal direction of the core limbs and FIG. 4 a cross section along the line IV-IV in FIG. 3.
The illustrated head has a core with three legs 1, 2 and 3, which are made of punched and glued lamellae. Spacers 4 and 5 determine the width of the speaking and erasing gap between the outer legs 1 or 3 and the middle leg 2. The speaking gap can have a width of 5 y (5 microns) and the erasing gap a width of 50 u. The slats of the legs 1, 2, 3 and a yoke 6 have z. B. a thickness of 0.2 mm, cover plates 7 on both sides of the cores have a greater thickness of z. B. 0.3 mm.
The legs 1, 2 and 3 and the yoke 6, which also consists of laminated and glued together material, have a cross section required for the magnetic flux. The cover plates 7 hold the legs and the yoke by means of the excitation coils 8 and 9 or their coil bodies inserted over the legs 1 and 3 in a position in which a lateral displacement of the legs is only possible within narrow limits. The two cover plates 7 also form a magnetic bridge over the gap between the yoke 6 and the legs 1, 2 and 3. The legs 1 and 3 are ver with shoulders 14a and 14b, between which and the yoke 6 the coils 8 and 9, as can be seen from FIGS. 3c and 4, are held.
The two legs 1 and 3 are provided at their head-side end with a bevel la or 3a.
The coils 8 and 9 are used for recording magnetization and for high-frequency erasure of signals recorded on a sound carrier.
After the coils 8 and 9 pushed over the legs 1 and 3, the leg 2 placed in the middle and the cover plates 7 were inserted from below into the bobbin, the yoke 6 is applied against the legs 1, 2, 3 and a bottom Plate 11, as shown in Fig. 4, is placed below. After inserting the spacer parts 4 and 5, glasses 10 are slipped onto the legs from above. The glasses 10 have bevels 10b on their narrow sides, corresponding to the bevels 1a, 3a on the legs 1 and 3.
When the glasses are pushed onto the legs 1, 2 and 3, they press them against one another due to the bevels so that the parts 4 and 5 are firmly clamped in the working gaps. As a result, the fixation of the legs 1, 2 and 3 is set in the longitudinal plane of the core.
The glasses 10 is made of a plastic ge suitable hardness and elasticity. The material of the glasses is important because both magnetic shunts and eddy currents can generate losses within the glasses themselves, which must be excluded.
On both sides of a slot 10a (see FIG. 3a), in which the legs protrude, the spectacles 10 have beveled surfaces 10b. Clamping jaws 12a of two angular clamping pieces 12 rest against these surfaces. Screws 13 pass through the clamping pieces 12, the glasses 10 and the base plate 11. When the screws 13 are tightened, the clamping jaws 12a press against the outer surfaces of the glasses 10, whereby the cores are pressed together in the transverse axis; 13 pulled down and press the legs 1, 2 and 3 with their ends against each other and against the yoke 6.
The two tightened screws 13 press the leg ends together in two directions by means of the glasses 10 and the clamping jaws 12 and fix their position permanently, while good magnetic contact between the legs 1, 2, 3 and the yoke 6 is ensured. The glasses 10 have the effect that the free ends of the legs 1, 2 and 3 are fixed to one another in such a way that the required width of the gap is ensured with high precision.
As can be seen from Fig. 4, the cores and the yoke are clamped as one unit in three directions by means of the glasses 10, the plate 11, the jaws 12 and the screws 13, and the end faces of the legs can be ground and polished. Finally, the core with the coils is inserted or poured into a housing (not shown).