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Verfahren zur Herstellung eines Mehrfach-Magnettonkopfes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrfachen Magnettonkopfes und den nach diesem Verfahren hergestellten Magnettonkopf mit aufeinander geschichteten, durch nichtmagnetische
Zwischenlagen getrennten, aus zwei oder mehreren Teilen zusammengesetzten Ringkemen, wobei die
Ringkerne aus magnetischem plattenförmigem Material bestehen.
Aus der franz. Patentschrift Nr. 1. 132. 484 ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Platten aus magne- tischem Material unter Zwischenfügung einer Schicht aus nichtmagnetischem, den Nutzspalt bildendem
Material aneinander geheftet werden, worauf aus dem Gebilde Stücke gesagt werden, so dass mehrere ge- genseitig getrennte, mit einem Nutzspalt versehene Streifen aus magnetischem Material verbleiben, die mittels eines Stahlstreifens an der Stelle der Spalte zusammengehalten werden. Den Streifen aus magne- tischem Material wird dadurch die endgültige Gestalt der Vorderkreise gegeben, dass diese Streifen und der Stahlstreifen gebogen werden, was an die Heftungsschicht (d. h. die Lötstellen) zwischen dem Ma- gnetstreifen und dem Stahlstreifen und zwischen dem Magnetstreifen und dem Spaltfüllmaterial besonders hohe Anforderungen stellt.
Dieses Verfahren kommt daher für besonders kleine Spaltlänge nicht in Frage.
Ausserdem eignet sich dieses Verfahren nicht zu Platten aus gesintertem ferromagnetischem Oxydmaterial, da solches Material zum Biegen viel zu spröde ist.
Das Verfahren nach der Erfindung beseitigt diese Nachteile dadurch, dass die der Fertigung der Ring- kerne dienenden Platten und die nichtmagnetischen Zwischenschichten zu einem einzigen Block zusam- mengesetzt (z. B. mit einem Haftmittel od. dgl.) und aus diesem Block die Teilstücke der Ringkerne aus- gesägt werden, wobei in dem Falle, dass die Vorderkreise der Ringkerne hergestellt werden sollen, die aus dem Block zu sägenden Stücke entweder freie Enden haben, die nach erfolgter Polierung die Spaltflächen der einzelnen Ringkeme bilden, oder die aus dem Block gesägten Teilstücke erst nach dem Aussagen zur Ausbildung der Spaltflächen bearbeitet (schleifen und polieren) werden, und das Spaltfüllmaterialange- bracht wird.
Die Stapelung der verschiedenen Platten und Schichten aufeinander ergibt eine besonders kräftige Verbindung zwischen den einzelnen Magnetkrisen des Magnettonkopfes.
Anderseits werden beim Verfahren nach der Erfindung zur Herstellung der Verschlussstücke die Platten aus magnetischem Material und streifenförmige Distanzschichten aus nichtmagnetischem Material abwechselnd aufeinander gestapelt, wobei die Oberfläche der Schichten aus nichtmagnetischem Material im Hinblick auf das spätere Anbringen der Windungen kleiner als die der Platten aus magnetischem Material gewählt ist, und zwischen einer Platte und einer Schicht ein Klebemittel angebracht wird, worauf das Ganze zusammengedrückt wird. Da die Verschlussstücke die Windungen tragen, müssen Verschlussstücke im allgemeinen vorher profiliert werden. Da sie aber nicht den (nützlichen) Spalt enthalten, führt deren vorherige Profilierung nicht zu den oberwähnten Schwierigkeiten.
Den Verschlussstücken kann jede gewünschte Gestalt gegeben werden ; sie können C-förmig, rechteckförmig, U-förmig, V-förmig od. dgl. sein, wobei die Schnitte Flächen mit parallelen Erzeugenden bestimmen, die senkrecht zur Hauptebene der Platten bzw. Schichten stehen.
Ein solches Stück lässt sich in einfacher Weise mit einem entsprechenden die Spalte enthaltenden Teil zu einem Mehrfach-Magnettonkopf zusammensetzen. Da beim Verfahren nach der Erfindung die Blöcke nicht eingegossen zu werden brauchen, besteht auch keine Gefahr des Verziehens durch Schwund des
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Giessharzes. Der die Spalte enthaltende Teil kann mit dem die Verschlussstücke enthaltenden Teil ausser durch ein selbsthärtende Polyester auch mechanisch zu einem Ganzen vereinigt werden. Wenn etwa durch festes Aufpressen des Tonbandes der die Spalte enthaltende Teil abgenutzt ist, so kann er insbesondere bei mechanischer Vereinigung durch Lösen der betreffenden Verbindung leicht erneuert werden. Ebenso kann der die Verschlussstücke enthaltende Teil schnell ersetzt werden, wenn eine oder mehrere Wicklungen verbrannt sein sollten.
Die Erfindung wird an Hand einiger in der beiliegenden Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert.
Fig. l ist die Seitenansicht eines Mehrfach-Magnettonkopfes bekannter Bauart, Fig. 2 ist die Seiten- ansicht des Mehrfach-Magnettonkopfes nach der Erfindung, Fig. 3 ist eine Vorderansicht des die Verschluss- stücke enthaltenden Teiles des Magnettonkopfes, Fig. 4 ist eine schaubildliche Darsteilung der Art und
Weise, wie die verschiedenen Schichten zu einem einzigen Block vereinigt werden, aus dem die Stücke gesägt werden können, die den die Arbeitsspalte der einzelnen Magnettonköpfe enthaltenden Teil bilden.
Fig. 5. zeigt die Art und Weise, wie zwei entsprechende Stücke mit ihren Spaltflächen gegeneinander ge- setzt und mit Hilfe von Spaltfüllmaterial zusammengeheftet werden, worauf nach dem Durchsägen zwei mit planparallelen Spalten versehene Teile entstehen, die je mit einem Teil nach Fig. 3 kombiniert einen
Mehrfach-Magnettonkopf nach der Erfindung ergeben, und Fig. 6 zeigt ein anderes Herstellungsverfahren, nach dem die Blöcke aus Platten ungleicher Breite zusammengesetzt sind, so dass Nuten entstehen, in denen Stifte angebracht werden, auf welche die Verschlussstücke aufgesetzt werden.
Fig. l ist eine Seitenansicht eines Mehrfach-Magnettonkopfes bekannter Bauart. Jede der beiden sym- metrisch zu den Spaltflächen 1-1 und 2-2 liegenden Hälften 3 und 4 werden je für sich zunächst in der
Weise hergestellt, dass die erforderliche Anzahl vorher in die gewünschte Form gebrachter Kopfhälften, je-mit einer Wicklung 5 bzw. 6 versehen, in einer Schablone auf den gewünschten gegenseitigen Abstand gehaltert und darauf in z. B. selbsthärtendem Polyesterharz eingegossen wird.
Für die Formgebung muss man entweder auf ein Stanzverfahren, was zur Verschlechterung der magnetischen Eigenschaften und zu
Unterschieden in den Abmessungen der Kopfhälften führt, oder bei Anwendung gesinterter Ferrite für die
Magnetkreise auf ein Pressverfahren zurückgreifen, was neben dem Abbröckeln des Materials in der Nähe der zukünftigen Spaltflächen ausserdem noch das Auftreten von Ungleichförmigkeiten in der Struktur des magnetischen Materials und somit von Änderungen in den magnetischen Eigenschaften, sowie Verschie- denheiten in den Spaltlänge und Induktivitäten der einzelnen Köpfe zur Folge hat. Das Fixieren in einer
Schablone Ist wegen der hohen erforderlichen Genauigkeit zeitraubend und die Verwendung von Guss- schablonen ist an sich bereits kostspielig.
Der Schwund des Giessharzes kann die Ursache dafür sein, dass das Abstand-Stichmass, mit dem die Kopfhälften in der Schablone angeordnet waren, gestört wird, so dass nach dem Zusammensetzen die Hälften 3 und 4 Unterschiede in der wirksamen Spalt- und Spurbreite auf- weisen. Ausserdem können sich die Hälften über ihre ganze Länge infolge des Giessschwundes verziehen, wodurch die Spaltflächen nicht mehr genau in derselben Ebene liegen. Beides bewirkt eine Abnahme und Änderung der Empfindlichkeit, mit der z. B. eine magnetische Spur abgetastet werden kann.
Für den end- gültigen Zusammenbau der beiden Kopfhälften werden die Spaltflächen 1-1 und 2-2 jeder Hälfte zunächst poliert und hierauf die Hälften unter Zwischenfügen eines Spaltfüllplättchens 7 der erforderlichen Stärke an der Stelle, wo die Spaltflächen 1-1 den Nutzspalt bilden, gegeneinander gesetzt. Die Tatsache, dass für eine richtige Festlegung des Nutzspaltes 1-1 unbedingt auch die diametral gegenüberliegenden Spaltflächen 2-2, die nicht als Arbeitsspalte wirksam sind, poliert werden müssen, bringt einen unnötigen Aufwand an Arbeitszeit mit sich.
Fig. 2 ist eine Seitenansicht eines Mehrfach-Magnettonkopfes nach der Erfindung, der aus einem die Verschlussstücke der einzelnen Magnettonköpfe enthaltenden Hinterkreis 8 und einem die Arbeitsspalte 10 der verschiedenen einzelnen (einfachen) Magnettonköpfe enthaltenden Vorderkreis 9 besteht ; diese Teile werden getrennt hergestellt.
Beim Zusammensetzen der Teile 8,9 entstehen neben dem Arbeitsspalt 10 zwei Spalte 11 und 12 an den Verbindungsflächen der beiden Teile, welche nicht benutzt werden und somit auch nicht poliert zu werden brauchen, da bereits eine einfache Schleifbearbeitung hinreichend ist, um den Einfluss dieser Luftspalte auf die Induktivität des Kopfes innerhalb bestimmter Grenzen zu halten, auch schon wegen des grossen Querschnittes des Magnetkreises an dieser Stelle, der einen geringen magnetischen Widerstand ergibt.
Die Fig. 3 zeigt den Hinterkreis 8 des Mehrfach-Magnettonkopfes nach Fig. 2. Eine Anzahl mit Wicklungen 14 versehener Platten 13 von U-förmiger Gestalt aus magnetischem Material, z. B. Ferrit, sind mit Distanzstreifen 15 aus nichtmagnetischem Material, z. B. Aluminiumoxyd, mit Hilfe von Heftschichten 16 zu einem Stück vereinigt, worauf das Ganze zusammengedrückt wird. Den Verschlussstücken wird
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vorher die gewünschte Form gegeben und sie können eine C-förmige, rechteckförmige, U-förmige, V-för- mige od. ähnl. Gestalt haben. Die erfindungsgemässe Herstellung eines solchen Stückes soll noch Im Zu- sammenhang mit der Erläuterung der Fig. 6d besprochen werden.
Aus Fig. 4 ist ersichtlich, auf welche Weise die Herstellung des die Arbeitsspalte 10 enthaltenden Vor- derkreises 9 nach Fig. 2 erfolgt. Eine Anzahl Platten 17 aus magnetischem Material, z. B. Ferrit, und
Distanzplatten 18 aus nichtmagnetischem Material, z. B. Aluminiumoxyd, werden abwechselnd unter
Zwischenfügen einer Heftschicht 19 aufeinandergestapelt, worauf das Ganze zusammengedrückt wird. Die
Platten aus magnetischem und nichtmagnetischem Material lassen sich sehr billig bearbeiten ; sie brau- chen nur auf die erforderliche Stärke geschliffen zu werden. Auch macht die Anwendung von Distanzplatten eine genaue, zeitraubende gegenseitige Einstellung der entsprechenden Teile der verschiedenen Ma- gnetkreise überflüssig. Da man hier kein Giessharz braucht, ist ein Verziehen der Blöcke völlig ausge- schlossen.
Aus den so entstandenen Blöcken werden z. B. C-förmige, rechteckförmige, U-förmige oder
V-förmige Stücke gesägt. Der hiebei entstehende Materialverlust ist am kleinsten, wenn, wie in Fig. 4 dargestellt, V-förmige Stücke 20-25 ausgesägt werden, wobei die Stücke 26,27 und 28 den Material- verlust darstellen. Rechteckförmige Stücke ergäben zwar zunächst an sich überhaupt keinen Materialver- lust, doch müssen solche Stücke zur Erzielung eines möglichst grossen Wickelraumes für die Magnetspule derart gestaltet werden, dass sie Ausnehmungen aufweisen, durch welche neben dem Wickelraum gleich- zeitig Spaltflächen gebildet werden können, so dass dann doch wieder etwas Material verloren geht.
Nach dem Heraussägen der V-förmigen StUcke 20-25 nach Fig. 4 werden diese einzelnen Stücke an den Stellen A geschliffen bzw. poliert, wobei die so ausgebildeten Flächen die Flächen des Arbeitsspaltes
10 der einzelnen Magnettonköpfe bilden.
An sich könnte nun jedes derart mit polierten Flächen versehene V-förmige Stück an dem Scheitel des V durchgesägt werden, worauf man die Spaltflächen über Spaltfüllmaterial der erforderlichen Stärke auf- einander fixieren könnte. Wie in Fig. & dargestellt ist, ist es aber auch möglich, zwei entsprechende, mit polierten Flächen versehene Stücke, z. B. 20 und 21, mit den so entstandenen Spaltflächen über Spaltfüll- material 29-29 der erforderlichen Stärke aufeinander zu fixieren und dann erst senkrecht zu der durch die
Spalte 10-10 gehenden Ebene (in Fig. 5 längs der Linie 30-30) durchzusägen. Die Grundlage für die Mög- lichkeit, zwei entsprechende Stücke aufeinander zu fixieren, ohne dass Unterschiede in der Empfindlich- keit, z.
B. beim Abtasten, auftreten, wird in erster Linie durch den einfachen Aufbau gegeben. Dieser macht das Verfahren nach der Erfindung durch die hohe Reproduzierbarkeit bei der Herstellung der dabei erzielten Stücke zur Massenherstellung geeignet.
Als Spaltfüllmaterial kommen entsprechend den gestellten Anforderungen verschiedene Materialien in Frage. Wird der Magnettonkopf während des Aufnahme- oder Wiedergabe vorganges mit dem Aufzeich- nungsträger in Kontakt gebracht, so muss bei Verwendung von Ferrit als Kopfmaterial ein Material mit gleicher Abriebfestigkeit, z. B. Glas oder Email, als Füllmaterial benutzt werden. Kommt der Magnet- tonkopf nicht mit dem Aufzeichnungsträger in Berührung, so lassen sich weichere Materialien, wie
Kupferberyllium, selbsthärtendes Polyesterharz (Kunstharz), Lack, Leim, Kitt od. dgl. als Spaltfüllmate- rial verwenden.
Da es erwünscht ist, die Temperatur, bei der die Spaltflächen aufeinander fixiert werden, niedriger zu halten als die Temperatur, bei der die Platten oder Streifen aus magnetischem und nichtma-
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dieser Hinsicht auch gewisse Anforderungen an die Wahl des Materials für die Heftschicht. Wird als Spaltfüllmaterial Glas oder Email verwendet, so wählt man als Heftschicht eine Lotfolie, im ändern Fall kann man mit selbsthärtendem Polyesterharz, Lack, Leim oder andern selbsthärtenden Harzen heften.
Eine etwas andere Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird an Hand der Fig. 6a bis d erläutert. In Fig. 6a ist mit 31 ein Block bezeichnet, der gemäss dem an Hand der Fig. 4 geschilderten Verfahren hergestellt ist, jedoch mit dem Unterschied, dass die Breite der Ferritplatten 17 grösser ist als die der Distanzplatten 18. Dadurch entstehen Nuten 32 im Block (s. auch Fig. 6b und 6c). Von diesem Block 31 werden rechtel'iförmige Stücke 33, 34,35 abgesägt, in die zwecks Bildung von Wickelraum für die Magnetspule V-förmige Nuten 36, 37 usw. geschliffen bzw. gesägt werden. Die so entstehenden freien Enden 38,39, 40,41 usw. werden poliert, worauf gemäss dem an Hand der Fig. 5 geschilderten Verfahren zwei entsprechende Stücke, z.
B. 33 und 34, über Spaltfüllmaterial 42 der erforderlichen Stärke aufeinander fixiert werden. Der so entstandene Block wird hierauf gemäss der Linie 43-43 durchgesägt (Fig. 6b).
Wenn die in die rechteckförmigen Stücke zu schleifenden V-förmigen Nuten sehr weit bemessen werden, ergibt sich ein so grosser Wickelraum, dass rechteckförmige Verschlussstücke 44 (Fig. 6c) verwendet werden können, so dass eine vorhergehende, zeitraubende Formgebung dieser Verschlussstücke nicht erfor- derlich ist. Anderseits kann auf diese Weise die verbleibende Oberfläche der freien Enden 38, 39 bzw. 40, 41
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der Stücke 33 bzw. 34 so klein gewählt werden, dass der magnetische Widerstand des Arbeitsspaltes 38-41 bzw. 39-40 maximal ist.
Zur Vermeidung eines Bruches an der Stelle des Spaltes wird beim Fixieren der beiden entsprechen- den Stücke 33,34 (Fig. 6b und 6c) ein Rohr 45, z. B. aus Glas, in dem von den Nuten 36 und 37 gebildeten Raum angebracht und mit Kunstharz 46 gleichzeitig mit der Heftung der Spaltflächen festgeheftet.
Nach dem Durchsägen bleibt ein Teil des Rohres 45 im Nutenraum unter dem Spalt 42, so dass dieser hin- reichend verstärkt ist.
In den Nuten 32 werden darauf Stifte 47 angeordnet, die so weit hervorragen, dass sie die Verschluss- stücke 44 leicht tragen können ; Diese Stifte können an die Stelle der Distanzstreifen zwischen den Ver- schlussstäcken treten, wodurch die Herstellung und Stapelung der Verschlussstücke sehr einfach wird. Da- nach werden die Verschlussstücke, z. B. durch Eingiessen in Kunstharz, fixiert.
Es ist aber auch möglich, dass streifenförmige Distanzstreifen 18a bzw. 18b (Fig. 6d) aus nichtmagne- tischem Material, deren Oberfläche kleiner ist als die Oberfläche der magnetischen Platten 17 verwendet werden. Die von den Schichten 18a und 18b nicht bedeckte Oberfläche der Platten 17 bietet Platz für die
Wicklungen 49. Zwischen jeder Schicht 18a bzw. 18b einerseits und jeder Platte 17 anderseits ist ein
Klebe- (Haft-) Mittel 19 angebracht, so dass die Platten und Schichten nach erfolgtem ZusammendrUcken aneinander haften. Durch die Stifte 47 wird dabei die Lage der magnetischen Platten des Vorderkreises gegenüber jenen des Hinterkreises gesichert.
Bestehen die Stifte 47 aus Kupfer, so kann man sie zum Auflöten der Enden 48 der Wicklung 49 ver- wenden, was einerseits die Möglichkeit bietet, schon in diesem Stadium die Magnetspule 49 durchzumes- sen, anderseits eine glatte Montage der Enden 48 der Spule 49 gestattet.
Schliesslich wird die Fläche 50 des nach der Erfindung hergestellten Magnettonkopfes abgerundet, wie es in Fig. 6c durch die gestrichelte Linie 51 dargestellt ist, wobei sich eine Führungsfläche für einen mehr- spurigen Aufzeichnungsträger ergibt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung eines mehrfachen Magnettonkopfes mit aufeinander geschichteten, durch nichtmagnetische Zwischenlagen getrennten, aus zwei oder mehreren Teilen zusammengesetzten Ring- kernen, wobei die Ringkerne aus magnetischem plattenförmigem Material bestehen, dadurch gekenn- zeichnet, dass die der Fertigung der Ringkerne dienenden Platten (17, Fig. 4 und 6) und die nichtmagne- tischen Zwischenschichten (18, Fig. 4 und 6) zu einem einzigen Block zusammengesetzt, z.
B. mit einem
Haftmittel (19, Fig. 4 od. dgl.) und aus diesem Block die Teilstücke der Ringkerne ausgesägt werden, wo- bei in dem Falle, dass die Vorderkreise (9, Fig. 2) der Ringkerne hergestellt werden sollen, die aus dem
Block zu sägenden Stücke (33, 34,35, Fig. 6) entweder freie Enden (38-41, Fig. 6) haben, die nach er-
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gesägten Teilstücke (20-25, Fig. 4) erst nach dem Aussägen zur Ausbildung der Spaltflächen (A, Fig. 4) bearbeitet (geschliffen und poliert) werden, und das Spaltfüllrnaterial (29,. Fig. 5) angebracht wird.
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Method of manufacturing a multiple magnetic sound head
The invention relates to a method for producing a multiple magnetic sound head and the magnetic sound head produced according to this method with superposed, non-magnetic magnetic heads
Intermediate layers separate ring cores composed of two or more parts, the
Toroidal cores consist of magnetic plate-shaped material.
From the French Patent specification No. 1,132,484 discloses a method in which the plates are made of magnetic material with the interposition of a layer made of non-magnetic material that forms the useful gap
Material are attached to each other, after which pieces are said of the structure, so that several mutually separated strips of magnetic material provided with a useful gap remain, which are held together by means of a steel strip at the location of the gap. The strips of magnetic material are given the final shape of the front circles by bending these strips and the steel strip, which is particularly due to the adhesive layer (ie the solder joints) between the magnetic strip and the steel strip and between the magnetic strip and the gap filling material makes high demands.
This method is therefore out of the question for particularly small gap lengths.
In addition, this method is not suitable for plates made of sintered ferromagnetic oxide material, since such material is far too brittle to be bent.
The method according to the invention eliminates these disadvantages in that the plates used to manufacture the toroidal cores and the non-magnetic intermediate layers are combined into a single block (e.g. with an adhesive or the like) and the sections are made from this block the ring cores are sawn out, in the event that the front circles of the ring cores are to be made, the pieces to be sawed from the block either have free ends that form the gap surfaces of the individual ring cores after polishing, or those sawn from the block Sections are only machined (grinding and polishing) after statements about the formation of the gap surfaces and the gap filling material is applied.
The stacking of the various plates and layers on top of one another results in a particularly strong connection between the individual magnetic crises of the magnetic sound head.
On the other hand, in the method according to the invention for producing the closure pieces, the plates made of magnetic material and strip-shaped spacer layers made of non-magnetic material are alternately stacked on top of one another, the surface of the layers made of non-magnetic material being smaller than that of the plates made of magnetic material in view of the subsequent application of the windings is chosen, and an adhesive is applied between a plate and a layer, whereupon the whole is pressed together. Since the locking pieces carry the turns, locking pieces generally have to be profiled beforehand. But since they do not contain the (useful) gap, their prior profiling does not lead to the aforementioned difficulties.
The closure pieces can be given any desired shape; they can be C-shaped, rectangular, U-shaped, V-shaped or the like, the sections defining areas with parallel generatrices that are perpendicular to the main plane of the plates or layers.
Such a piece can be assembled in a simple manner with a corresponding part containing the gaps to form a multiple magnetic sound head. Since the blocks do not need to be cast in the method according to the invention, there is also no risk of warping due to shrinkage
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Casting resin. The part containing the gap can also be mechanically combined with the part containing the closure pieces to form a whole, in addition to a self-curing polyester. If, for example, the part containing the gaps is worn out due to the tape being pressed firmly on, it can easily be renewed by loosening the connection in question, particularly in the case of mechanical union. Likewise, the part containing the locking pieces can be quickly replaced if one or more windings should be burnt.
The invention is explained in more detail with reference to a few embodiments shown in the accompanying drawings.
1 is the side view of a multiple magnetic sound head of known design, FIG. 2 is the side view of the multiple magnetic sound head according to the invention, FIG. 3 is a front view of the part of the magnetic sound head containing the locking pieces, FIG graphical representation of the type and
Way of combining the various layers into a single block from which the pieces can be sawn which form the part containing the working gaps of the individual magnetic heads.
FIG. 5 shows the manner in which two corresponding pieces are placed against one another with their gap surfaces and are stapled together with the help of gap filling material, whereupon after sawing through, two parts provided with plane-parallel gaps are produced, each with a part according to FIG combines one
Multiple magnetic sound head according to the invention, and Fig. 6 shows another manufacturing method, according to which the blocks are assembled from plates of unequal width, so that grooves are formed in which pins are attached, on which the locking pieces are placed.
Fig. 1 is a side view of a prior art multiple magnetic sound head. Each of the two halves 3 and 4, which are symmetrical to the gap surfaces 1-1 and 2-2, are each initially in the
Manufactured way that the required number of head halves previously brought into the desired shape, each provided with a winding 5 or 6, held in a template at the desired mutual distance and then in z. B. self-curing polyester resin is poured.
For the shaping one has to either use a stamping process, which leads to the deterioration of the magnetic properties and too
Differences in the dimensions of the head halves lead, or when using sintered ferrites for the
Magnetic circuits fall back on a pressing process, which in addition to the crumbling of the material near the future gap surfaces also the occurrence of irregularities in the structure of the magnetic material and thus changes in the magnetic properties, as well as differences in the gap length and inductances of the individual Heads. Fixing in a
Template Is time consuming because of the high level of accuracy required and the use of casting templates is in itself expensive.
The shrinkage of the casting resin can be the reason for the fact that the spacing with which the head halves were arranged in the template is disturbed, so that after assembly, halves 3 and 4 show differences in the effective gap and track width . In addition, the halves can warp over their entire length as a result of the casting shrinkage, as a result of which the gap surfaces are no longer exactly in the same plane. Both cause a decrease and change in the sensitivity with which z. B. a magnetic track can be scanned.
For the final assembly of the two head halves, the gap surfaces 1-1 and 2-2 of each half are first polished and then the halves against each other with the interposition of a gap filler 7 of the required thickness at the point where the gap surfaces 1-1 form the useful gap set. The fact that the diametrically opposite gap surfaces 2-2, which are not effective as working gaps, also have to be polished for a correct definition of the useful gap 1-1, entails an unnecessary expenditure of working time.
2 is a side view of a multiple magnetic sound head according to the invention, which consists of a rear circle 8 containing the locking pieces of the individual magnetic sound heads and a front circle 9 containing the working gaps 10 of the various individual (simple) magnetic sound heads; these parts are manufactured separately.
When assembling the parts 8,9, in addition to the working gap 10, there are two gaps 11 and 12 on the connecting surfaces of the two parts, which are not used and therefore do not need to be polished, since a simple grinding process is sufficient to reduce the influence of these air gaps to keep the inductance of the head within certain limits, also because of the large cross-section of the magnetic circuit at this point, which results in a low magnetic resistance.
Fig. 3 shows the rear circle 8 of the multiple magnetic sound head according to Fig. 2. A number of plates 13 provided with windings 14 and of U-shape made of magnetic material, e.g. B. ferrite, with spacer strips 15 made of non-magnetic material, for. B. aluminum oxide, combined into one piece with the help of adhesive layers 16, whereupon the whole is pressed together. The lock pieces will
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given the desired shape beforehand and you can choose a C-shaped, rectangular, U-shaped, V-shaped or similar. Have shape. The production according to the invention of such a piece will be discussed in connection with the explanation of FIG. 6d.
From FIG. 4 it can be seen in which way the production of the front circle 9 containing the working gaps 10 according to FIG. 2 takes place. A number of plates 17 of magnetic material, e.g. B. Ferrite, and
Spacer plates 18 made of non-magnetic material, e.g. B. aluminum oxide, are alternately under
Interposing a tack layer 19 stacked on top of one another, whereupon the whole thing is pressed together. The
Plates made of magnetic and non-magnetic material can be processed very cheaply; they only need to be ground to the required thickness. The use of spacer plates also makes a precise, time-consuming mutual adjustment of the corresponding parts of the different magnetic circuits superfluous. Since there is no need for casting resin here, warping of the blocks is completely excluded.
From the resulting blocks z. B. C-shaped, rectangular, U-shaped or
Sawn V-shaped pieces. The resulting loss of material is smallest when, as shown in FIG. 4, V-shaped pieces 20-25 are sawed out, with pieces 26, 27 and 28 representing the loss of material. Rectangular pieces would not initially result in any loss of material, but in order to achieve the largest possible winding space for the magnet coil, such pieces must be designed in such a way that they have recesses through which gap surfaces can be formed at the same time as the winding space, so that then some material is lost again.
After sawing out the V-shaped pieces 20-25 according to FIG. 4, these individual pieces are ground or polished at points A, the surfaces thus formed being the surfaces of the working gap
10 of the individual magnetic sound heads.
In principle, each V-shaped piece provided with polished surfaces in this way could now be sawn through at the apex of the V, whereupon the gap surfaces could be fixed to one another using gap filling material of the required thickness. As shown in Fig. &, It is also possible to use two corresponding pieces provided with polished surfaces, e.g. B. 20 and 21, with the resulting gap surfaces on gap filling material 29-29 of the required thickness to be fixed to each other and only then perpendicular to the through the
Saw through column 10-10 level (in Fig. 5 along line 30-30). The basis for the possibility of fixing two corresponding pieces on top of one another without differences in sensitivity, e.g.
B. when scanning, is primarily given by the simple structure. This makes the method according to the invention suitable for mass production due to the high reproducibility in the production of the pieces obtained thereby.
Various materials can be used as gap filling material depending on the requirements. If the magnetic sound head is brought into contact with the recording medium during the recording or playback process, then when using ferrite as the head material, a material with the same abrasion resistance, e.g. B. glass or enamel can be used as filler material. If the magnetic sound head does not come into contact with the recording medium, softer materials such as
Use copper beryllium, self-hardening polyester resin (synthetic resin), varnish, glue, putty or the like as gap filling material.
Since it is desirable to keep the temperature at which the gap surfaces are fixed to one another lower than the temperature at which the plates or strips of magnetic and non-magnetic
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In this regard, certain requirements are also placed on the choice of material for the adhesive layer. If glass or enamel is used as the gap filling material, a solder foil is chosen as the adhesive layer, in the other case one can attach with self-hardening polyester resin, lacquer, glue or other self-hardening resins.
A somewhat different embodiment of the method according to the invention is explained with reference to FIGS. 6a to d. In FIG. 6a, 31 denotes a block which is produced according to the method described with reference to FIG. 4, but with the difference that the width of the ferrite plates 17 is greater than that of the spacer plates 18. This creates grooves 32 in the block (See also Figs. 6b and 6c). Rectangular pieces 33, 34, 35 are sawn off from this block 31, into which V-shaped grooves 36, 37 etc. are ground or sawn in order to create winding space for the magnet coil. The resulting free ends 38, 39, 40, 41, etc. are polished, whereupon, according to the method described with reference to FIG.
B. 33 and 34, are fixed to each other via gap filling material 42 of the required strength. The resulting block is then sawn through according to the line 43-43 (FIG. 6b).
If the V-shaped grooves to be ground into the rectangular pieces are dimensioned very wide, the result is a winding space so large that rectangular locking pieces 44 (FIG. 6c) can be used, so that a previous, time-consuming shaping of these locking pieces is not necessary is. On the other hand, the remaining surface of the free ends 38, 39 and 40, 41
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of the pieces 33 and 34 are chosen so small that the magnetic resistance of the working gap 38-41 or 39-40 is maximum.
To avoid a break at the location of the gap, a tube 45, for example a tube, is inserted when the two corresponding pieces 33, 34 (FIGS. 6b and 6c) are fixed. B. made of glass, mounted in the space formed by the grooves 36 and 37 and stapled with synthetic resin 46 at the same time as the stapling of the gap surfaces.
After sawing through, part of the tube 45 remains in the groove space under the gap 42 so that it is sufficiently reinforced.
In the grooves 32 pins 47 are arranged thereon, which protrude so far that they can easily carry the locking pieces 44; These pins can take the place of the spacer strips between the sealing pieces, which makes the production and stacking of the sealing pieces very easy. Then the locking pieces, z. B. fixed by pouring into synthetic resin.
However, it is also possible that strip-shaped spacer strips 18a or 18b (FIG. 6d) made of non-magnetic material, the surface of which is smaller than the surface of the magnetic plates 17, are used. The surface of the plates 17 not covered by the layers 18a and 18b provides space for the
Windings 49. Between each layer 18a or 18b on the one hand and each plate 17 on the other hand is a
Adhesive (adhesive) means 19 attached so that the plates and layers adhere to one another after they have been pressed together. The position of the magnetic plates of the front circle with respect to those of the back circle is secured by the pins 47.
If the pins 47 are made of copper, they can be used to solder the ends 48 of the winding 49, which on the one hand offers the possibility of measuring the magnet coil 49 through at this stage and on the other hand a smooth assembly of the ends 48 of the coil 49 allowed.
Finally, the surface 50 of the magnetic sound head produced according to the invention is rounded off, as shown in FIG. 6c by the dashed line 51, resulting in a guide surface for a multi-track recording medium.
PATENT CLAIMS:
1. A method for the production of a multiple magnetic sound head with ring cores stacked on top of one another, separated by non-magnetic intermediate layers and composed of two or more parts, the ring cores being made of magnetic plate-shaped material, characterized in that the plates used for manufacturing the ring cores ( 17, FIGS. 4 and 6) and the non-magnetic intermediate layers (18, FIGS. 4 and 6) assembled into a single block, e.g.
B. with a
Adhesive (19, Fig. 4 or the like.) And from this block the pieces of the toroidal cores are sawn out, in the event that the front circles (9, Fig. 2) of the toroidal cores are to be made, which are made of the
Block pieces to be sawn (33, 34,35, Fig. 6) either have free ends (38-41, Fig. 6), which after
EMI4.1
Sawn sections (20-25, Fig. 4) are only processed (ground and polished) after they have been sawed out to form the gap surfaces (A, Fig. 4), and the gap filling material (29, Fig. 5) is attached.