Magnetisch gesteuerter Schaltkontakt Für die Baugrösse und Betriebsgüte von Fern meldeeinrichtungen, insbesondere Fernsprecheinrich tungen, ist die Bauart der Kontakte von entschei dender Bedeutung. Bekannte Kontakte elektroma gnetischer Relais werden durch aufeinandergeschich- tete, voneinander isolierte und einseitig eingespannte Kontaktfedern gebildet, die durch ein von dem Anker des Relais bewegtes Betätigungsglied gesteuert wer den. Die Bauhöhe eines derartigen Arbeitskontaktes (Fig. 1) ist durch die Stärke der Kontaktfedern und den Kontaktabstand bestimmt. Diese lassen sich nicht unter ein gewisses Mass verkleinern.
Es sind bereits magnetisch gesteuerte Kontakte bekannt, bei denen zwei Federn aus magnetisier- barem Material (Fig. 2) in verschiedenen Ebenen so angeordnet sind, dass sich ihre freien Enden überlappen. Werden diese Federn einem magne tischen Feld ausgesetzt, dann bewegen sie sich senk recht zu ihren Ebenen, bis sich ihre freien Enden berühren. In der Regel sind solche Federn aus magnetisierbarem Material in einem Glasrohr einge schmolzen. Die Anordnung der Federn erfordert einen verhältnismässig grossen Raumbedarf.
Werden derartige magnetisch gesteuerte Kontaktfedern zweck mässig im Innern der Erregungsspule angeordnet, in der das bei Erregung der Spule erzeugte magne tische Feld am stärksten konzentriert ist, dann be darf es bereits bei gleichzeitiger Betätigung weniger derartiger Arbeitskontakte Erregungsspulen grosser Abmessung. Eine Anordnung der Kontakte am äusse ren Umfang der Erregungsspule erfordert eine höhere Erregerleistung.
Die Erfindung bezweckt, den Raumbedarf ma gnetisch gesteuerter Schaltkontakte zu verringern und dadurch eine Verkleinerung der mit solchen Schalt kontakten bestückten Relais herbeizuführen bzw. die Bestückung einzelner Relais mit einer grossen Anzahl von Schaltkontakten zu ermöglichen.
Dies erreicht die Erfindung dadurch, dass bei einem magnetisch gesteuerten Schaltkontakt, bei welchem Kontaktfe dern aus magnetisierbarem Material durch ein ma gnetisches Feld bewegt werden, deren Stirnflächen derart zu ihrer Längsausdehnung abgeschrägt sind, dass sie sich unter dem Einfluss des magnetischen Feldes kontaktgebend berühren, beide aus Material geringer Stärke gestanzte Kontaktfedern mindestens annähernd in derselben Ebene angeordnet sind und eine der Federn durch Verminderung ihrer Breite auf etwa ihre Materialstärke an mindestens einer Stelle zu einer Bewegung in dieser Ebene geeignet ist. Die Abmessung des Schaltkontaktes in Richtung senkrecht zu der Federebene kann sehr klein be messen sein, und es können eine grössere Anzahl von Kontakten dicht nebeneinander angeordnet wer den.
In besonders vorteilhafter Weise kann die Breite der in ihrer Ebene beweglichen Feder an mehreren Stellen durch gegeneinander versetzte Einschnitte in einander gegenüberliegenden Kanten der Feder der art vermindert werden, dass eine leichte Bewegung des freien, die kontaktgebende Stirnfläche tragenden Endes möglich ist. Diese Querschnittsverringerung kann durch abgerundete, trapezförmige Einschnitte vorgenommen werden, welche an ihrem Fuss derart ausgeschwungen sein können, dass der von den Ein schnitten freigelassene, mäanderförmige Steg ausge- rundete Krümmungen mit dazwischenliegenden, ge radlinigen, schräg zur Längsausdehnung der Schalt feder liegenden Teilen aufweist.
Bei dem Aufeinandertreffen der Stirnflächen der beiden derart ausgebildeten Kontaktfedern ist es möglich, eine reibende, kontaktgebende Berührung zu erzielen, welche eine einwandfreie Kontaktgabe gewährleistet. Zur Schaffung eines Doppelkontaktes kann eine der Federn in Richtung ihrer Längsaus dehnung geschlitzt sein.
Es können eine Vielzahl von Schaltkontakten nach der Erfindung nebeneinander im Innern der das Magnetfeld erzeugenden Spule angeordnet wer den. Die beiden Kontaktfedern jedes Schaltkontaktes können hierbei die Stirnflächen eines rahmenför- migen Trägers durchdringen, dessen Längsflächen parallel zu den schmalen Kanten der Schaltfedern verlaufen. Auf diese Weise können die Träger meh rerer Kontakte nebeneinander geschichtet und in geeigneter Weise miteinander verbunden werden, so dass durch die Wandungen dieser Träger ein ge meinsamer, sich quer zu den Ebenen der einzelnen Schaltfedern erstreckender Hohlraum sich ergibt.
Die ser Hohlraum kann dann durch auf beiden Seiten angeordnete Deckel abgeschlossen werden.
Einige Ausführungsbeispiele des Erfindungsge genstandes sind in der beiliegenden Zeichnung dar gestellt. Es zeigen: Fig. 1 und 2 Kontakte bekannter Ausführungs form, Fig. 3 und 4 die magnetisierbaren Schaltfedern eines Arbeitskontaktes in Ruhe- und Arbeitsstellung, Fig. 5 und 6 die in einer Gehäusehülse ange ordneten Federn eines Kontaktes im Längsschnitt und in Draufsicht, Fig. 7 und 7a eine andere Befestigungsart einer Schaltfeder in der Gehäusehülse in Draufsicht und im Schnitt, Fig. 8 zwei zur Bildung einer Doppelkontakt gabe geeignete Schaltfedern,
Fig. 9 einen in einer Hülse angeordneten, aus vier Schaltfedern gebildeten Doppelkontakt in Drauf sicht, Fig. 10 und 11 die magnetisierbaren Schalt federn eines Arbeitskontaktes in Arbeitsstellung, wo bei die Querschnittsverminderung der beweglichen Kontaktfeder durch abgerundete, trapezförmige Ein schnitte erreicht wird, in Draufsicht und im Schnitt, Fig. 12 eine magnetisierbare bewegliche Schalt feder, bei der die Querschnittsverminderung längs der Feder allmählich erfolgt,
Fig. 13 ein durch drei Schaltfedern, von denen eine beweglich ist, gebildeter Wechselkontakt in einer Gehäusehülse, Fig. 14 eine andere Ausbildung eines Wechsel kontaktes, Fig. 15 ein mit einem Schaltkontakt ausgerüstetes Relais im Schnitt, Fig. 16 eine andere Ausbildung eines Relais mit Schaltkontakt, ebenfalls im Schnitt, Fig. 17 einen magnetisch steuerbaren Schalt kontakt nach der Erfindung in einem Kontaktträger, Fig. 18 eine Seitenansicht des Kontaktträgers nach Fig. 17, Fig. 19 einen Längsschnitt durch den Kontakt träger nach Fig. 17,
Fig. 20 einen Querschnitt durch den Kontakt träger nach Fig. 17, Fig. 21 ein Relais mit inneren Kontakten im Längsschnitt, Fig. 22 den Querschnitt eines 10 Kontakte be sitzenden Relais mit magnetischen Leitstücken unter Weglassung der Magnetspule, Fig. 23 den Querschnitt eines mit 21 Kontakten ausgerüsteten Relais ohne magnetische Leitstücke und unter Fortfall der Spule, Fig. 24 und 25 einen weiteren magnetisch steuer baren Schaltkontakt in seiner Ansicht und im Quer schnitt,
Fig. 26 und 27 einen Kontaktträger mit Leit- stücken aus magnetisierbarem Material in Seiten ansicht und im Querschnitt, Fig. 28, 29 und 30 einen Abschlussdeckel in Seitenansicht, Längsschnitt und Querschnitt.
Die Schaltfedern 1 und 2 eines Kontaktes (Fig. 3 bis 6) sind aus einem flachen, magnetisierbaren Material, z. B. Eisen, zweckmässig durch Stanzen gefertigt; die in der Kontaktanordnung einander ge genüberliegenden Stirnflächen 3 und 4 der beiden Schaltfedern 1 und 2 sind schräg zu der Längsaus dehnung der Federn geschnitten. Die Schaltfedern 2 besitzen Einschnitte 5, die von gegenüberliegenden Kanten gegeneinander versetzt vorspringen und durch die der Querschnitt der Feder auf eine Fläche, die etwa dem der Federstärke entspricht, verringert ist.
Infolge der Versetzung der Einschnitte 5 gegen einander verläuft der Teil des verminderten Quer schnitts der Feder mäanderförmig. Diese Quer schnittsverminderung gestattet eine Auslenkung des die Stirnfläche 4 tragenden freien Endes der Feder 2 innerhalb ihrer Ebene. Eine Justierung der Lage des freien Endes der Schaltfeder 2 nach deren Be festigung ist durch Verbiegung des mäanderförmigen Teils kleineren Querschnitts leicht möglich. Die äusseren Enden der Schaltfedern 1 und 2 sind zu Lötanschlüssen 6 und 7 ausgebildet. Nahe dieser äusseren Enden werden die Federn 1 und 2 in geeigneter Weise befestigt, so dass der Abstand der Lötanschlüsse 6 und 7 voneinander unveränderbar festliegt.
Ein auf die Schaltfedern 1 und 2 einwirkendes magnetisches Feld ist bestrebt, die Lage der Kon taktfedern so zu verändern, dass der zwischen den Stirnflächen 3 und 4 bestehende Luftspalt über brückt wird. Die durch die Einschnitte 5 erzielte Biegsamkeit des die schräge Stirnfläche 4 tragenden freien Endes der Schaltglieder 2 ermöglicht ein Ab gleiten in der Federebene um den Betrag R, bis die Stirnfläche 4 auf die Stirnfläche 3 der Schalt feder 1 trifft. Hierbei kommt es zu einer reibenden Bewegung der Stirnfläche 4 längs der Stirnfläche 3, bei der eventuell an den kontaktgebenden Stirnflächen haftende Fremdschichten beseitigt werden.
Die Ansprechempfindlichkeit eines nach Art der Fig. 3 und 4 ausgebildeten Kontaktes hängt von der Grösse des Luftspaltes zwischen den einander gegenüberliegenden Stirnflächen der Schaltfedern 1 und 2 ab. Dieser Luftspalt lässt sich bei der nicht dargestellten Befestigung der Schaltfedern leicht fest legen, da die Schaltfedern hierbei auf einer ebenen Unterlage aufliegen können und ihre Bewegung zur Kontaktgabe auch nur praktisch in ihrer Ebene erfolgt.
Bei der in den Fig. 5 und 6 dargestellten An ordnung sind die Schaltfedern 1 und 2 zum Schutz der Kontaktstellen gegen äussere Berührung und Ver schmutzung in einer flachen Isolierstoffhülse 8 ange ordnet. Die Hülse besitzt praktisch rechteckigen Querschnitt, der es gestattet, die Hülsen mehrerer Kontakte mit ihren Flachseiten aufeinander zu schich ten. Die Schaltfedern 1 und 2 sind an den Enden der Hülse 8 befestigt. Bei der in den Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsform trägt jede der Schalt federn eine Ausnehmung 10, in die die Wandung der Hülse an den Stellen 9 in geeigneter Weise eingedrückt wird.
Bei der in Fig. 7 und Fig. 7a dargestellten Ausführungsform besitzt die Schaltfeder einen Lappen 11, der in eine Ausnehmung 12 der Hülse 8 eintritt. Die zweckmässigste Befestigungsart richtet sich jeweils nach dem Material der Hülse. Die Hülse kann auch aus Glas oder Kunststoff gefertigt sein. Werden die äusseren Enden der Schalt federn zur Befestigung längs ihrer ganzen Ober fläche starr mit der Wandung der Hülse durch Kleben, Einschmelzen verbunden, dann kann in an sich bekannter Weise eine vollkommene Kapselung des Kontaktes erzielt werden, die zu einer Füllung mit einem Schutzgas geeignet ist.
Bei der in Fig. 8 dargestellten Anordnung tragen die kontaktgebenden Stirnflächen 16 und 17 der Schaltfedern 13 und 14 je einen Schlitz 15. Die kontaktgebende Berührung der beiden Schaltfedern unter dem Einfluss des magnetischen Feldes erfolgt hierbei an zwei verschiedenen Stellen, so dass eine Doppelkontaktgabe gebildet wird. Für diese Doppel kontaktgabe genügt es auch, die Stirnfläche nur einer Schaltfeder zu schlitzen.
Bei der in Fig. 9 dargestellten Anordnung sind zwei Paare von Schaltfedern 18, 20 und 19, 21 in einem gemeinsamen Gehäuse nebeneinanderlie- gend angeordnet. Die Schaltfedern 18 und 19 sind durch je einen mäanderförmigen Teil zur Bewegung in ihrer Ebene geeignet, während die Schaltfedern 20, 21 im wesentlichen starr ausgebildet sind. Die Stirnflächen der beiden Schaltfedernpaare stehen der art im Winkel zueinander, dass die Schaltfedern 18 und -19 sich bei ihren kontaktgebenden Bewe gungen voneinander entfernen.
Diese Bewegung wird durch die Abstossungskraft unterstützt, welche die in dem Magnetfeld gleichnamig magnetisierten Schaltfedern 18 und 19 aufeinander ausüben. Sind die Schaltfedern 18 und 19 sowie die Schaltfedern 20 und 21 je elektrisch miteinander verbunden, dann gewährleistet die in Fig. 9 dargestellte An ordnung ebenfalls eine doppelte Kontaktgabe. In den Fig. 10 und 11 ist ein beispielsweise fehlerhaft montierter Schaltkontakt dargestellt, dessen Schaltfeder 23 auf beiden Seiten mit trapezförmigen Einschnitten 24 und 25, die in der Zeichnung schraffiert dargestellt sind, versehen ist.
Dadurch wird ein mäanderförmiger Steg 26 geschaffen, der aus Abrundungen und dazwischenliegenden, schräg zur Längsausdehnung der Feder angeordneten Teilen besteht. Der Steg 26 verbindet das freie Ende 27 mit dem Anfang der Feder 23, welches in bekannter Weise zum elektrischen Anschluss eine Lötöse 28 trägt. Die Stirnfläche 29 des freien Endes 27 ver läuft schräg zur Längsausdehnung. Ihr gegenüber, etwa um eine Kontaktfederdicke gegeneinander ver setzt, steht die Stirnfläche 30 einer weiteren Schalt feder 31, die an ihrem rückwärtigen Ende zum elektrischen Anschluss ebenfalls eine Lötöse 32 trägt.
Infolge der mäanderförmigen Querschnittsverminde- rung ist der Kopf 27 der Schaltfeder 23 sowohl in Richtung der Federebene als auch quer dazu beweglich. Sind beide Federn, z. B. infolge einer fehlerhaften Montage, so eingespannt, dass sie nicht genau in einer Ebene liegen, dann kann sich unter dem Einfluss des auf die Schaltfeder einwirkenden Magnetfeldes der Kopf 27 der Schaltfeder auch quer zur Ebene dieser Schaltfeder bewegen, bis die Stirn fläche auf die Stirnfläche 30 trifft und mit dieser in kontaktgebende Berührung tritt.
Die in Fig. 12 dargestellte Schaltfeder besitzt ebenfalls trapezförmige Einschnitte mit abgerundeten Ecken zur Bildung eines Mäanders, doch erfolgt die Querschnittsverringerung der Schaltfeder in Rich tung zu dem die Kontaktstelle tragenden Ende all- mählich. Der Verlauf der Querschnittsverringerung ist dabei so gewählt, dass sich über die ganze Länge des Mäanders eine gleichmässige Biegebeanspruchung einstellt.
Der in Fig. 13 dargestellte Wechselkontakt be steht aus den drei Schaltfedern 33, 34 und 35. Die Schaltfeder 33 besitzt eine durch einen Mäander 36 bewirkte Querschnittsverminderung, durch die die Beweglichkeit des Kontaktendes 37 gewährleistet wird. Dieses Kontaktende 37 ist V-förmig ausge bildet und besitzt infolgedessen zwei Stirnflächen 38 und 39, die mit entsprechenden Stirnflächen 40 und 41 der beiden Schaltfedern 34 und 35 zu sammenarbeiten. Im Ruhezustand berührt die Stirn fläche 39 die Stirnfläche 41, so dass ein Strom durchgang von der Feder 33 zur Feder 34 ge währleistet ist.
Wird unter dem Einfluss eines magne tischen Feldes die Schaltfeder 33 nach unten be wegt, so wird die durch die sich berührenden Stirn flächen 39 und 41 gebildete Kontaktstelle aufge hoben und an ihre Stelle tritt eine durch die Stirn flächen 38 und 39 geschaffene neue Kontaktstelle, die einen Stromdurchgang von der Feder 33 zur Feder 35 ermöglicht. Die drei Federn 33, 34 und 35 sind in einem flachen Glasröhrchen 42, das eine Schutzgasfüllung enthält, eingeschmolzen und können über Lötösen 43, 44 und 45 mit den übrigen Bauelementen einer Schaltung verbunden werden.
Der in Fig. 14 dargestellte Wechselkontakt be sitzt ebenfalls drei Schaltfedern 46, 47 und 48. Von diesen drei Schaltfedern ist wiederum die Schalt feder 46 beweglich, da sie in ihrem Verlauf eine durch einen Steg 49 bedingte Querschnittsvermin- derung aufweist. Die Schaltfeder 46 besitzt zwei in gleicher Richtung verlaufende Stirnflächen 50 und 51 und im Ruhezustand berührt die Stirnfläche 51 die Stirnfläche 52 der Schaltfeder 47, während zwischen der Stirnfläche 50 der Feder 46 und der Stirnfläche 53 der Feder 48 ein Zwischenraum besteht.
Bewegt sich jedoch unter dem Einfluss eines magnetischen Feldes die Feder 46 nach oben, so wird der durch die Stirnflächen 51 und 52 ge bildete Ruhekontakt aufgetrennt und dafür über die sich berührenden Stirnflächen 50 und 53 ein Arbeits kontakt zwischen den Federn 46 und 48 geschlossen.
Die drei Federn 46, 47 und 48 sind wiederum in ein Glasröhrchen 56 eingeschmolzen und besitzen an ihren aus dem Glasröhrchen herausragenden En den Lötösen 54, 55 und 57.
Fig. 15 zeigt ein elektromagnetisches Relais, das einen gemäss der Erfindung ausgebildeten Schaltkon takt besitzt. Der Schaltkontakt besitzt eine beweg liche Schaltfeder 59, die mit der starren Feder 58 einen Arbeitskontakt bildet.
Beide Federn sind in ein flaches Glasröhrchen 60 eingeschmolzen und tragen an ihren aus diesem Glasröhrehen 60 herausragenden Enden Lötösen 61 und 62. Der aus Isoliermaterial bestehende Spulen körper 63 trägt eine Spule 64, bei deren Erregung ein die Schaltfeder 59 beeinflussendes Magnetfeld aufgebaut wird. Um die Spule 64 ist ein aus magne- tisierbarem Material bestehender Mantel 65 gelegt, der durch einen L-,förmigen Querschnitt aufwei sende Halteringe 66 und 67 auf den Flanschen des Spulenkörpers 63 gehalten wird.
Zur Verbes serung des Magnetflusses sind topfförmige Leitbleche 68 und 69 vorgesehen, die den Magnetfluss bis nahe an die Kontaktstellen leiten.
Wird das in Fig. 15 dargestellte Relais erregt, so bewegt sich die bewegliche Kontaktfeder 59 unter der Wirkung des Magnetfeldes nach unten und schliesst dabei den Kontakt. Der Magnetfluss verläuft über den Mantel 65, die Halteringe 64 und 66, die Leitbleche 68 und 69 sowie die beiden Schaltfedern 58 und 59.
Bei dem in Fig. 16 dargestellten Relais befindet sich der gemäss der Erfindung ausgebildete Schalt kontakt, der wiederum durch einen Arbeitskontakt dargestellt wird, ausserhalb der Erregerspule. Diese Erregerspule 70 ist auf einen magnetisierbaren Kern aufgewickelt und wird an den beiden Enden durch Isolierflansche 72 und 73 begrenzt. Das an die beiden Enden 74 und 75 des Kernes 71 ange schlossene Joch ist zweiteilig und besitzt die beiden L-förmigen Jochstücke 76 und 77. Zwischen den freien Schenkeln dieser Jochstücke 76 und 77 be findet sich ein Zwischenraum, der durch die Schalt federn 58 und 59 eines Arbeitskontaktes überbrückt wird.
Wird die Spule 70 erregt, so entsteht wiederum im Eisenkreis ein magnetischer Fluss, der über die durch die Federn 76 und 77 gebildete Kontaktstelle geschlossen wird.
Bei der in Fig. 17 dargestellten Anordnung sind zwei Schaltfedern 101, 102 in gegenüberliegenden Stirnflächen 103, 104 eines kastenförmigen Trägers eingebettet, dessen beide Stirnflächen 103, 104 durch Wandungen<B>105,</B> 106 miteinander verbunden sind, welche sich parallel der schmalen Kanten der Schalt federn 101, 102 erstrecken. Das über die Stirn fläche 104 vorragende Ende<B>107</B> der Schaltfeder 101 ist als Lötöse für den elektrischen Anschluss ausgebildet. Ebenso ist das über die Stirnfläche 103 vorragende Ende 108 der Schaltfeder 102 für den elektrischen Anschluss vorbereitet.
Die Schaltfeder 102 besitzt einen mäanderförmigen Teil 109 ver minderten Querschnitts, der ihr freies Ende beweg lich macht, so dass die schräg zu ihrer Längsaus dehnung verlaufende Stirnfläche mit der ebenfalls schräg zur Längsausdehnung der Schaltfeder 101 verlaufende Stirnfläche dieser Schaltfeder unter dem Einfluss eines Magnetfeldes in kontaktgebende Be rührung treten kann.
Werden mehrere derartiger Schaltkontakte ne- beneinandergesehichtet, dann stossen die schmalen Kanten der Wandungen 105, 106 an die schmalen Kanten der entsprechenden Wandungen des Trägers des benachbarten Schaltkontaktes und können mit diesen in geeigneter Weise, z. B. durch Kleben, ver bunden werden. Es entsteht dann zwischen den Wan dungen 105, 106 aller nebeneinandergeschichteten Träger ein quer zu den Schaltfedern verlaufender Hohlraum, der an seinen beiden Enden durch ge eignete Deckstücke verschlossen werden kann und sich zur Füllung mit einem Schutzgas und dergleichen eignet.
Die im einzelnen in Fig. 18 bis 20 dargestellten Träger besitzen zur Begrenzung des die Schaltfedern aufnehmenden Raumes<B>110</B> Wandungen 111 und 112, welche nicht voll ausgeführt zu sein brauchen. Diese Wandungen gestatten die Anordnung von Bei lagen zu den Schaltfedern in solchem Abstand von diesen, dass die Beweglichkeit der Schaltfedern nicht beeinträchtigt ist. Zum Beispiel kann eine Beilage aus magnetisierbarem Material den Teil der Schalt feder 102 überbrücken, der die mäanderförmige Querschnittsverminderung aufweist und dadurch zu einer Verstärkung des magnetischen Flusses zur Kon taktgabe geeigneten Stirnflächen der Schaltfedern 101, 102 führen.
Ferner kann eine Beilage aus einem Material bestimmter magnetischer Remanenz eine Haftung der einmal miteinander in kontakt gebende Berührung tretenden Stirnflächen der Schalt federn auch nach Beendigung des erregenden Magnet flusses herbeiführen. Ferner wird eine Beilage aus elektrisch leitendem Material den Auf- und Abbau des magnetischen Feldes verzögern, so dass die Ar beitsweise des einer solchen Beilage benachbarten Kontaktes gegenüber anderen ohne diese Beilage ausgerüsteten Kontakten verlangsamt ist.
Die Erfindung gestattet die Schichtung solcher verschieden ausgebildeter Schaltkontakte, so dass die einzelnen Kontakte ein- und desselben elektroma gnetischen Relais ein unterschiedliches Arbeitsver halten aufweisen.
Bei der in Fig. 21 und 24 gezeigten Anordnung sind 201 die flachen Kontaktfedern, deren Kon taktzungen 202 vorne abgeschrägt sind und deren Federwurzeln 203 mäanderförmig ausgebildet sind. Die beiden Zungen ziehen sich bei Stromdurchgang. durch die Spule 204 gegenseitig an und bilden an ihren schrägen Flächen die Kontaktstelle. Normaler weise wird der Kontakt bei Stromfortfall durch die Federwirkung der mäanderförmigen Federwurzeln sofort wieder geöffnet. Die flachen Kontaktfedern 201 sind nach Fig. 24 und 25 in flache Isolierstücke 205 eingebettet, in deren Fenster 206 die Kontakt zungen frei schwingen können. Die Kontaktfedern sind mit den Hörnern 207 versehen.
Diese bilden einen Teil des magnetischen Eisenkreises und dienen gleichzeitig der Versteifung des sie umgebenden und gleichfalls hörnerartig ausgebildeten Isoliermaterials. Die Hörner sind Teilstücke von Spulenflanschen eines Spulenkörpers, wie er, wie später beschrieben, bei der Montage entsteht. Nach beiden Seiten ragen aus dem Isolierstück die Lötschwänze 208 und 209. Um genügend Platz für die Verdrahtung und. Ein- lötarbeit zu erhalten, müssen sie gestaffelt werden, etwa so wie in Fig. 22 und 23 angedeutet.
Es werden also im Beispiel drei gleichartige Federn und Isolierstücke, jedoch mit unterschiedlichen Löt- schwänzen wie<I>a, b</I> und c benötigt. Die einge betteten Kontaktfedern nach Fig. 20 stellen die Ein heit eines Arbeitskontaktes dar. Diese werden nun in beliebiger Anzahl, im Beispiel 21, nebeneinander geschichtet und auf beiden Seiten mit den Deckeln 210 (Fig. 28 bis 30) abgeschlossen. In den Isolier- stücken 205 sind die Durchgangslöcher 211 und in den Deckeln 210 die Sacklöcher 212. Beide dienen zur Aufnahme von Fangstiften 213 aus Iso liermaterial. Sie garantieren die genaue Lage der Teile zueinander.
Die Einzelteile können mit einem geeigneten Klebemittel fest zusammen verbunden werden. Die Deckel 210 (Fig. 28 bis 30) haben die gleiche Grundform wie die Isolierstücke 205, sind jedoch bei 214 geschlossen. Sie sind mit den Halbflanschen 215 versehen, in denen die Lötstifte für die Spulenwicklungen bei 216 angebracht sind. Flache Aussparungen 217 geben den äusseren Kon taktfedern genügend Raum zur freien Bewegung. Nachdem die geschichteten Kontakteinheiten beider seits gedeckelt sind, entsteht eine geschlossene Kam mer 218, in welcher alle Kontakte gemeinsam unter gebracht sind.
Gleichzeitig ergibt sich die Form eines Spulenkörpers, aus dem vorne und hinten die Lötschwänze herausragen. Der Spulenkörper kann nun mit seinen Wicklungen versehen werden.
Die fertig bewickelte Spule mit den eingeschlos senen Kontakten wird in eine Hülse 219 eingesteckt. Die Hülse bildet einen Teil des Eisenkreises und dient zur Abschirmung gegen äussere Einflüsse. Auf dem Grunde der Hülse ist eine Platte 220 und am vorderen Ende die Platte 221. Beide Platten sind mit Schlitzen 222 versehen, durch welche die Löt- schwänze nach aussen ragen, Die Platte 220 hat Gewindelöcher, die eine Befestigung des Relais auf eine Schiene 223 mittels der Schrauben 224 er lauben. Die Platte 221 bildet den vorderen Ab schluss des Relais. über sie sind die Lappen 225 der Hülse gebogen, so dass Spule und Hülse eine Einheit ergeben.
Für Anlagen, welche mit elektronischen Schalt mitteln betrieben werden sollen, sind Relais mit sehr kurzen Anzugszeiten notwendig. Durch eine Verbesserung des Eisenkreises gelingt es, solche Re lais herzustellen. Es muss hierbei Vorsorge getroffen werden, den geringen Eisenquerschnitt der mäander- förmigen Federwurzeln mit nur geringem Luftab stand zu überbrücken und weitere Luftspalte im Eisenkreis zu vermeiden. Zu diesem Zweck werden zwischen die Kontaktfedern magnetische Leitstücke nach Fig. 26 eingefügt. Es sind 226 die Leitstücke, welche in ein Isolierstück 227 eingebettet sind.
Die Leitstücke ragen in das Fenster 228; sie sind mit den Durchgangslöchern 229 zur Aufnahme der Fang stifte 213 versehen. Das Isolierstück hat dieselbe Form wie die Isolierstücke 205. Die Hörner 230 der Leitstücke stehen bei 231 um ein geringes Mass aus dem Isoliermaterial heraus. Die Schichtung für ein Relais mit zehn Arbeitskontakten erfolgt nach Fig. 22, so dass die Kontaktfedern 201 jeweils zwi schen den Leitstücken 226 liegen. Nach dem Schich ten ergibt sich auch hier die Form eines Spulen körpers, aus dem die Lötschwänze herausragen und zusätzlich die Leitstücke um ein geringes Mass bei 231 vorstehen.
Beim fertig montierten Relais nach Fig. 21 besteht nun direkte metallische Verbindung zwischen der Abschirmhülse 219, den beiden Platten 220 und 214 und den Leitstücken 226 bis 231.
Damit wird der magnetische Fluss mit nur ge ringem Luftspalt zwischen den Kontaktfedern 201 und den Leitstücken 226 bei Überbrückung der mäanderförmigen Federwurzeln weitgehend zur Wirkstelle herangebracht und dadurch der gewünschte Effekt erreicht.
Bei dem in Fig. 21 dargestellten Relais eines relaisbetätigten Koordinaten-Schaltfeldes sind 227 die Bandkabel für die Eingänge und 228 für die Aus gänge. Wenn die Bandkabel für die Eingänge waag recht liegen, dann müssen die Bandkabel senkrecht für die Ausgänge verlaufen, d. h. letztere müssen schleifenförmig verlegt werden.
Für besondere Fälle ist es wünschenswert, dass die Kontakte nach dem Fortfall des Stromes ge schlossen bleiben. Sie wollen durch magnetische Haft- Wirkung so lange gehalten werden, bis sie durch einen kurzen Gegenstromstoss abgeworfen werden. Die Haftwirkung kann nun auf einfachste Art da durch erzielt werden, dass man die Leitstücke aus Material mit bestimmter Remanenz herstellt, und der Restmagnetismus genügt, um die Kontakte mit ausreichendem Kontaktdruck geschlossen zu halten.
Die gleichartige Ausformung der Isolierstücke für die Kontaktfedern und die Leitstücke sowie der Abschlussdeckel macht es möglich, durch be liebige Schichtung Relais mit verschiedener Kontakt anzahl und verschiedener Kontaktart (einfachen Ar beitskontakt oder Haftkontakt) oder einer Mischung von beiden Kontaktarten herzustellen.
Magnetically controlled switching contact The design of the contacts is of decisive importance for the size and operational quality of telecommunication equipment, especially telephone equipment. Known contacts of electromagnetic relays are formed by stacked contact springs, insulated from one another and clamped on one side, which are controlled by an actuating member moved by the armature of the relay. The overall height of such a working contact (Fig. 1) is determined by the strength of the contact springs and the contact spacing. These cannot be reduced below a certain level.
Magnetically controlled contacts are already known in which two springs made of magnetizable material (FIG. 2) are arranged in different planes in such a way that their free ends overlap. If these springs are exposed to a magnetic field, they move perpendicular to their planes until their free ends touch. As a rule, such springs made of magnetizable material are melted into a glass tube. The arrangement of the springs requires a relatively large amount of space.
If such magnetically controlled contact springs are expediently arranged inside the excitation coil, in which the magnetic field generated when the coil is excited is most concentrated, then it must be large-sized excitation coils when a few such working contacts are operated simultaneously. An arrangement of the contacts on the outer circumference of the excitation coil requires a higher excitation power.
The aim of the invention is to reduce the space required by magnetically controlled switch contacts and thereby reduce the size of the relays equipped with such switch contacts or to enable individual relays to be equipped with a large number of switch contacts.
The invention achieves this in that, in a magnetically controlled switching contact, in which contact springs made of magnetizable material are moved by a magnetic field, the end faces of which are beveled to their longitudinal extent in such a way that they make contact under the influence of the magnetic field, both Contact springs stamped from material of low thickness are arranged at least approximately in the same plane and one of the springs is suitable for movement in this plane by reducing its width to approximately its material thickness at at least one point. The dimension of the switching contact in the direction perpendicular to the spring plane can be very small, and a larger number of contacts can be arranged close to each other who the.
In a particularly advantageous manner, the width of the spring movable in its plane can be reduced at several points by mutually offset incisions in opposite edges of the spring in such a way that a slight movement of the free end carrying the contact-making face is possible. This cross-sectional reduction can be made by rounded, trapezoidal incisions, which can be swung out at their foot in such a way that the meander-shaped web left free by the incisions has rounded curvatures with straight parts lying in between, diagonally to the longitudinal extent of the switching spring.
When the end faces of the two contact springs designed in this way meet, it is possible to achieve a frictional, contact-making contact, which ensures perfect contact. To create a double contact, one of the springs can be slotted in the direction of its longitudinal expansion.
A plurality of switch contacts according to the invention can be arranged side by side in the interior of the coil generating the magnetic field. The two contact springs of each switching contact can penetrate the end faces of a frame-shaped carrier, the longitudinal surfaces of which run parallel to the narrow edges of the switching springs. In this way, the carriers of several contacts can be layered next to one another and connected to one another in a suitable manner, so that the walls of these carriers result in a common cavity extending transversely to the planes of the individual switching springs.
The water cavity can then be closed by covers arranged on both sides.
Some embodiments of the subject invention are shown in the accompanying drawings. They show: Fig. 1 and 2 contacts of known embodiment form, Fig. 3 and 4 the magnetizable switching springs of a working contact in the rest and working position, Fig. 5 and 6 the springs of a contact arranged in a housing sleeve in longitudinal section and in plan view, Fig 7 and 7a another type of fastening of a switching spring in the housing sleeve in plan view and in section, FIG. 8 shows two switching springs suitable for forming a double contact.
Fig. 9 is arranged in a sleeve, formed from four switching springs double contact in plan view, Fig. 10 and 11 the magnetizable switching springs of a working contact in the working position, where the cross-sectional reduction of the movable contact spring is achieved by rounded, trapezoidal A cuts, in plan view and in section, Fig. 12 shows a magnetizable movable switching spring, in which the cross-section is gradually reduced along the spring,
13 shows a changeover contact formed by three switching springs, one of which is movable, in a housing sleeve, FIG. 14 shows another embodiment of a changeover contact, FIG. 15 shows a relay equipped with a switch contact in section, FIG. 16 shows another embodiment of a relay with switching contact, also in section, FIG. 17 a magnetically controllable switching contact according to the invention in a contact carrier, FIG. 18 a side view of the contact carrier according to FIG. 17, FIG. 19 a longitudinal section through the contact carrier according to FIG. 17,
Fig. 20 shows a cross section through the contact carrier according to FIG. 17, Fig. 21 shows a relay with internal contacts in longitudinal section, Fig. 22 shows the cross section of a 10 contacts be seated relay with magnetic conductive pieces omitting the magnetic coil, Fig. 23 shows the cross section of a with 21 contacts equipped relay without magnetic conductive pieces and with the omission of the coil, Fig. 24 and 25 a further magnetically controllable switching contact in its view and in cross section,
26 and 27 a contact carrier with guide pieces made of magnetizable material in side view and in cross section, FIGS. 28, 29 and 30 a cover plate in side view, longitudinal section and cross section.
The switching springs 1 and 2 of a contact (Fig. 3 to 6) are made of a flat, magnetizable material, for. B. iron, conveniently made by punching; in the contact arrangement ge opposite end faces 3 and 4 of the two switching springs 1 and 2 are cut obliquely to the longitudinal extension of the springs. The switching springs 2 have incisions 5 which protrude offset from one another from opposite edges and through which the cross section of the spring is reduced to an area which corresponds approximately to that of the spring strength.
As a result of the offset of the incisions 5 against each other, the part of the reduced cross-section of the spring runs in a meander shape. This cross-sectional reduction allows a deflection of the free end of the spring 2 carrying the end face 4 within its plane. An adjustment of the position of the free end of the switching spring 2 after loading it is easily possible by bending the meandering part of the smaller cross section. The outer ends of the switching springs 1 and 2 are designed to form solder connections 6 and 7. The springs 1 and 2 are fastened in a suitable manner near these outer ends, so that the distance between the soldered connections 6 and 7 from one another is unchangeable.
A magnetic field acting on the switching springs 1 and 2 seeks to change the position of the contact springs so that the air gap between the end faces 3 and 4 is bridged. The flexibility achieved by the incisions 5 of the sloping end face 4 bearing the free end of the switching elements 2 enables a slide in the spring plane by the amount R until the end face 4 meets the end face 3 of the switching spring 1. This results in a frictional movement of the end face 4 along the end face 3, during which foreign layers possibly adhering to the contacting end faces are removed.
The sensitivity of a contact designed in the manner of FIGS. 3 and 4 depends on the size of the air gap between the opposite end faces of the switch springs 1 and 2. This air gap can easily be fixed when the switching springs are not shown, since the switching springs can rest on a flat surface and their movement for making contact also takes place practically in their plane.
In the order shown in Figs. 5 and 6, the switching springs 1 and 2 to protect the contact points against external contact and pollution in a flat insulating sleeve 8 is arranged. The sleeve has a practically rectangular cross-section, which allows the sleeves of several contacts with their flat sides to th schich on each other. The switching springs 1 and 2 are attached to the ends of the sleeve 8. In the embodiment shown in FIGS. 5 and 6, each of the switching springs carries a recess 10 into which the wall of the sleeve is pressed at the points 9 in a suitable manner.
In the embodiment shown in FIGS. 7 and 7a, the switching spring has a tab 11 which enters a recess 12 in the sleeve 8. The most appropriate type of fastening depends on the material of the sleeve. The sleeve can also be made of glass or plastic. If the outer ends of the switching springs for fastening along their entire upper surface are rigidly connected to the wall of the sleeve by gluing, melting, then a complete encapsulation of the contact can be achieved in a known manner, which is suitable for filling with a protective gas .
In the arrangement shown in Fig. 8, the contact-making end faces 16 and 17 of the switch springs 13 and 14 each have a slot 15. The contact-making contact of the two switch springs under the influence of the magnetic field takes place at two different points, so that a double contact is formed . For this double contact it is also sufficient to only slit the face of one switching spring.
In the arrangement shown in FIG. 9, two pairs of switching springs 18, 20 and 19, 21 are arranged next to one another in a common housing. The switching springs 18 and 19 are each suitable for movement in their plane by a meandering part, while the switching springs 20, 21 are designed to be essentially rigid. The end faces of the two pairs of switching springs are at an angle to one another in such a way that the switching springs 18 and 19 move away from one another during their contact-making movements.
This movement is supported by the repulsive force which the switching springs 18 and 19 magnetized in the magnetic field exert on one another. If the switching springs 18 and 19 and the switching springs 20 and 21 are each electrically connected to one another, the arrangement shown in FIG. 9 also ensures double contact. 10 and 11, for example, an incorrectly mounted switching contact is shown, the switching spring 23 of which is provided on both sides with trapezoidal incisions 24 and 25, which are shown hatched in the drawing.
As a result, a meander-shaped web 26 is created, which consists of rounded portions and parts located therebetween and arranged at an angle to the longitudinal extension of the spring. The web 26 connects the free end 27 to the beginning of the spring 23, which in a known manner carries a soldering lug 28 for electrical connection. The end face 29 of the free end 27 ver runs obliquely to the longitudinal extent. Opposite her, about a contact spring thickness against each other ver, is the end face 30 of a further switching spring 31, which also carries a solder lug 32 at its rear end for electrical connection.
As a result of the meandering cross-section reduction, the head 27 of the switching spring 23 can be moved both in the direction of the spring plane and transversely thereto. Are both springs, e.g. B. as a result of incorrect assembly, clamped in such a way that they are not exactly in one plane, then under the influence of the magnetic field acting on the switching spring, the head 27 of the switching spring can also move transversely to the level of this switching spring until the forehead surface on the End face 30 meets and comes into contact with this in contact.
The switching spring shown in FIG. 12 also has trapezoidal incisions with rounded corners to form a meander, but the cross-section of the switching spring is reduced gradually in the direction of the end carrying the contact point. The course of the cross-sectional reduction is chosen so that a uniform bending stress is established over the entire length of the meander.
The changeover contact shown in Fig. 13 be available from the three switching springs 33, 34 and 35. The switching spring 33 has a cross-sectional reduction caused by a meander 36, through which the mobility of the contact end 37 is ensured. This contact end 37 is V-shaped and consequently has two end faces 38 and 39, which work together with corresponding end faces 40 and 41 of the two switching springs 34 and 35. In the rest state, the end face 39 touches the end face 41, so that a current passage from the spring 33 to the spring 34 ge is guaranteed.
If the switching spring 33 is moved downwards under the influence of a magnetic field, the contact point formed by the touching end faces 39 and 41 is lifted and a new contact point created by the end faces 38 and 39 takes its place enables current to pass from spring 33 to spring 35. The three springs 33, 34 and 35 are fused in a flat glass tube 42 containing a protective gas filling and can be connected to the other components of a circuit via soldering lugs 43, 44 and 45.
The changeover contact shown in FIG. 14 also has three switching springs 46, 47 and 48. Of these three switching springs, the switching spring 46 is in turn movable, since it has a cross-sectional reduction caused by a web 49 in its course. The switch spring 46 has two end faces 50 and 51 running in the same direction and in the rest state the end face 51 touches the end face 52 of the switch spring 47, while there is a gap between the end face 50 of the spring 46 and the end face 53 of the spring 48.
However, if the spring 46 moves upwards under the influence of a magnetic field, the break contact formed by the end faces 51 and 52 is separated and a working contact between the springs 46 and 48 is closed via the touching end faces 50 and 53.
The three springs 46, 47 and 48 are in turn fused in a glass tube 56 and have soldering lugs 54, 55 and 57 on their ends protruding from the glass tube.
Fig. 15 shows an electromagnetic relay which has a switching contact designed according to the invention. The switching contact has a movable switching spring 59 which forms a working contact with the rigid spring 58.
Both springs are fused in a flat glass tube 60 and have soldering lugs 61 and 62 at their ends protruding from this glass tube 60. The coil body 63 made of insulating material carries a coil 64, when excited, a magnetic field influencing the switching spring 59 is built up. A jacket 65 made of magnetizable material is placed around the coil 64 and is held on the flanges of the coil former 63 by retaining rings 66 and 67 having an L-shaped cross section.
To improve the magnetic flux, cup-shaped guide plates 68 and 69 are provided, which guide the magnetic flux up to close to the contact points.
If the relay shown in FIG. 15 is energized, the movable contact spring 59 moves downward under the action of the magnetic field and thereby closes the contact. The magnetic flux runs over the jacket 65, the retaining rings 64 and 66, the guide plates 68 and 69 and the two switching springs 58 and 59.
In the relay shown in FIG. 16, the switching contact formed according to the invention, which in turn is represented by a normally open contact, is located outside the exciter coil. This excitation coil 70 is wound on a magnetizable core and is delimited at both ends by insulating flanges 72 and 73. The yoke connected to the two ends 74 and 75 of the core 71 is in two parts and has the two L-shaped yoke pieces 76 and 77. Between the free legs of these yoke pieces 76 and 77 there is an interspace which springs through the switching 58 and 59 of a normally open contact is bridged.
If the coil 70 is excited, a magnetic flux is generated in the iron circuit, which is closed via the contact point formed by the springs 76 and 77.
In the arrangement shown in FIG. 17, two switching springs 101, 102 are embedded in opposite end faces 103, 104 of a box-shaped carrier, the two end faces 103, 104 of which are connected to one another by walls 105, 106 which are parallel the narrow edges of the switching springs 101, 102 extend. The end 107 of the switching spring 101 protruding beyond the end face 104 is designed as a soldering eye for the electrical connection. Likewise, the end 108 of the switching spring 102 protruding beyond the end face 103 is prepared for the electrical connection.
The switch spring 102 has a meander-shaped part 109 of reduced cross-section, which makes its free end movable, so that the end face, which extends obliquely to its longitudinal extension, with the end face of this switch spring, which also extends obliquely to the longitudinal extension of the switch spring 101, makes contact under the influence of a magnetic field Can come into contact.
If several such switching contacts are viewed side by side, then the narrow edges of the walls 105, 106 abut the narrow edges of the corresponding walls of the carrier of the adjacent switching contact and can be used with these in a suitable manner, e.g. B. by gluing, be connected ver. It then arises between the walls 105, 106 of all side-by-side stratified carriers a transverse cavity to the switching springs, which can be closed at both ends by suitable cover pieces and is suitable for filling with a protective gas and the like.
The carriers shown in detail in FIGS. 18 to 20 have walls 111 and 112 which do not have to be fully implemented to delimit the space accommodating the switch springs. These walls allow the arrangement of the case to the switching springs at such a distance from them that the mobility of the switching springs is not impaired. For example, an insert made of magnetizable material can bridge the part of the switch spring 102 which has the meander-shaped cross-sectional reduction and thereby lead to an increase in the magnetic flux for contacting suitable end faces of the switch springs 101, 102.
Furthermore, an insert made of a material with a certain magnetic remanence can cause adhesion of the end faces of the switch springs that come into contact with one another, even after the exciting magnetic flux has ended. Furthermore, an insert made of electrically conductive material will delay the build-up and breakdown of the magnetic field so that the operation of the contact adjacent to such an insert is slowed down compared to other contacts equipped without this insert.
The invention allows the layering of such differently designed switching contacts, so that the individual contacts of one and the same electromagnetic relay have a different Arbeitsver hold.
In the arrangement shown in FIGS. 21 and 24, 201 are the flat contact springs whose con tact tongues 202 are beveled at the front and whose spring roots 203 are designed in a meandering manner. The two tongues pull each other when the current passes. through the coil 204 and form the contact point on their inclined surfaces. Normally, the contact is opened again immediately in the event of a power failure due to the spring action of the meander-shaped spring roots. The flat contact springs 201 are embedded according to FIGS. 24 and 25 in flat insulating pieces 205, in the window 206 of which the contact tongues can swing freely. The contact springs are provided with horns 207.
These form part of the magnetic iron circuit and at the same time serve to stiffen the insulating material that surrounds them and is also horn-like. The horns are parts of the coil flanges of a bobbin, as it is produced during assembly, as described later. On both sides, the solder tails 208 and 209 protrude from the insulating piece. To provide enough space for the wiring and. In order to obtain soldering work, they have to be staggered, roughly as indicated in FIGS. 22 and 23.
In the example, three springs and insulating pieces of the same type are required, but with different solder tails such as <I> a, b </I> and c. The embedded contact springs according to FIG. 20 represent the unit of a working contact. These are now layered next to one another in any number, in example 21, and closed on both sides with the covers 210 (FIGS. 28 to 30). The through holes 211 are in the insulating pieces 205 and the blind holes 212 in the covers 210. Both serve to receive catch pins 213 made of insulating material. They guarantee the exact position of the parts to one another.
The individual parts can be firmly joined together with a suitable adhesive. The covers 210 (FIGS. 28 to 30) have the same basic shape as the insulating pieces 205, but are closed at 214. They are provided with the half flanges 215 in which the soldering pins for the coil windings at 216 are attached. Flat recesses 217 give the outer contact springs enough space to move freely. After the layered contact units are covered on both sides, a closed Kam mer 218 is created, in which all contacts are brought together under.
At the same time, the result is the shape of a bobbin, from which the solder tails protrude at the front and back. The coil body can now be provided with its windings.
The fully wound coil with the contacts enclosed is inserted into a sleeve 219. The sleeve forms part of the iron circle and serves as a shield against external influences. At the bottom of the sleeve is a plate 220 and at the front end the plate 221. Both plates are provided with slots 222 through which the solder tails protrude outwards. The plate 220 has threaded holes which enable the relay to be attached to a rail 223 by means of the screws 224 he allow. The plate 221 forms the front end of the relay. The tabs 225 of the sleeve are bent over them, so that the coil and sleeve result in a unit.
For systems that are to be operated with electronic switching means, relays with very short pick-up times are necessary. By improving the iron circle, it is possible to produce such relays. Care must be taken here to bridge the small iron cross-section of the meander-shaped spring roots with only a small air gap and to avoid further air gaps in the iron circle. For this purpose, magnetic conductive pieces according to FIG. 26 are inserted between the contact springs. There are 226 the conducting pieces which are embedded in an insulating piece 227.
The guide pieces protrude into the window 228; they are provided with the through holes 229 for receiving the catch pins 213. The insulating piece has the same shape as the insulating pieces 205. The horns 230 of the conducting pieces protrude at 231 by a small amount from the insulating material. The layering for a relay with ten normally open contacts takes place according to FIG. 22, so that the contact springs 201 each lie between the conductor pieces 226. After the Schich th there is also the shape of a coil body from which the solder tails protrude and in addition the conductive pieces protrude by a small amount at 231.
In the fully assembled relay according to FIG. 21, there is now a direct metallic connection between the shielding sleeve 219, the two plates 220 and 214 and the conductive pieces 226 to 231.
The magnetic flux is thus largely brought to the point of action with only a small air gap between the contact springs 201 and the guide pieces 226 when the meander-shaped spring roots are bridged, and the desired effect is thereby achieved.
In the relay shown in Fig. 21 of a relay-operated coordinate switch panel, 227 are the ribbon cables for the inputs and 228 for the outputs. If the ribbon cables for the entrances are horizontal, then the ribbon cables must be vertical for the exits; H. the latter must be laid in loops.
For special cases it is desirable that the contacts remain closed after the current has ceased. They want to be held by magnetic adhesion until they are thrown off by a brief countercurrent surge. The adhesive effect can now be achieved in the simplest way by making the conductive pieces from material with a certain remanence, and the residual magnetism is sufficient to keep the contacts closed with sufficient contact pressure.
The similar shape of the insulating pieces for the contact springs and the conductive pieces as well as the cover plate makes it possible to create relays with different numbers of contacts and different types of contact (simple work contact or adhesive contact) or a mixture of both types of contact by any layering.