Verfahren zur Erleichterung der Kaltverformung von Metallen Zur Erleichterung der Kaltverformung hat sich die Aufbringung von Phosphatüberzügen bestens be währt. Die Aufbringung einer Phosphatschicht wurde sowohl eingesetzt zur Erleichterung des Ziehens von Drähten, Rohren und Profilen als auch zur Erleich terung des Kaltfliesspressens als auch des Tiefziehens.
Die Vorbereitung durch die Aufbringung von Phosphatüberzügen hat sich bei starken Verformungs- graden bisher gut bewährt. Bei mittleren bis schwä cheren Kaltumformungen traten jedoch Schwierig keiten insofern auf, als unerwünschte Reste von Phos- phatüberzügen nach Beendigung der Kaltverformung auf der Werkstücksoberfläche blieben, die bei dem nachträglichen Blankglühen oder Elektroplattieren störten.
Es war bis jetzt nicht möglich, einen Phosphat überzug aufzubringen, der eine genügende Erleich terung der Kaltverformung, insbesondere für mittlere und schwache Verformungsgrade, gewährleistet und der trotzdem auch bei diesen geringeren Verfor- mungsgraden so weitgehend aufgebraucht wird, dass Störungen der beschriebenen Art nicht auftreten.
Es wurde nun gefunden, dass man auch mittlere und schwache Kaltumformungen mit Hilfe von Phos- phatüberzügen durchführen kann, ohne dass diese Störungen auftreten.
Die Erfindung besteht in einem Verfahren zur Erleichterung der Kaltverformung von Metallen mit Hilfe von Zinkphosphat enthaltenden überzügen, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Werkstücke vor der Verformung mit einer Oxydationsmittel und Zink phosphat enthaltenden Phosphatierungslösung in Be rührung gebracht werden, die mindestens ein konden siertes Phosphat in Mengen von 0,005 bis zu 0,4 g/1, gerechnet als P.,0, der betreffenden kondensierten Phosphorsäure, enthält. Als kondensierte Phosphate sind insbesondere Pyro-, Poly- und/oder Hexametaphosphat brauchbar.
Da die überzüge, die mit Hilfe derartiger Phospha- tierungslösungen aufgebracht werden, einerseits die erforderliche Erleichterung der Kaltverformung sichern, aber schon nach verhältnismässig geringen Verformungen so weit aufgebraucht sind, dass die Rückstände weder Schwierigkeiten bei dem Blank glühen machen noch beim Elektroplattieren störend wirken, ist das Verfahren besonders geeignet für Werkstücke,
die nur eine schwache bis mittelstarke Verformung erfahren und auf deren Oberfläche nach der Verformung keine für die weitere Verarbeitung störenden Mengen an Phosphatschichtrückständen mehr vorhanden sein sollen. Es war überraschend, dass durch einen solchen Zusatz von geringen Mengen kondensierter Phosphate ein solcher Erfolg erzielt werden konnte.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann beispiels weise mit Vorteil eingesetzt werden, wenn Rohre, ins besondere geschweisste Rohre und Profilrohre, ver formt werden sollen. Geschweisste Rohre bzw. Profil rohre erfahren nach der Schweissung nur noch eine verhältnismässig geringe Querschnittsverminderung, die insbesondere dazu dient, die Schweissnaht zu ega lisieren. Hierbei kommt es darauf an, mit geringem Abzugsgrad eine scharfe Profilierung der Profilkan ten zu erzielen, ohne dass eine stärkere Querschnitts abnahme erforderlich ist.
Die Verformungsgrade be tragen jedoch selten mehr als 40 bis<B>50%</B> Wand stärkenverminderung, und eine solche Verformung kann in 1 bis 2 Zügen durchgeführt werden.
Bei Anwendung der bekannten Phosphatierungs- verfahren, beispielsweise mit Hilfe von Oxydations mittel enthaltenden Zinkphosphatlösungen, verbleiben beträchtliche Anteile der Phosphatschicht nach den Verformungsgängen auf der Oberfläche, während von Phosphatüberzügen, die in Phosphatierungslösungen, die zusätzlich ein kondensiertes Phosphat in der an gegebenen Menge enthalten, nach beendeter Verfor mung praktisch keine Phosphatreste mehr vorhanden sind,
zumindest die ein störungsfreies Blankglühen und auch ein Elektroplattieren einwandfrei durch führen lassen.
Ein besonderer Vorteil der Aufbringung der Phos- phatüberzüge mit den erfindungsgemäss zu verwen denden Phosphatierungslösungen besteht darin, dass mit Hilfe dieser Lösungen gleichmässige Phosphat überzüge auch auf blankgeglühtem Material aufge bracht werden können und dass auch die Schweissnaht von dem Phosphatüberzug gleichmässig bedeckt wird.
Im Vergleich zu den bekannten Phosphatierungs- verfahren ist die Schichtausbildung mit Hilfe von kondensierte Phosphate enthaltenden Lösungen ausser dem vorteilhaft, da der Chemikalienverbrauch und der Schlammanfall geringer sind. Es werden etwa 30 bis<B>50%</B> weniger Chemikalien für die Aufbringung des Phosphatüberzuges verbraucht im Vergleich zu den für die Erleichterung der Kaltverformung üb licherweise eingesetzten Phosphatierungsverfahren.
Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich ins besondere einsetzen für die Kaltverformung von ge schweissten Profilen, wie sie für die Herstellung von Tür- und Fensterprofilen verwendet werden. Zur Auf bringung von Phosphatüberzügen auf derartigen Pro filen sind die bisher eingesetzten Phosphatierungsver- fahren wenig geeignet, da sie beträchtliche Rück stände auf der Oberfläche hinterlassen,
während sich das erfindungsgemäss einzusetzende Phosphatierungs- verfahren unter Verwendung von kondensierten Phos phaten hervorragend bewährt hat.
Die bei dem erfindungsgemässen Verfahren ver wendeten Phosphatierungslösungen werden zweck mässig ergänzt mit 0,05 bis 1,3 g kondensiertem Phosphat, gerechnet als P.05 der betreffenden kon densierten Phosphorsäure, pro m2 behandelter Ober fläche, während die anderen Badkomponenten, wie schichtbildendes Metall, Oxydationsmittel und ge gebenenfalls weitere Zusätze, in den erforderlichen Mengen in üblicher Weise ergänzt werden. Hierzu werden bei nitritfreien Bädern üblicherweise saure Ergänzungslösungen benutzt, die die wirksamen Men gen von schichtbildenden Phosphaten, Beschleunigern und sonstigen Zusätzen enthalten.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann vorteilhaft mit Nitrit als Oxydationsmittel enthaltenden Phos- phatierungslösungen durchgeführt werden. Die Lö sungen können daneben weitere Beschleuniger enthal ten. Bei nitrithaltigen Bädern wird das Nitrit nicht der Ergänzungslösung zugefügt, und die Bäder wer den daher ausser mit der genannten sauren Ergän zungslösung mit Nitrit ergänzt.
Wenn bei dem erfin dungsgemässen Verfahren mit Nitrit und gegebenen falls weitere Beschleuniger enthaltenden Lösungen gearbeitet wird, ist es vorteilhaft, die Phosphatierungs- lösung ausser der erforderlichen Ergänzung an an- deren Badkomponenten mit 0,05 bis 1,3 kg konden siertem Phosphat, gerechnet als P,0, der betreffen den kondensierten Phosphorsäure, pro m-' behandelter Oberfläche und Nitrit in solcher Menge zu ergänzen, dass der Nitritgehalt im Bad konstant gehalten wird, wobei bei der Ergänzung das Gewichtsverhältnis von Nitrit zu kondensiertem Phosphat 2 : 1 bis 1 : 6 be trägt.
Vorteilhaft ist für die Ergänzung ein Gewichts verhältnis von Nitrit zu kondensiertem Phosphat von 1 : 2 bis 1 : 4. Vorzugsweise beträgt das Gewichts verhältnis von Nitrit zu kondensiertem Phosphat 1 : 1.
Es wurde gefunden, dass bei einer solchen Er gänzung des Nitrits auf Nitritkonstanz im Bad und Abstimmung der Ergänzung des kondensierten Phos phats auf die Nitritergänzung dem Bad die günstigste Ergänzungsmenge an kondensiertem Phosphat im Bereich von 0,05 bis 1,2 g, gerechnet als P,.,0, der betreffenden kondensierten Phosphorsäure, pro m= behandelter Oberfläche zugesetzt wird.
<I>Beispiel 1</I> Auf einer Rohrschweissmaschine aus Bandstahl hergestellte Rohre mit einem äusseren Durchmesser von 46 mm und einer Wandstärke von 2 mm wurden zunächst unter Schutzgas bei einer Temperatur von 720 rekristallisierend geglüht und kurzzeitig in etwa 15 % iger warmer Schwefelsäure aktiviert.
Nach gründ licher Kaltwasserspülung von 5 bis 10 Minuten wur den sie phosphatiert. Für die Phosphatierung wurde eine Lösung benutzt, die im Liter enthielt: 5,0 g Zink 3,9 g P@O5 8,0 g N03 0,2 g NaNO., 0,2 g Natriumhexametaphosphat Die Badlösung hatte eine Temperatur von 55 , und die Tauchzeit dauerte 5 bis 10 Minuten.
Nach der Phosphatierung wurde in kaltem Wasser gespült und durch Eintauchen in- eine seifenhaltige wässrige Schmiermittellösung bei Raumtemperatur befettet und anschliessend getrocknet. Die Rohre wurden dann auf Rohrziehbänken gezogen, und zwar im ersten Zug bis auf einen äusseren Durchmesser von 40 mm und eine Wandstärke von 1,8 mm und im zweiten Zug ohne Zwischenbehandlung auf einen äusseren Durch messer von 36 mm und eine Wandstärke von 1,5 mm. Dies entspricht einer Gesamtquerschnittsabnahme von 40 %.
In einem anderen Fall wurden in gleicher Weise phosphatierte Rohre von einem äusseren Rohrdurch messer von 32 mm und einer Wandstärke von 1,6 mm im ersten Zug auf einen äusseren Durchmesser von 29 mm und eine Wandstärke von 1,3 mm und in einem zweiten Zug ohne Zwischenbehandlung auf einen äusseren Durchmesser von 25 mm und eine Wandstärke von 1,0 mm verformt. Dies entspricht einer Gesamtquerschnittsabnahme von 51,4%. Zum Vergleich hierzu wurden entsprechende Rohre in üblicher Weise in einer Phosphatierungs- lösung obengenannter Zusammensetzung, jedoch ohne kondensierte Phosphate phosphatiert und in der be schriebenen Weise verformt.
Während bei der erfin dungsgemässen Behandlung eine gleichmässige und dichte Phosphatschicht auf der Rohroberfläche auch an der Schweissnaht erhalten wurde, war die Phos- phatschichtausbildung bei Phosphatierung ohne kon densierte Phosphate über die ganze Fläche ungleich mässig, insbesondere an der Schweissnaht. Dement sprechend liefen die ohne kondensierte Phosphate phosphatierten Rohre auf der Ziehbank unruhig und neigten zeitweise zum Rattern, während die erfin dungsgemäss phosphatierten Rohre sich gleichmässig ziehen liessen.
Nach der Verformung durch die zwei Züge hatte die Oberfläche der Rohre, die in Lösun gen ohne kondensierte Phosphate aufgebracht waren, dunkle Flecken und war mit Phosphatschichtresten in störender Weise behaftet, so dass auch nach dem Blankglühen der Rohre noch keine einwandfreie Oberfläche erhalten wurde, auf der eine Elektroplat- tierung möglich gewesen wäre. Die in erfindungs gemässer Weise phosphatierten Rohre zeigten nach zwei Zügen eine helle, metallisch aussehende Ober fläche, die auch bei nachgeschaltetem Glühen den Veredlungsoperationen keinerlei Schwierigkeiten be reitet, insbesondere war eine Elektroplanierung ohne Störung möglich.
Die im Beispiel 1 verwendete Phosphatierungs- lösung lässt sich wirksam erhalten durch Ergänzung mit Hilfe einer Lösung folgender Zusammensetzung:
EMI0003.0018
202,0 <SEP> g/1 <SEP> Zink
<tb> 330,0 <SEP> g/1 <SEP> P205
<tb> 199,0 <SEP> g/1 <SEP> N03 Ausserdem wird die Lösung mit Nitrit und kon densiertem Phosphat ergänzt, vorzugsweise im Ver hältnis 1 : 1, wobei die Bemessung auf die Aufrecht erhaltung des Nitritgehaltes erfolgt.
Für die Phosphatierung können auch Lösungen mit anderen Oxydationsmitteln verwendet werden, und zwar insbesondere Zinkphosphatlösungen oder zumindest Zinkphosphat enthaltende Lösungen. Als weitere Oxydationsmittel haben sich Chlorat im Ge misch mit Nitrat, Nitrit allein, günstig erwiesen.
Die Gehalte der Lösungen an kondensierten Phosphaten betragen auch in diesen Fällen von 0,005 bis 0,4 g/1, berechnet als P205. Neben Zinkphosphat können die Lösungen auch noch Zusätze, beispielsweise an Kal- ziumsalzen, insbesondere Kalziumphosphat, Mangan salzen, insbesondere Manganphosphat, Eisensalzen, insbesondere Eisenphosphat, enthalten.
<I>Beispiel 2</I> Für den Ansatz und die Ergänzung wurde ein wässriges Konzentrat benutzt, das folgende Zusam mensetzung aufwies:
EMI0003.0031
113,5 <SEP> g/1 <SEP> Zn
<tb> 348,0 <SEP> g/1 <SEP> P205
<tb> 126,5 <SEP> g/1 <SEP> C103
<tb> 47,0 <SEP> g/1 <SEP> Na20 Ein mit dieser Lösung angesetztes Bad weist fol gende Gehalte auf:
EMI0003.0032
3,1 <SEP> g/1 <SEP> Zn
<tb> 9,4 <SEP> g/1 <SEP> P205
<tb> 3,4 <SEP> g/1 <SEP> CIO3
<tb> 1,3 <SEP> g/1 <SEP> Na20 Zu diesem Grundbad wurden 0,12 g/1 Penta- natriumtripolyphosphat, in einem anderen Fall 0,1 g/1 Natriumhexametaphosphat zugegeben und in diesen Bädern sowie in dem Bad ohne Zusatz Stahlrohre bei 70 8 Minuten im Tauchen phosphatiert. Die Rohre wurden, wie in Beispiel 1 angegeben, anschlie ssend beseift und gezogen.
Nach dem Ziehen zeigten die Rohre, die in den erfindungsgemässen Bädern be handelt waren, eine wesentlich hellere, fast blanke Oberfläche, während die Vergleichsrohre noch er hebliche Rückstände an Phosphatschicht und Schmier mittel aufwiesen. Die Ergänzung der Bäder erfolgte mit dem oben angegebenen Konzentrat auf Konstanz des Zink- und Phosphatgehaltes. Die Ergänzung an kondensiertem Phosphat wurde so eingestellt, dass dem Bad pro mz behandelter Oberfläche 0,5g Na- triumhexametaphosphat bzw. 1 g Pentanatriumtri- polyphosphat zugeführt wurden.
Process for facilitating the cold forming of metals To facilitate the cold forming, the application of phosphate coatings has proven to be ideal. The application of a phosphate layer was used both to facilitate the drawing of wires, pipes and profiles and to facilitate cold extrusion and deep drawing.
The preparation by the application of phosphate coatings has so far proven itself well in the case of high degrees of deformation. In the case of medium to weaker cold forming, however, difficulties arose insofar as undesired residues of phosphate coatings remained on the workpiece surface after the cold forming, which interfered with the subsequent bright annealing or electroplating.
Up to now, it has not been possible to apply a phosphate coating which ensures sufficient relief of cold deformation, especially for medium and weak degrees of deformation, and which is nevertheless used up so extensively even with these lower degrees of deformation that disturbances of the type described do not occur .
It has now been found that medium and weak cold forming can also be carried out with the aid of phosphate coatings without these disturbances occurring.
The invention consists in a method for facilitating the cold forming of metals with the aid of coatings containing zinc phosphate, which is characterized in that the workpieces are brought into contact with an oxidizing agent and zinc phosphate-containing phosphating solution, the at least one condensed phosphate, before the deformation in amounts from 0.005 to 0.4 g / 1, calculated as P. 0, of the condensed phosphoric acid in question. Pyro-, poly- and / or hexametaphosphate, in particular, can be used as condensed phosphates.
Since the coatings, which are applied with the help of such phosphating solutions, ensure on the one hand the necessary facilitation of cold deformation, but are used up so much after relatively minor deformations that the residues neither cause problems with the bright glow nor interfere with electroplating the process is particularly suitable for workpieces,
which experience only a weak to moderate deformation and on the surface of which, after deformation, there should no longer be any amounts of phosphate layer residues that would interfere with further processing. It was surprising that such an addition of small amounts of condensed phosphates could achieve such success.
The inventive method can, for example, be used with advantage when tubes, in particular welded tubes and profile tubes, are to be shaped ver. Welded pipes or profile pipes experience only a relatively small reduction in cross-section after welding, which serves in particular to level the weld seam. Here, it is important to achieve a sharp profile of the profile edges with a low degree of deduction, without a greater reduction in cross-section being necessary.
However, the degrees of deformation are seldom more than 40 to <B> 50% </B> wall thickness reduction, and such a deformation can be carried out in 1 to 2 trains.
When using the known phosphating processes, for example with the aid of zinc phosphate solutions containing oxidants, considerable proportions of the phosphate layer remain on the surface after the deformation processes, while phosphate coatings, which in phosphating solutions, which also contain a condensed phosphate in the amount given, after When the deformation has ended, there are practically no more phosphate residues,
at least that allow trouble-free bright annealing and electroplating to be carried out properly.
A particular advantage of applying the phosphate coatings with the phosphating solutions to be used according to the invention is that with the help of these solutions uniform phosphate coatings can also be applied to bright annealed material and that the weld seam is evenly covered by the phosphate coating.
Compared to the known phosphating processes, the formation of layers with the aid of solutions containing condensed phosphates is also advantageous since the consumption of chemicals and the accumulation of sludge are lower. About 30 to 50% fewer chemicals are used for the application of the phosphate coating compared to the phosphating processes usually used to facilitate cold forming.
The method according to the invention can be used in particular for the cold forming of welded profiles, such as those used for the production of door and window profiles. The phosphating processes used to date are not very suitable for applying phosphate coatings to profiles of this type, as they leave considerable residues on the surface.
while the phosphating process to be used according to the invention using condensed phosphates has proven to be outstanding.
The phosphating solutions used in the process according to the invention are expediently supplemented with 0.05 to 1.3 g of condensed phosphate, calculated as P.05 of the respective condensed phosphoric acid, per m2 of treated surface, while the other bath components, such as layer-forming metal, Oxidizing agents and, if necessary, other additives, are supplemented in the required amounts in the usual way. For this purpose, acidic supplementary solutions are usually used in nitrite-free baths, which contain the effective Men conditions of layer-forming phosphates, accelerators and other additives.
The process according to the invention can advantageously be carried out with phosphating solutions containing nitrite as the oxidizing agent. The solutions can also contain other accelerators. In the case of baths containing nitrite, the nitrite is not added to the supplementary solution, and the baths are therefore supplemented with nitrite in addition to the acidic supplementary solution mentioned.
When working with nitrite and optionally other accelerator-containing solutions in the process according to the invention, it is advantageous to add 0.05 to 1.3 kg of condensed phosphate to the phosphating solution in addition to the necessary addition of other bath components, calculated as P, 0, which relate to the condensed phosphoric acid, per m- 'treated surface and add nitrite in such an amount that the nitrite content in the bath is kept constant, with the weight ratio of nitrite to condensed phosphate 2: 1 to 1: 6 amounts.
A weight ratio of nitrite to condensed phosphate of 1: 2 to 1: 4 is advantageous for the supplement. The weight ratio of nitrite to condensed phosphate is preferably 1: 1.
It was found that with such a supplement of the nitrite to nitrite constancy in the bath and coordination of the supplement of the condensed phosphate to the nitrite supplement in the bath, the cheapest supplement amount of condensed phosphate in the range of 0.05 to 1.2 g, calculated as P. ,., 0, of the condensed phosphoric acid in question, per m = treated surface is added.
<I> Example 1 </I> Pipes produced on a pipe welding machine from strip steel with an outer diameter of 46 mm and a wall thickness of 2 mm were first annealed to recrystallize under protective gas at a temperature of 720 and briefly activated in about 15% warm sulfuric acid .
After thoroughly flushing with cold water for 5 to 10 minutes, it was phosphated. A solution was used for the phosphating which contained per liter: 5.0 g zinc 3.9 g P @ O5 8.0 g NO3 0.2 g NaNO., 0.2 g sodium hexametaphosphate The bath solution had a temperature of 55, and the dive time was 5 to 10 minutes.
After the phosphating, it was rinsed in cold water and greased by immersion in a soap-containing aqueous lubricant solution at room temperature and then dried. The pipes were then drawn on pipe drawing benches, in the first pass up to an outer diameter of 40 mm and a wall thickness of 1.8 mm and in the second pass without intermediate treatment to an outer diameter of 36 mm and a wall thickness of 1.5 mm. This corresponds to a total cross-section decrease of 40%.
In another case, tubes were phosphated in the same way from an outer tube diameter of 32 mm and a wall thickness of 1.6 mm in the first pass to an outer diameter of 29 mm and a wall thickness of 1.3 mm and in a second pass without Intermediate treatment deformed to an outer diameter of 25 mm and a wall thickness of 1.0 mm. This corresponds to a total cross-section decrease of 51.4%. For comparison, corresponding pipes were phosphated in the usual way in a phosphating solution of the above-mentioned composition, but without condensed phosphates, and shaped in the manner described.
While with the treatment according to the invention a uniform and dense phosphate layer was obtained on the pipe surface also at the weld seam, the phosphate layer formation with phosphating without condensed phosphates was uneven over the whole surface, in particular at the weld seam. Accordingly, the pipes phosphated without condensed phosphates ran restlessly on the draw bench and tended to rattle at times, while the pipes phosphated according to the invention could be pulled evenly.
After the deformation by the two trains, the surface of the tubes, which had been applied in solutions without condensed phosphates, had dark spots and was contaminated with phosphate layer residues in a disturbing way, so that a perfect surface was not obtained even after the tubes were brightly annealed which an electroplating would have been possible. After two puffs, the tubes phosphated in accordance with the invention showed a bright, metallic-looking surface which, even with subsequent annealing, posed no difficulties for the finishing operations; in particular, electrical leveling was possible without interference.
The phosphating solution used in Example 1 can be effectively obtained by adding a solution of the following composition:
EMI0003.0018
202.0 <SEP> g / 1 <SEP> zinc
<tb> 330.0 <SEP> g / 1 <SEP> P205
<tb> 199.0 <SEP> g / 1 <SEP> N03 In addition, the solution is supplemented with nitrite and condensed phosphate, preferably in a ratio of 1: 1, the measurement being based on maintaining the nitrite content.
Solutions with other oxidizing agents can also be used for the phosphating, in particular zinc phosphate solutions or at least solutions containing zinc phosphate. Chlorate mixed with nitrate, nitrite alone, have proven to be beneficial as additional oxidizing agents.
In these cases too, the contents of condensed phosphates in the solutions are from 0.005 to 0.4 g / l, calculated as P205. In addition to zinc phosphate, the solutions can also contain additives, for example calcium salts, especially calcium phosphate, manganese salts, especially manganese phosphate, iron salts, especially iron phosphate.
<I> Example 2 </I> For the preparation and the supplement an aqueous concentrate was used which had the following composition:
EMI0003.0031
113.5 <SEP> g / 1 <SEP> Zn
<tb> 348.0 <SEP> g / 1 <SEP> P205
<tb> 126.5 <SEP> g / 1 <SEP> C103
<tb> 47.0 <SEP> g / 1 <SEP> Na20 A bath prepared with this solution has the following contents:
EMI0003.0032
3.1 <SEP> g / 1 <SEP> Zn
<tb> 9.4 <SEP> g / 1 <SEP> P205
<tb> 3.4 <SEP> g / 1 <SEP> CIO3
<tb> 1.3 <SEP> g / 1 <SEP> Na20 0.12 g / 1 pentasodium tripolyphosphate, in another case 0.1 g / 1 sodium hexametaphosphate were added to this basic bath and in these baths as well as in the bath Phosphated without addition of steel pipes at 70 for 8 minutes in a dip. As indicated in Example 1, the tubes were then soaped and drawn.
After drawing, the tubes that had been treated in the baths according to the invention had a significantly lighter, almost shiny surface, while the comparison tubes still had considerable residues of phosphate layer and lubricant. The baths were supplemented with the above concentrate to ensure that the zinc and phosphate content remained constant. The addition of condensed phosphate was adjusted so that 0.5 g sodium hexametaphosphate or 1 g pentasodium triphosphate were added to the bath per m 2 treated surface.