Alliage de nickel La présente invention a pour objet un alliage de nickel. Un tel alliage peut contenir des additifs métal liques qui rendent l'alliage résistant à la corrosion et lui donnent une grande résistance mécanique .aux hautes températures.
Les alliages envisagés sont très résistants à l'oxy dation et à d'autres formes de corrosion à des tem- pératures de l'ordre de 1093 C ou plus. Il s'ensuit que ces alliages peuvent être utilisés dans la fabri cation des aubes, des ailettes et d'autres parties des turbines à gaz fonctionnant à haute température.
Ces alliages sont capables d'être facilement coulés, de sorte qu'ils sont utiles dans la fabrication des ailettes d'échappement et des tuyauteries pour moteurs à combustion interne, des échangeurs de chaleur,
et des revêtements pour les cornues et les récipients utilisés dans les industries chimique et métallurgique. D'au tres usages importants de ces alliages se rencontrent dans la fabrication de revêtements dans les parties disposées après les brûleurs des groupes moteurs à turbine des avions, des protège-flamme et des couver tures sur les bords d'attaque des ailes des avions et des missiles supersoniques.
Les alliages très résistants à hautes températures précédemment connus, tels que les alliages de nickel et/ou de cobalt, qui ont été utilisés pour faire des aubes, des ailettes ou d'autres parties de turbines à gaz fonctionnant à haute température, présentent une température de fonctionnement maximum de l'ordre de 899o C.
Par exemple, un alliage commun à base de nickel et de cobalt comprenant en outre du molybdène n'est pas utilisable, pratiquement, pour faire une pièce de résistance dans les turbines à gaz si la température du métal est supérieure à 899o C. La résistance de ces alliages disparaît au-dessus de cette température.
Les turbines à gaz peuvent fonctionner à des températures nettement supérieures à celles qui pou vaient être atteintes jusqu'ici si l'on fait les aubes et les ailettes avec l'alliage envisagé, particulièrement par suite de sa plus haute résistance à d'allongement à hautes températures comparativement aux alliages conventionnels.
Le fonctionnement d'une turbine à gaz est d'autant meilleur que la température de fonc tionnement augmente, parle fait qu'à de très hautes températures la poussée totale du groupe est aug mentée et que la quantité de combustible consommée par kilogramme de poussée est diminuée.
L'alliage de nickel faisant l'objet de la présente invention est caractérisé en ce qu'il comprend, en poids, de 6 à 17 % de chrome, de 5 à 20 % de tungstène, de 0,25 à 3 % de niobium,
de 2 à 8 0/0 d'aluminium, de 0,02 à 0,30 % de carbone, du bore ou du zirconium, ou les deux, à ,raison de 0,001 à 0,2 % de bore et de 0,001 à 0,
5 % de zirconium, de 2 à 15 % de cobalt, le pourcentage de chrome ne dépassant pas 15 0/0 lorsque les pourcentages de niobium et de cobalt dépassent 1 et 5 0/0, respecti- vement,
et les pourcentages de tungstène et d'alu minium étant inférieurs à 11 et 5 respectivement, le nickel formant au moins la majeure partie du reste de l'alliage.
On a .trouvé que les caractéristiques de stabilité m6tallurgiques et de résistance à haute température des alliages de ce type dépendent de la présence dans l'alliage de bore -et/ou de zirconium dans les quan- tités respectives indiquées plus haut.
Dans beaucoup de cas, on préfère maintenir le rapport des poids du zirconium et du bore dans Falliage à 4 : 1 environ, bien que d'autres rapports puissent également con venir. On a trouvé que si la teneur en bore excède 0,2 0/0, l'alliage ne donne plus satisfaction, particu- lièrement dans les applications où les exigences rela tives aux chocs thermiques sont sévères.
La présence de titane est facultative, mais avan tageuse. De préférence, le rapport du poids de l'alu minium à celui du titane est compris entre 2 : 1 et 6: 1 environ.
Le molybdène peut être toléré dans l'alliage sans affecter défavorablement ses propriétés, pourvu que la quantité de molybdène ne dépasse pas 3 % en poids.
Bien que le silicium, le manganèse et le fer ne constituent pas des composants essentiels de l'alliage, on a trouvé que l'addition de faibles pourcentages d'un ou plusieurs de ces corps, soit jusqu'à 1 0/0 de silicium, jusqu'à 2 % de manganèse et jusqu'à 5 % de fer, peut, dans certains cas, améliorer certaines propriétés de l'alliage.
Les éléments interstitiels tels que l'azote, l'hydro gène, l'étain, le plomb, etc., doivent être maintenus à une concentration aussi faible que possible dans l'alliage. En outre, il faut éviter la présence de plus de 0,5 % au total de désoxydants, tels que le calcium ou le magnésium.
Les proportions suivantes sont avantageuses pour l'alliage, les valeurs étant données .en poids : de 8,75 à 9,25 % de chrome, de 12 à 13 0/0 de tungstène, de 0,8 à 1,2 % de niobium,
de 5 à 5,5 % d'alumi- nium, de 0,12 à 0,17 % de carbone, de 1,75 à 2,25 % de titane, de 0,03 à 0,
07 % de bore, de 9 à 11 % de cobalt, de 0,03 à 0,12 % de zirconium, jusqu'à 1,5 % de fer, jusqu'à 0,
10 % de manganèse, et jusqu'à 0,10 % de silicium.
Une composition préférée, dans ces domaines de proportions, est la suivante : environ 9 % de chrome, environ 12,5 % de tungstène, environ 1 % de nio- bium,
environ 5,25 % d'aluminium, environ 2 % de titane, environ 0,03 % de bore, environ 10 % de cobalt, environ 0,12 0/a de zirconium,
une très faible concentration de fer avec un maximum de 1,5 % environ, une très faible concentration de silicium avec un maximum de 0,10 % environ,
une très faible concentration de manganèse avec un maximum de 0,10 % environ, environ 0,15 % de carbone, le solde étant pratiquement constitué de nickel.
L'expression pratiquement constitué de nickel<B> </B> signifie le nickel seul ou du nickel plus des impu retés et/ou des désoxydants qui n'affectent pas nota blement les propriétés de l'alliage.
Un second exemple de composition préférée est le suivant: de 15,5 à 16,5 % de chrome, de 9,5 à 10,5 % de tungstène, de 0,8 à 1,2 % de niobium,
de 3,4 à 3,8 0/0 d'aluminium, de 0,12 à 0,17 % de car- bone, de 3,25 à 3,75 % de titane, de 0,03 à 0,
07 % de bore, de 9 à 11 % de cobalt, de 0,03 à 0,07 % de zirconium, jusqu'à 1,5 % de fer, jusqu'à 0,
10 0/0 de silicium, et jusqu'à 0,10 % de manganèse.
Une composition préférée, dans les domaines de proportions ci-dessus, est la suivante :
environ 16 % de chrome, environ 10 % de tungstène, environ 1 0/0 de niobium, environ 3,6 % d'aluminium, environ 3,
5 % de titane, environ 0,05 % de bore, environ 10 % de cobalt, environ 0,05 % de zirconium, une faible concentration de silicium ne dépassant pas 0,10 0/0,
une faible :concentration de manganèse ne dépassant pas 0,10 0/0, environ 0,15 % de carbone, le solde étant pratiquement constitué de nickel.
On a trouvé que des résultats supérieurs sont obtenus quand la formule de l'alliage correspond aux proportions qui précèdent et, en outre, répond à l'équation suivante 1 Cr + 1,1 W + 3,4 Nb + 4,3 Ti + 6 Ad = 60-70 les coefficients représentant les pourcentages en poids des divers constituants dans l'alliage.
Par exemple, l'équivalence de composition ou valeur équivalente pour la première composition préférée indiquée plus haut est 66,25. La valeur équivalente pour la seconde composition préférée indiquée ci-dessus est 67,05.
Il est donné ci-après quelques exemples de pré paration et d'essais de diverses formules d'alliages faisant l'objet de l'invention.
<I>Exemple 1</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage fondu à base de nickel contenant 6 Vo de chrome, 15 % de tungstène, 1 % de niobium, 4 % d'aluminium, 3 % de titane, 0,
05 % de bore, 0,15 % de carbone, 10 % de co- balt, le solde étant pratiquement du nickel, en fondant un mélange chrome-nickel dans un creuset en magné sie sous un vide poussé, puis en ajoutant ,le tungstène, le niobium, l'aluminium, le titane, le bore, le cobalt et le .carbone, ce dernier sous forme de graphite. La composition présente une valeur équivalente de 62,8.
On forme un groupe de six éprouvettes d'essai à partir de 2,3 kg d'alliage fondu par la technique ordinaire de coulée sous un vide poussé. Ces éprou vettes présentent chacune une longueur de 7,6 cm et un diamètre de 0,64 cm.
A la température ambiante, les éprouvettes d'essai présentent un allongement à la rupture d'environ 3,5 % et une résistance à la traction de 10 545 kg/ cm'.
Les éprouvettes présentent un allongement de 2 % avec une durée de rupture dépassant 400 heures sous une charge de<B>1195</B> kg/cm?- à la température de 9820 C dans l'air,
et un allongement de 6 % avec une durée de rupture dépassant 300 heures sous une charge de 1406 kg/cm-' à la température de 9820 C dans l'air.
Ces barres présentent un allongement d'en- viron 3 % avec une durée de rupture dépassant <B>150</B> heures sous une charge de 879 kg/em à la tem- pérature de 1038 C,
et un allongement de 5 % avec une durée de rupture dépassant 100 heures sous une charge de 1054 kg/em-' à la température de 1038 C.
<I>Exemple 2</I> On prépare par coulée un alliage de nickel de 2,3 kg et des éprouvettes d'essai comme décrit dans l'exemple 1, l'alliage contenant 7 % de chrome, 12,5 % de tungstène, 1 % de niobium, 6 % d'alu- minium,
1 % de titane, 0,05 % de bore, 2 % de manganèse, 0,15 % de carbone, 10 % de cobalt, le solde étant pratiquement du nickel.
La valeur équi valente de cette composition est 64,5.
A la température ambiante, les éprouvettes d'es sai présentent à la rupture un allongement de 5,0 0/0 et une résistance à la traction de 8436 kg/cm2.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 6,2 % avec une durée de rupture dépassant 300 heu- res sous une charge de 1195 kg/ce à la température de 982o C dans l'air.
<I>Exemple 3</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage de nickel et les éprouvettes d'essai comme décrit dans l'exemple 1, l'alliage contenant 7 % de chrome, 12 % de tungs- tène, 1 % de niobium, 4 % d'aluminium, 3 % de titane,
3 % de molybdène, 0,05 % de bore, 0,15 0/0 de carbone, 10 % de cobalt, le solde étant pratique- ment du nickel.
La composition présente une valeur équivalente de 6.0,5.
A la température ambiante, les éprouvettes d'essai présentent un allongement à la rupture de 2,7 0/0 et une résistance à la traction de 10 545 kg/cm .
Les barres présentent un allongement de 1,9 % avec une durée de rupture dépassant 350 heures sous une charge de 1195 kg/ciW à la température de 982- C dans l'air.
<I>Exemple 4</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage de nickel et des éprouvettes d'essai comme décrit dans l'exemple 1, l'alliage comprenant 9 % de chrome, 12,5 % de tungstène, 1 % de niobium, 5,25 % d'aluminium,
2 % de titane, 0,12 % de zirconium, 0,03 % de bore, 0,15 % de carbone, 10 % de cobalt,
le solde étant pratiquement du nickel. La valeur équivalente est de 66,25.
A la température ambiante, les éprouvettes d'essai présentent un allongement à la rupture de 4,1 % et une résistance à la traction de 10 475 kg/cm2.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 7,5 % avec une durée de rupture de 398 heures sous une charge de 1406 kg/cm2 et un allongement de 3,
3 % avec une durée de rupture de 160 heures sous une charge de 1757 kg/cm2, à la température de 982o C.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 4,1 % avec une durée de rupture dépassant 192 heures sous une charge de 1054 kg/cm2 et un allon- gement de 2,
5 % avec une durée de rupture dépas- sant 99 heures sous une charge de 1230 kg/cm2, à la température de 1038,) C.
<I>Exemple 5</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage de nickel et des éprouvettes d'essai comme décrit dans l'exemple 1, l'alliage contenant 12 % de chrome, 8 % de tungs- tène, 2 % de niobium, 6 % d'aluminium,
1 % de titane, 0, 5 %- de zirconium, 0,15 % de carbone, 10 0/0 de cobalt, le solde étant pratiquement du nickel. La valeur équivalente de cet alliage est de 67,9.
A la température ambiante, les éprouvettes d'es- sai présentent un allongement à la rupture de 5 % et une résistance à la traction de 10 904 kg/cm2.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 1,6 % avec une durée de rupture dépassant 330 heu- res sous une charge de 1195 kg/ce à la température de<B>9820</B> C dans l'air, et un allongement de 2,
5 0/0 avec une durée de rupture dépassant 190 heures sous une charge de 879 kg/ce à la température de 1038 C dans l'air. <I>Exemple 6</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage de nickel et des éprouvettes d'essai comme décrit dans l'exemple 1, l'alliage comprenant 12 % de chrome, 9 % de tungs- tène,
2 % de niobium, 6 % d'aluminium, 0,025 0/0 de bore, 0,15 % de carbone, 10 % de cobalt, le solde étant pratiquement du nickel.
La composition présente une valeur équivalente de 64,7.
A la température ambiante, les éprouvettes pré- sentent un allongement de 4,9 % et une résistance à la traction de 10 545 kg/cm2.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 2,4 % avec une durée de rupture dépassant 270 heu- res sous une charge de 1195 kg/cmd à la température de 9820 C dans ,l'air, et un allongement de 2,
3 0/0 avec une durée de rupture dépassant 190 heures sous une charge de 879 kg/em@ à la température de 1038 C dans l'air. <I>Exemple 7</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage de nickel et des éprouvettes d'essai comme décrit dans .l'exemple 1, l'alliage contenant 12 % de chrome,
8 % de tungs- tène, 2 % de niobium, 6 % d'aluminium, 1 % de titane, 0,05 % de bore, 1 % de silicium, 0,
15 % de carbone, 10 % de cobalt, .le solde étant pratiquement du nickel. La composition a une valeur équivalente de 67,9.
A la température ambiante, les éprouvettes pré- sentent un allongement à la rupture de 5,2 % et une résistance à la traction de 10193 kg/ce.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 2,7 % avec une durée de rupture dépassant 260 heu- res sous une charge de 1195 kg/cm2 à la température de 9820 C dans l'air.
<I>Exemple 8</I> On prépare un alliage de nickel et des éprou vettes d'essai comme décrit dans l'exemple 1, l'alliage contenant 12 % de chrome, 8 % de tungstène, 2 % de niobium, 6 % d'aluminium, 1% de titane,
0,05 0/0 de bore, 2,5 % de fer, 0,15 % de carbone, 10 % de cobalt, le solde étant pratiquement du nickel. La composition a une valeur équivalente de 67,9.
A la température ambiante, les éprouvettes pré- sentent un allongement à 1a rupture de 5,6 % et une résistance à la traction de 9842 kg/ce.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 2,9 % avec une durée de rupture dépassant 250 heu- res sous une charge de 1195 kg/#n2 à la température de 9820 C dans l'air. <I>Exemple 9</I> On prépare 2,3 kg d'un alliage de nickel et des éprouvettes comme décrit dans l'exemple 1,
l'alliage contenant 12 % de chrome, 8 % de tungstène, 2 % de niobium, 6% d'aluminium, 1% de titane, 0,05% de bore,
5 % de fer, 0,15 % de carbone, 10 % de cobalt, le solde étant pratiquement du nickel. La composition a une valeur équivalente de 67,9.
A la température ambiante, les éprouvettes pré- sentent un allongement à la rupture de 2,5 % et une résistance à la traction de 9842 kg/cm2.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 5 % avec une durée de rupture dépassant 185 heures sous une charge de 1195 kg/cm2 et un allongement de 6,
6 % avec une durée de rupture dépassant 98 heures sous une charge de 1406 kg/em2, à la tem pérature de<B>9820</B> C.
Ces éprouvettes présentent un allongement de 10,8 % avec une durée de rupture dépassant 39 heures sous une charge de 879 kg/cm2 et un allongement de 10,
8 % avec une durée de rupture dépassant 20 heures sous une charge de 1054 kg/em , à la température de 1038o C.
Nickel alloy The present invention relates to a nickel alloy. Such an alloy may contain metal additives which render the alloy resistant to corrosion and give it great mechanical resistance at high temperatures.
The alloys contemplated are very resistant to oxidation and other forms of corrosion at temperatures on the order of 1093 C or higher. It follows that these alloys can be used in the manufacture of blades, fins and other parts of gas turbines operating at high temperature.
These alloys are capable of being easily cast, so they are useful in the manufacture of exhaust fins and piping for internal combustion engines, heat exchangers,
and coatings for retorts and vessels used in the chemical and metallurgical industries. Other important uses of these alloys are found in the manufacture of coatings in the parts disposed after the burners of the turbine engine units of airplanes, flame guards and covers on the leading edges of the wings of airplanes and. supersonic missiles.
Previously known high temperature resistant alloys, such as nickel and / or cobalt alloys, which have been used to make blades, fins or other parts of gas turbines operating at high temperature exhibit a temperature maximum operating temperature of around 899o C.
For example, a common nickel-cobalt-based alloy further comprising molybdenum is not practically usable for making a resistance piece in gas turbines if the temperature of the metal is above 899o C. of these alloys disappears above this temperature.
Gas turbines can operate at temperatures considerably higher than those which could hitherto be achieved if the blades and fins are made with the alloy envisaged, particularly because of its higher resistance to elongation at. high temperatures compared to conventional alloys.
The operation of a gas turbine is all the better as the operating temperature increases, due to the fact that at very high temperatures the total thrust of the group is increased and the quantity of fuel consumed per kilogram of thrust is increased. diminished.
The nickel alloy which is the subject of the present invention is characterized in that it comprises, by weight, from 6 to 17% of chromium, from 5 to 20% of tungsten, from 0.25 to 3% of niobium ,
from 2 to 8% aluminum, 0.02 to 0.30% carbon, boron or zirconium, or both, at 0.001 to 0.2% boron and 0.001 to 0 ,
5% zirconium, from 2 to 15% cobalt, the percentage of chromium not exceeding 15 0/0 when the percentages of niobium and cobalt exceed 1 and 5 0/0, respectively,
and the percentages of tungsten and aluminum being less than 11 and 5 respectively, the nickel forming at least the major part of the remainder of the alloy.
It has been found that the characteristics of metallurgical stability and high temperature resistance of alloys of this type depend on the presence in the alloy of boron and / or zirconium in the respective amounts indicated above.
In many cases, it is preferred to keep the weight ratio of zirconium and boron in the alloy at about 4: 1, although other ratios may also be suitable. It has been found that if the boron content exceeds 0.2%, the alloy is no longer satisfactory, especially in applications where the thermal shock requirements are severe.
The presence of titanium is optional, but advantageous. Preferably, the weight ratio of aluminum to that of titanium is between about 2: 1 and 6: 1.
Molybdenum can be tolerated in the alloy without adversely affecting its properties, provided that the amount of molybdenum does not exceed 3% by weight.
Although silicon, manganese and iron are not essential components of the alloy, it has been found that the addition of small percentages of one or more of these bodies, up to 1% of silicon. , up to 2% manganese and up to 5% iron, can, in some cases, improve certain properties of the alloy.
Interstitial elements such as nitrogen, hydrogen, tin, lead, etc., should be kept as low as possible in the alloy. In addition, the presence of more than 0.5% in total of deoxidizers, such as calcium or magnesium, should be avoided.
The following proportions are advantageous for the alloy, the values being given by weight: from 8.75 to 9.25% of chromium, from 12 to 13% of tungsten, from 0.8 to 1.2% of niobium,
from 5 to 5.5% of aluminum, from 0.12 to 0.17% of carbon, from 1.75 to 2.25% of titanium, from 0.03 to 0,
07% boron, 9-11% cobalt, 0.03-0.12% zirconium, up to 1.5% iron, up to 0,
10% manganese, and up to 0.10% silicon.
A preferred composition, in these ranges of proportions, is as follows: approximately 9% chromium, approximately 12.5% tungsten, approximately 1% niobium,
about 5.25% aluminum, about 2% titanium, about 0.03% boron, about 10% cobalt, about 0.12 0 / a zirconium,
a very low concentration of iron with a maximum of approximately 1.5%, a very low concentration of silicon with a maximum of approximately 0.10%,
a very low concentration of manganese with a maximum of approximately 0.10%, approximately 0.15% carbon, the balance being practically made up of nickel.
The expression substantially consisting of <B> </B> nickel means nickel alone or nickel plus impurities and / or deoxidizers which do not appreciably affect the properties of the alloy.
A second example of a preferred composition is the following: from 15.5 to 16.5% of chromium, from 9.5 to 10.5% of tungsten, from 0.8 to 1.2% of niobium,
from 3.4 to 3.8% of aluminum, from 0.12 to 0.17% of carbon, from 3.25 to 3.75% of titanium, from 0.03 to 0,
07% boron, 9-11% cobalt, 0.03-0.07% zirconium, up to 1.5% iron, up to 0,
10% silicon, and up to 0.10% manganese.
A preferred composition, in the ranges of proportions above, is as follows:
about 16% chromium, about 10% tungsten, about 1% niobium, about 3.6% aluminum, about 3,
5% titanium, about 0.05% boron, about 10% cobalt, about 0.05% zirconium, a low concentration of silicon not exceeding 0.10 0/0,
a low: manganese concentration not exceeding 0.10%, approximately 0.15% carbon, the balance being practically made up of nickel.
It has been found that superior results are obtained when the alloy formula corresponds to the above proportions and, in addition, meets the following equation 1 Cr + 1.1 W + 3.4 Nb + 4.3 Ti + 6 Ad = 60-70 the coefficients representing the percentages by weight of the various constituents in the alloy.
For example, the composition equivalence or equivalent value for the first preferred composition given above is 66.25. The equivalent value for the second preferred composition given above is 67.05.
A few examples of preparation and testing of various alloy formulas forming the subject of the invention are given below.
<I> Example 1 </I> 2.3 kg of a molten nickel-based alloy containing 6 Vo of chromium, 15% tungsten, 1% niobium, 4% aluminum, 3% titanium are prepared , 0,
05% boron, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel, by melting a chromium-nickel mixture in a magnesium crucible under a high vacuum, then adding the tungsten , niobium, aluminum, titanium, boron, cobalt and carbon, the latter in the form of graphite. The composition has an equivalent value of 62.8.
A group of six test specimens was formed from 2.3 kg of molten alloy by the ordinary technique of high vacuum casting. These test pieces each have a length of 7.6 cm and a diameter of 0.64 cm.
At room temperature, the test specimens exhibit an elongation at break of about 3.5% and a tensile strength of 10,545 kg / cm 2.
The test pieces show an elongation of 2% with a breaking time exceeding 400 hours under a load of <B> 1195 </B> kg / cm? - at a temperature of 9820 C in air,
and an elongation of 6% with a breaking time exceeding 300 hours under a load of 1406 kg / cm 3 at the temperature of 9820 C in air.
These bars exhibit an elongation of about 3% with a breaking time exceeding <B> 150 </B> hours under a load of 879 kg / em at a temperature of 1038 C,
and an elongation of 5% with a breaking time exceeding 100 hours under a load of 1054 kg / mw at a temperature of 1038 C.
<I> Example 2 </I> A 2.3 kg nickel alloy and test specimens are prepared by casting as described in Example 1, the alloy containing 7% chromium, 12.5% tungsten, 1% niobium, 6% aluminum,
1% titanium, 0.05% boron, 2% manganese, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel.
The equivalent value of this composition is 64.5.
At room temperature the test specimens exhibited an elongation of 5.0% at break and a tensile strength of 8436 kg / cm 2.
These specimens exhibit an elongation of 6.2% with a rupture time exceeding 300 hours under a load of 1195 kg / cc at a temperature of 982o C in air.
<I> Example 3 </I> 2.3 kg of a nickel alloy and the test specimens are prepared as described in Example 1, the alloy containing 7% chromium, 12% tungsten , 1% niobium, 4% aluminum, 3% titanium,
3% molybdenum, 0.05% boron, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel.
The composition has an equivalent value of 6.0.5.
At room temperature, the test specimens exhibited an elongation at break of 2.7% and a tensile strength of 10545 kg / cm.
The bars exhibit an elongation of 1.9% with a breaking time exceeding 350 hours under a load of 1195 kg / ciW at the temperature of 982-C in air.
<I> Example 4 </I> 2.3 kg of a nickel alloy and test specimens are prepared as described in Example 1, the alloy comprising 9% chromium, 12.5% tungsten , 1% niobium, 5.25% aluminum,
2% titanium, 0.12% zirconium, 0.03% boron, 0.15% carbon, 10% cobalt,
the balance being practically nickel. The equivalent value is 66.25.
At room temperature, the test specimens exhibit an elongation at break of 4.1% and a tensile strength of 10,475 kg / cm 2.
These test pieces exhibit an elongation of 7.5% with a breaking time of 398 hours under a load of 1406 kg / cm2 and an elongation of 3,
3% with a breaking time of 160 hours under a load of 1757 kg / cm2, at a temperature of 982o C.
These specimens exhibit an elongation of 4.1% with a breaking time exceeding 192 hours under a load of 1054 kg / cm2 and an elongation of 2,
5% with a breaking time exceeding 99 hours under a load of 1230 kg / cm2, at a temperature of 1038,) C.
<I> Example 5 </I> 2.3 kg of a nickel alloy and test specimens are prepared as described in Example 1, the alloy containing 12% chromium, 8% tungsten , 2% niobium, 6% aluminum,
1% titanium, 0, 5% - zirconium, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel. The equivalent value of this alloy is 67.9.
At room temperature the test specimens exhibited an elongation at break of 5% and a tensile strength of 10,904 kg / cm 2.
These specimens exhibit an elongation of 1.6% with a breaking time exceeding 330 hours under a load of 1195 kg / cc at a temperature of <B> 9820 </B> C in air, and an elongation of 2,
5 0/0 with a breaking time exceeding 190 hours under a load of 879 kg / cc at a temperature of 1038 C in air. <I> Example 6 </I> 2.3 kg of a nickel alloy and test specimens are prepared as described in Example 1, the alloy comprising 12% chromium, 9% tungsten ,
2% niobium, 6% aluminum, 0.025% boron, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel.
The composition has an equivalent value of 64.7.
At room temperature, the specimens exhibited an elongation of 4.9% and a tensile strength of 10545 kg / cm2.
These specimens exhibit an elongation of 2.4% with a breaking time exceeding 270 hours under a load of 1195 kg / cmd at a temperature of 9820 C in air, and an elongation of 2.
3 0/0 with a breaking time exceeding 190 hours under a load of 879 kg / em @ at a temperature of 1038 C in air. <I> Example 7 </I> 2.3 kg of a nickel alloy and test specimens are prepared as described in Example 1, the alloy containing 12% chromium,
8% tungsten, 2% niobium, 6% aluminum, 1% titanium, 0.05% boron, 1% silicon, 0,
15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel. The composition has an equivalent value of 67.9.
At room temperature, the specimens exhibited an elongation at break of 5.2% and a tensile strength of 10193 kg / cc.
These specimens exhibit an elongation of 2.7% with a rupture time exceeding 260 hours under a load of 1195 kg / cm2 at a temperature of 9820 C in air.
<I> Example 8 </I> A nickel alloy and test specimens are prepared as described in Example 1, the alloy containing 12% chromium, 8% tungsten, 2% niobium, 6 % aluminum, 1% titanium,
0.05% boron, 2.5% iron, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel. The composition has an equivalent value of 67.9.
At room temperature, the specimens exhibited an elongation at break of 5.6% and a tensile strength of 9842 kg / cc.
These specimens exhibit an elongation of 2.9% with a rupture time exceeding 250 hours under a load of 1195 kg / # n2 at a temperature of 9820 C in air. <I> Example 9 </I> 2.3 kg of a nickel alloy and test pieces are prepared as described in Example 1,
the alloy containing 12% chromium, 8% tungsten, 2% niobium, 6% aluminum, 1% titanium, 0.05% boron,
5% iron, 0.15% carbon, 10% cobalt, the balance being practically nickel. The composition has an equivalent value of 67.9.
At room temperature the test pieces show an elongation at break of 2.5% and a tensile strength of 9842 kg / cm2.
These specimens exhibit an elongation of 5% with a breaking time exceeding 185 hours under a load of 1195 kg / cm2 and an elongation of 6,
6% with a breaking time exceeding 98 hours under a load of 1406 kg / sqm, at a temperature of <B> 9820 </B> C.
These specimens exhibit an elongation of 10.8% with a breaking time exceeding 39 hours under a load of 879 kg / cm2 and an elongation of 10,
8% with a breaking time exceeding 20 hours under a load of 1054 kg / em, at a temperature of 1038o C.