Wasserbeständiges, flächenförmiges Gebilde Die vorliegende Erfindung betrifft ein wasserbestän diges, flächenförmiges Gebilde mit einer abnutzungs beständigen, elastisch nachgiebigen und rutschfesten Oberfläche.
Das erfindungsgemässe Gebilde soll insbesondere Sicherheit gegen Ausgleiten und Ausrutschen bieten und kann daher als Bodenbelag verwendet werden.
Das wasserbeständige, flächenförmige Gebilde nach dieser Erfindung ist gekennzeichnet durch eine ela stisch nachgiebige, flexible Schicht, die unter Fuss druck verformbar ist und deren Oberfläche nicht abreibend, nichtkratzend und nichtfunkensprühend ist und die eine Anzahl federnd nachgiebiger, kom- pressibler Teilchen in der Grösse von 2 bis 0,42 mm aufweist, und durch ein federnd nachgiebiges, flexibles, polymeres Bindermaterial, das die genannten Teilchen zusammenkittet,
wobei die Zusammensetzung der Teilchen von derjenigen des Bindermaterials abweicht und die Teilchen so in der genannten Schicht ange ordnet sind, dass sie Vorsprünge mit unregelmässiger Oberfläche auf einer der Oberflächen der Schicht bilden.
Rutschsichere Flächen, wie sie z. B. in Brausen kabinen, Badewannen, Schwimmteichen und auf Sprungbrettern zur Verwendung kommen, sollten frei von harten, vorstehenden Materialien sein, die ins Fleisch schneiden oder kratzen könnten, und doch müssen sie einen passenden Schutz gegen Rutschen für lange Gebrauchsperioden bieten und aus offen sichtlichen sanitärischen Gründen leicht gereinigt werden können.
Bekannte Antirutsch-Flächen enthalten oft vor springende, abreibende Teilchen oder andere krat zende, harte, im wesentlichen unnachgiebige Teilchen und sind daher für solche Verwendungszwecke un erwünscht. Es wurden auch schon fasrige Matten ge braucht, um nichtrutschende Flächen zu liefern. Solche Matten sind aber in hohem Grad absorbierend, stellen ein schwieriges Reinigungsproblem und werden beim Gebrauch rasch unsanitär. Weiter sind sie nur schwer an einer Unterlage richtig zu befestigen und nutzen sich leicht ab.
Es sind auch schon Gummifolien verwendet worden, aber diese reissen relativ leicht und bilden für den Uneingeweihten eine verborgene Ge fahr, indem sie ihre Antirutsch-Eigenschaften ver lieren, wenn sie im Gebrauch mit einem dünnen Seifen film oder einem andern beweglichen Oberflächen überzug bedeckt werden. Sogar ein dünner Film von Wasser kann oft genügen, um eine Gummifolie von einer sichern Nichtrutsch-Fläche in eine trügerische, zu Unfällen führende Fläche überzuführen.
Obschon also das oben angeführte Problem seit geraumer Zeit existiert, scheint es doch, dass noch niemand bis anhin eine zufriedenstellende Lösung mitgeteilt hat.
Die vorliegende Erfindung richtet sich nun in erster Linie auf eine Lösung des vorliegenden Pro blems.
Die Erfindung liefert insbesondere eine Folie oder Bahn mit einer nichtabreibenden, nichtkratzenden und nichtabsorbierenden Oberfläche, die leicht de formierbar ist und, wenn unter dem Druck des menschlichen Fusses deformiert, einen erhöhten Wider stand gegen Rutschen bietet. Die Nichtrutsch-Eigen- schaften der Oberfläche dieser Folie werden im wesentlichen beibehalten, selbst wenn diese Ober fläche mit einem dünnen Film von beweglichen Mate rialien, z. B. Wasser oder Seifenlösungen, überzogen ist. Die Folie weist eine hohe Lebensdauer auf und kann leicht gereinigt werden, so dass sie für vielerlei Verwendungszwecke sanitär ist, insbesondere für den Spitalgebrauch, wie z.
B. in Badewannen und Brausen kabinen, in und um Arbeitsplätze und in Aufzügen. Beim Verwenden im Freien bewährt sich diese Folie gut und bietet auch einen hohen Widerstand gegen Verwitterung. Zudem liefert die Folienoberfläche ein luxuriös gefälliges Aussehen, viel eher als herkömm liche abreibende Antirutschflächen und ist daher gut geeignet für die Verwendung in Korridoren und Ein gängen von öffentlichen Gebäuden.
Die Kombination von Eigenschaften, wie sie diese Folie oder Bahn aufweist, ist solcher Art, dass sie ausser den erwähnten, noch die verschiedensten Anwendun gen finden kann. Bekannte Antirutsch-Flächen, die harte, z.B. abreibende Teilchen aufweisen, rufen im allgemeinen, beim Gebrauch in Laufgängen, eine übermässige Abnützung der Schuhsohlen hervor. Die Folie sichert ihre Nichtrutsch-Eigenschaften durch eine Wirkung, die ganz verschieden ist von den Zu ständen, die im Falle von harten Teilchen vorherr schen, und verursacht, im Vergleich zu Antirutsch- Materialien aus abreibenden Teilchen und Phenol teilchen, eine überraschend kleine Abnützung von Schuhsohlen und dergleichen.
Die Folie spart somit Schuhleder und ist als Bahn daher gut geeignet für Laufgänge.
Bei der Verwendung um Maschinen herum sind Antirutschflächen erwünscht, die diese Eigenschaft auch nach längerem Gebrauch beibehalten, nicht brüchig werden und somit nicht in die Maschinerie geraten. Bekannte Oberflächen, deren Antirutsch- Eigenschaften von einer Schicht harter Teilchen ab hängen, sind für solche Anwendungen oft ungeeignet, da Teilchen des Antirutschmaterials nach längerem Gebrauch von der Oberfläche abbrechen und in die Maschinerie geraten und so Schaden hervorrufen. Im Gegensatz dazu enthalten die vorliegenden Gebilde, z. B. Bahnen, keine harten Teilchen, die Maschinen beschädigen könnten, und sind daher für den ge nannten Gebrauch gut geeignet.
Funkensprühen, das sich einstellt, wenn Instru mente aus Metall gegen eine harte Antirutschfläche schlagen, sind der Sicherheit oft abträglich. Die Ver wendung der Folie in Operationssälen, ebenso wie in andern Orten, wo Metallinstrumente gegen die Nicht rutsch-Fläche schlagen können, vermeidet dieses Pro blem. Die rauhe oder unregelmässige Oberfläche der Folie, zusammen mit einem matten, flachen Aussehen, machen sie wertvoll für die Verwendung an Orten, an denen ein greller Glanz vermieden werden soll. Als Beispiel einer solchen Anwendung sei die Fabrikation von Ausrüstungen für Filmateliers angeführt, wo ein hoher Spiegelungsfaktor ein ernstes Problem der Photographie darstellen kann.
Die Folie weist auch vorteilhafte Eigenschaften in akustischer Hinsicht auf. Sie kann nämlich dort verwendet werden, wo der Geräuschpegel reduziert werden soll.
Da die Folie in vielerlei Farben hergestellt oder mit geeigneten Aufträgen von irgendeiner gewünschten Farbe überzogen werden kann, kann sie auch als ein dekoratives Überzugsmaterial von gewünschten Eigen schaften für Wände, Decken, Böden, Tischplatten, usw. verwendet werden. Die Folie kann auch als Unterlage verwendet wer den, um eine kissenartige Wirkung für verschiedene andere Arten von Bodenbaumaterialien zu ergeben. Sie kann z. B. auf Betonböden aufgebracht und dann mit üblichen Bodenbaumaterialien bedeckt werden.
Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Folie ist schematisch in der Zeichnung dargestellt, die einen Querschnitt darstellt.
Das gezeigte Foliengefüge weist eine biegsame Unterlage 10 auf, die in einer Alternative weggelassen ist, nebst einer unregelmässigen, mit Vorsprüngen versehenen, kissenartigen oder federnd nachgiebigen Schicht 11. Letztere enthält unregelmässige Kork teilchen 12 in unregelmässiger Weise in einem flexiblen, gummielastischen Binder 13 verteilt, wodurch auf der freiliegenden Nichtrutsch-Oberfläche des Gebildes un regelmässige, elastische Vorsprünge 14 entstehen. Das Gebilde kann auf der seiner Antirutschseite gegen überliegenden Seite eine Klebschicht 15 aufweisen, um leicht auf einer Unterlage befestigt werden zu können.
Um diese Klebschicht zu schützen, kann ein leicht entfernbares Futter 16 mit niedriger Adhäsion ver wendet werden.
Vorzugsweise werden Korkteilchen verwendet, z. B. von der Korkeiche im Mittelmeergebiet oder Teilchen von Materialien von einer Nachgiebigkeit und Zusammendrückbarkeit analog dem Kork. Diese Teilchen werden mit einem gummiartigen, polymeren Binder umgeben und zusammengekittet. Ein bevor zugtes Beispiel eines solchen Binders ist Polychloro- pren. Überraschenderweise befriedigt dieses Gebilde die harten Anforderungen für Antirutsch-Flächen, wie sie oben angeführt worden sind.
Die Folie ist vorzugsweise in hohem Grad wasser beständig, d. h. nicht wasserabsorbierend, und von langer Lebensdauer im Gebrauch. Entgegen dem, was vom Stand der Technik erwartet werden könnte, lassen sich die Korkteilchen nicht leicht von der Ober fläche lösen oder abreiben, und sie schwellen auch nicht auf und ändern das Volumen des Gebildes auch nach längerem Einwirken von Wasser nicht.
In einem Standard-Abnützungstest, bei dem ein Abnützrad über eine Folie rotiert, war die Le bensdauer der hier beschriebenen Folie wenigstens zweimal länger als diejenige einer wohlbekannten Antirutschfolie mit abreibendem Korn. Die bekannte Folie und eine hier beschriebene hatten bei der Durch führung dieses Testes ursprünglich die gleiche Dicke, aber die Folie mit dem abreibenden Korn nutzte sich viel rascher bis auf ihre Gewebeunterlage ab als eine Folie der hier beschriebenen Art.
Ein Vergleich der Verschleissfestigkeit einer neuen Folie mit Standard-Bodenplatten aus Polyvinylverbin- dungen und Gummi, wie sie im Handel erhältlich sind, ergab, dass eine neue Folie wenigstens die zweifache Verschleissfestigkeit solcher Platten aufweist. Dies ist ein besonders überraschendes Ergebnis angesichts der Vorsprünge und des unregelmässigen Charakters der Nichtrusch-Fläche der Folie. <I>Beispiel 1</I> Graupiger Kork mit einer Teilchengrösse zwischen Sieb 20 und 40 wurde während 15 Minuten einge weicht und gemischt in einer Lösung von Äthylalkohol und 1-Amino-4-hydroxyanthrachinon-Farbstoff, um die Korkteilchen 12 rot zu färben.
Die gefärbten Teil chen wurden dann getrocknet.
Zum Herstellen der Unterlage 10 wurde Baum- wolldrilch mit einem in einem Lösungsmittel verteilten, modifizierten Vinylazetatpolymertuch auf Quetsch- rollen imprägniertund dann erwärmt, um das Lösungs mittel zu verdampfen.
Um die Wasserundurchlässigkeit des Stoffes weiter zu verbessern, wurde dann auf beiden Seiten ein sehr dünner Fi Im (z. B. von etwa 50 Gramm pro m2) eines löslichen Phenol-Formaldehydharzes aufgetragen, der zu einem unlöslichen, haftenden Überzug aushärtbar ist. Das Lösungsmittel wurde dann verdampft und durch Erwärmen der Stoffbahn auf 85 C während etwa 1 %2 Stunden eine teilweise Aushärtung des Harzes herbeigeführt. Nachträgliches stufenweises Erwärmen beim Herstellen des totalen Bahngebildes bewirkt eine im wesentlichen vollständige Aushärtung dieses Fil mes. Dieser zusätzliche Überzug kann, falls erwünscht, weggelassen werden.
Der gummiartige Binder 13 wurde dann her gestellt durch Mahlen von 50 Gewichtsteilen Poly- chloroprengummi (im Handel erhältlich unter der Handelsmarke Neoprene Type W ) und eines Teils Antioxydiermittel, z. B. Phenyl-ss-naphthylamin (im Handel erhältlich unter der Marke Neozone D ) in einer Gummimühle, bis der Gummi plastisch und leicht bearbeitbar wurde, was etwa 15 Minuten Mahlen erforderte.
Während dieser Zeit stieg die Temperatur des Neoprenes auf etwa 95 C. 50 Teile eines Kaolintons von niedriger Kolloidität (im Handel erhältlich unter der Marke Dixie Clay ) wurden dann als Füller in dem Gummi gemahlen. Dann wur den beigemischt 10 Teile eines roten Pigmentes, z.B. das Kalziumsalz des Produktes gebildet durch Kupp lung diazotierter o-Chlor-p-toluidin-m-sulfonsäure mit ss-Hydroxy-naphtoesäure (im Handel erhältlich unter der Marke Watchung Red RT 428-D , ein Produkt der E.
I. du Pont de Nemours & Co.). Dann wurden Aushärtmittel für das Polychloropren der Masse bei gefügt, in der Form von zwei Teilen Magnesiumoxyd (im Handel erhältlich unter der Marke Maglite M ) und 21/2 Teilen Zinkoxyd. Zuletzt wurden etwa 0,5 Teile eines Aushärt-Beschleunigers, 2-Merkaptoimid- azolin, zugegeben und in die Masse eingemahlen.
Die obige, gemahlene Grundmasse wurde dann in einem Hochleistungs-Innenmischer mit Toluol ge mischt. Mit dieser Lösung im Mischer wurden dann 13,4 Teile eines Phenol-Formaldehyd Aushärt-Hilfs- mittels beigemischt. Als solches wurde verwendet ein öllösliches p-Butylphenol-Formaldehydharz, das einen durch die Kugel-und-Ring-Methode bestimmten Er- weichungspunkt von 88-105 C besitzt und beim Er wärmen zuerst weich und dann nach weiterem Er- wärmen zu einer harten, unlöslichen Masse wird.
Der Mischung wurde genügend Toluol beigefügt, um die Viskosität auf etwa 900 Zentipoise zu senken. Der Anteil der Festteile dieser Lösung beträgt dann etwa 30% nach Gewicht.
Die vorstehende Lösung wurde dann mittels Rollen bei einem Überzugsgewicht von etwa 260 Gramm pro m2 auf die eine Seite der vorher imprägnierten Gewebeunterlage 10 aufgetragen. Die vorher gefärbten Korkteilchen 12 wurden dann aus einem Trichter in den Film des Binderlösung-Überzugs fallen gelassen. Das Gewicht des aufgebrachten Korkes betrug 75 Gramm pro m2. Das Ganze wurde dann durch Trock nen vom Lösungsmittel befreit, indem es während 20 Minuten einer Temperatur von 38-13 C ausgesetzt wurde.
Ein weiterer Überzug von Binderlösung wurde auf den vorherigen Überzug aufgebracht, und zwar 460 Gramm pro m2, und 110 Gramm pro m2 zusätzlicher gefärbter Kork wurde in diesen Überzug fallen gelas sen. Lösungsmittel wurde wiederum entfernt durch Trocknen bei einer Temperatur von 38-43 C für 20 Minuten.
Auf diese zweite Korkschicht wurde dann 590 Gramm pro m2 Binderlösung aufgetragen und das Lösungsmittel durch Erwärmen auf 38-43 C während 30 Minuten entfernt.
Ein letzter Auftrag von Binder lösung, ebenfalls 590 Gramm pro m2, wurde vorge nommen und das zusammengesetzte resultierende Gebilde wiederum durch Erwärmen auf 38-43 C während 30 Minuten getrocknet. Durch allmähliches Erwärmen des Gebildes über eine Zeitdauer von 30 Minuten auf eine Aushärttemperatur von 110 bis 121 C wurde ein im wesentlichen vollständiges Aus härten des Polychloroprens des Binders in ein zähes, aber hochbiegsames und elastisches Material erreicht. Die Temperatur des Gebildes wurde dann allmählich, d. h. in etwa 30 Minuten, auf die Raumtemperatur gesenkt.
Auf die nicht mit dem Binder 13 und den Teilchen 12 überzogene Seite des Unterlaggewebes wurde eine dünne Schicht eines hochwertigen, im Wasser unlös lichen, normalerweise klebrigen und druckempfind- lichen Klebstoffes 15 des Gummi-Harztyps aufge tragen. Dieser Klebstoff erleichtert die Befestigung der Nichtrutsch-Matte auf einer Unterlage, z. B. dem Boden einer Brausekabine. Die druckempfindliche Klebstoffschicht kann mit einem wegnehmbaren Futter 16 von niedriger Adhäsion, z. B.
Hollandtuch oder Polyäthylenfilm, versehen werden, um sie rein zu halten, bevor sie im Gebrauch auf eine Unterlage aufgedrückt wird. Die Bahn kann dann für den Ver kauf auf sich selbst zu einer Rolle aufgerollt werden.
Diese resultierende Manufakturware, deren Futter 16 weggenommen worden ist, wurde auf sehr viele verschiedene Flächen aufgezogen, und ihre Verschleiss festigkeit und ihr Wirkungsgrad im Schaffen einer nichtrutschenden Sicherheitsmatte wurde geprüft. Wie schon oben erwähnt, ist ihre Verschleissfestigkeit über ragend. Diese Matte hat eine viel längere Lebensdauer und liefert bessere Nichtrutsch-Eigenschaften als irgendwelche andere, vorher bekannte Nichtrutsch- Flächen.
Als Ergebnis einer Reihe von Versuchen kann man annehmen, dass die Deformierbarkeit der Nichtrutsch- Schicht 11 in hohem Masse ihre verbesserten Nicht rutsch-Eigenschaften bedingt. Das Erzielen von Nicht rutsch-Eigenschaften durch diese Aktion ist bei Nichtrutsch-Flächen von abreibendem Korn oder andern im wesentlichen unnachgiebigen Teilchen, wie sie der Stand der Technik zeigt, gänzlich fremd.
Beim Begehen einer Nichtrutsch-Matte nach der vorliegen den Erfindung kommen die Vorsprünge in Berührung mit der Fusssohle, wodurch sich ein begrenzter Kon takt von hoher spezifischer Pressung ergibt. Dieser Anfangskontakt zwischen dem Fuss und den Enden der aufrechtstehenden Vorsprünge liefert für sich selbst die ausgesprochene schutzmässige Nichtrutsch- Aktion. Verlegt die Person ihr volles Gewicht auf diesen Fuss, so sinkt dieser leicht in das Oberflächen material.
Zudem werden die Vorsprünge der Oberfläche durch den Druck niedergedrückt und die Reibungs- kontaktfläche zwischen dem Fuss und der Oberfläche vergrössert. Das Endergebnis ist daher ein sehr wesent licher und erhöhter Widerstand gegen Rutschen. Zu dem wird jedoch, wenn eine Person das Gewicht auf ihrem mit der Oberfläche in Berührung stehenden Fuss vermindert, z.
B. durch Verlegen des Gewichtes von einem Fuss auf den andern, immer noch ein wesent licher Widerstand gegen Rutschen aufrechtgehalten. Anderseits tritt, im Falle des bis anhin bekannten abrasiven Typs von Antirutsch-Oberflächen, ein wesentlicher Verlust im Widerstand gegen Rutschen ein, wenn eine Person das Gewicht auf ihrem mit der abreibenden Oberfläche in Berührung stehenden Fuss vermindert.
Somit erfährt der auf der hier beschriebenen Oberfläche stehende Fuss jederzeit einen wesentlichen Widerstand gegen Rutschen, während blosser Kontakt einer Schuhsohle, oder eines im allgemeinen leichten Gegenstandes, auf einem abreibenden Nichtrutsch gebilde, ohne einen bemerkbaren Druck, relativ wenig Widerstand gegen Rutschen darstellt. Somit sind die hier beschriebenen Oberflächen ausgezeichnet zum Gebrauch auf Ozeanschiffen, wo Gewichtsverlagerun gen und Rutschen verursachende Kräfte nicht immer voraussagbar sind.
Zusätzlich zum vorerwähnten Verhalten weist die vorliegende Matte auch die Eigenschaft auf, dass sie auch dann im wesentlichen nicht rutscht, wenn sie mit einem dünnen Film von Seife, Wasser oder der gleichen überzogen ist. Ein dünner, seifiger Wasserfilm an den Vorsprüngen der Oberfläche wird weitgehend durch den Fuss bei dessen Aufsetzen und Berührungs- nahme mit den äussern Vorsprüngen weggeschoben, und das Material dieses Filmes fällt in die Täler 17 zwischen den Vorsprüngen 14. Der fortgesetzte Druck verdrängt viel vom beweglichen Überzug, der jetzt zum grossen Teil in den Tälern 17 eingeschlossen ist, durch diese Täler und von der Fusssohle weg.
Zudem dient natürlich der fortgesetzte Druck dazu, die Vor sprünge niederzudrücken und die Fläche des Rei bungskontaktes zwischen dem Fuss und der Anti- rutschfläche zu vergrössern.
Die Folie kann leicht gereinigt werden und ver ursacht keine schnelle Abnützung oder Zerfetzung von Putzlappen und Reinigungsbürsten. Die Folie hält das Reinigen mit gewöhnlichen Seifen oder Reinigungs mitteln aus. Zum Reinigen wird vorzugsweise Wasser in genügender Menge verwendet, um mittels Bürsten gelösten Schmutz oder Unreinigkeiten wegzuschwem men, wonach dann ein Putzlappen zum Trocknen der Oberfläche verwendet werden kann.
Anstelle von eckigen, unregelmässigen Korkteil chen können auch körnige Teilchen oder Schwamm gummi mit ähnlichen Kompressibilitäts-, Elastizitäts- und Flexibilitätseigenschaften wie Kork verwendet werden. Vorzugsweise werden aber doch Korkteilchen verwendet. Kork kann zusammengedrückt werden, ohne stark seitwärts auszuweichen. Er ist ein sehr wirtschaftliches Material und besitzt eine ausgezeich nete Kombination von gewünschten Eigenschaften. Falls erwünscht, können für gewisse Spezialanwendun gen mittels kugeligen, anstatt unregelmässigen Teilchen gebildete Folien verwendet werden.
Um beste Ergeb nisse zu erzielen, sollte die Grösse der zum Herstellen der Folie verwendeten Teilchen innerhalb des Be reiches der Siebe mit einer Maschenweite von 0,84 bis 0,42 mm liegen, aber auch Teilchen bis zu Sieben mit einer Maschenweite von 2,00 mm ergeben in einigen Fällen zufriedenstellende Ergebnisse. Das Vorherr schen von grösseren oder kleineren Teilchen, als eben spezifiziert, verschlechtert die oben beschriebenen Antirutsch-Eigenschaften.
Polychloropren-Gummi ist das bevorzugte flexible polymere Elastomer für die Verwendung im Binder 13 und wird allgemein in einer Menge gebraucht, die für wenigstens zirka ein Drittel des Totalgewichtes des festen Materials des Binders ausreicht. Polychloropren bildet vorteilhafterweise eine starke, gegen<B>Öl</B> und Feuer widerstandsfähige Schicht. Es können jedoch auch andere flexible, kompressible und elastisch nach giebige, gummiartige Polymermaterialien verwendet werden, z.
B. Butadienacrylonitiril-Kopolymer, Buta- dien-Styrol-Kopolymere, natürliche Gummi und Mi schungen von Gummimaterialien, in Kombination mit geeigneten Aushärt- oder Vulkanisiermitteln für solche Materialien. Es können verschiedene Kombinationen von elastomerischen Materialien verwendet werden. Verschiedene, in Öl lösliche und bei Erwärmung zuerst weich und dann hart und unlöslich werdende, Phenol-Formaldehydharze können im Binder ver wendet werden und werden auch vorzugsweise ver wendet für die vorteilhafte Verbesserung der Binder festigkeit, die sie erteilen.
Sie können in verschiedenen Mengen bis zu einem Betrag angenähert gleich der Menge von Elastomer im Binder benutzt werden. Harzige Stoffe, z. B. Cumaron-Indene, können dem Binder beigegeben werden. Weiter können dem Binder Materialien wie z. B. Füllstoffe und Pigmente beige geben werden, wie dargestellt.
Die Folie sollte zwischen etwa 2,5 und 6 Gewichts teilen Binder-Festmaterialien enthalten (Materialien wie z. B. Harze, Füllstoffe, Pigmente und Aushärt- stoffe, sowie den erforderlichen Gummianteil) für jeden Gewichtsteil von Korkteilchen in der Binde mittel-Korkschicht; und das Volumenverhältnis von Bindemittel-Feststoffen zu Kork sollte zwischen etwa 2:5 und 5:5 liegen. Das Produkt des Beispiels 1 ent hält in seiner Bindemittel-Korkschicht ein Gewichts verhältnis von Bindemittel-Feststoffen zu Korkteilchen von etwa 3:1 und ein Volumenverhältnis von Binde mittel-Feststoffen zu Kork von etwa 2,5:5.
Mehr als etwa 6 Gewichtsteile von Binder-Feststoffen für einen Teil von Kork bringt einen Verlust an der erforder lichen ausgeprägten Vorsprungseigenschaft und an den gewünschten Eigenschaften des Mattenmaterials.
Anstelle eines auf Druck empfindlichen Kleb stoffs können durch Lösemittel oder Wärme aktivierte Klebstoffe verwendet werden. Falls erwünscht, kann die der Nichtrutschfläche der Folie gegenüberliegende Seite frei von Klebstoff belassen sein und unmittelbar vor dem Befestigen der Folie an einer Unterlagsfläche mit Klebstoff überzogen werden.
Beim Herstellen der Folie können Farbstoffe und Pigmente verwendet werden, um so verschiedenartige und dekorative Farbeffekte zu erzielen. So können z. B. die Korkteilchen mit 1,4,5,8-Tetraminoanthra- chinonblau oder Alizarin-Cyaningrün gefärbt werden. Kupfer-Phthalocyanin und Kohlenstoffschwarz sind Beispiele für Binder-Farbpigmente. Auf die vor stehenden Korkteilchen der Folie können auch Schlichtüberzüge von auf Gummi basierten Farben (z. B.
Farben enthaltend Butadien-Styrol-Kopolymere oder Butadien-Akrylnitril-Kopolymere) ohne wesent liche Einbusse an den verlangten Eigenschaften der Folie aufgebracht werden. Ebenso können dünne Filme oder Grundierüberzüge von üblichen Ölfarben, Emails und Firnissen auf die vorstehenden Kork teilchen aufgebracht werden.
Dünne Filme von zähen filmbildenden Materialien, z. B. Polyäthylen und Polyamide, z. B. Nylon , kön nen durch Aufspritzen auf die Mattenoberfläche und deren Unregelmässigkeiten folgend gemalt werden. Solche Filme verbessern vorteilhafterweise die Ver schleissfestigkeit und die Lebensdauer der Folie, ohne aber die Antirutsch-Eigenschaften der Oberfläche wesentlich zu verringern.
Als Unterlage oder Basis können verschiedene Gewebe, Schichtstoffe oder sogar zähe Filme von polymerem Material, z. B. Polyäthylen-Terphthalat, verwendet werden.
Filme aus dem letzteren Stoff, z. B. der im Handel unter der Marke Mylar erhältliche Film, sind im wesentlichen feuchtigkeitsundurchlässig und daher zur Verwendung als Unterlage für die Folie der hier beschriebenen Art erwünscht. Beim Verwenden von Filmen aus polymeren Materialien wird die Film oberfläche gewöhnlich speziell behandelt, um das Bindermaterial darauf zu verankern, oder es können spezielle Klebstoffe oder Grundieranstriche verwendet werden, um die Bindeschicht auf der Unterlage zu verankern.
Ein spezieller Vorteil beim Verwenden von ausserordentlich dünnem, zähem Film aus Polymer material für die Unterlage beruht auf der Tatsache, dass die Dicke des resultierenden Gegenstandes stark verringert wird ohne Verlust von seiner angeforderten Antirutschoberflächeneigenschaften, Dauerhaftigkeit und dergleichen. Ein dünnes Gebilde liegt vorteil- hafterweise glatter auf einem Boden oder einer Unter lage und wird weniger leicht zerrissen oder aufgestossen unter den Bedingungen, denen es im Gebrauch unter worfen ist.
<I>Beispiel 2</I> Es wurde eine Folie gebildet ohne Verwendung einer speziellen Unterlage 10, wie sie in der Zeichnung dargestellt ist.
Auf die Oberfläche eines mit Polyäthylen über zogenen Kraftpapier-Unterlageblattes wurde eine Lö sung (42% nach Feststoffgewicht) eines druckempfind lichen Gummi-Harzklebstoffes aufgebracht, und zwar 330 Gramm pro m2 der Unterlage. Das mit Poly äthylen überzogene Papier funktioniert als proviso rische Unterlage für Überzugszwecke sowie als ein wegnehmbares Futter für das entstehende Gebilde.
Die obere, freiliegende, druckempfindliche Oberfläche des Klebstoffes auf dem mit Polyäthylen überzogenen Papier wurde dann nichtklebend gemacht durch leichtes Aufstäuben von feinem Korkpulver. Ein etwaiger Überschuss des letzteren wurde mit einem Ventilator weggeblasen. Anstelle von Korkmehl kann für diesen Zweck irgendein geeignetes, feines Pulver verwendet werden. Dieses Nichtklebendmachen kann als Schritt im Verfahren der Herstellung des hier erörterten Gebildes auch weggelassen werden.
Eine Lösung (33% Feststoffe nach Gewicht) von Polychloropren-Phenolharzbinder-Klebstoff wurde ge trennt auf die folgende Art und Weise hergestellt.
Eine Polychloropren-Grundmasse wurde durch Vermahlen von 100 Teilen Polychloropren-Gummi (im Handel erhältlich unter der Marke Neoprene Type CG , ein Produkt der E. 1. du Pont de Nemours & Co.), 1,5 Teilen von körnigem Natriumacetat, 4 Teilen Magnesiumoxyd, 5 Teilen Zinkoxyd und 2 Teilen von Phenyl-a-Naphthylamin-Antioxydiermittel hergestellt.
Die Polychloropren-Grundmasse wurde auf einen Bandmischer übertragen und vermischt mit 83,2 Teilen des öllöslichen Phenol-Aldehydharzes des Beispiels 1, 27,9 Teilen von Paracumaron-Inden-Harz mit einem Schmelzbereich von etwa<B>150</B> bis 160 , be stimmt nach der Barrett-Methode, 11,1 Teilen Äthyl- alkohol und 440 Teilen Toluol.
Es wurde dann ein Überzugschlamm durch Ver mischen von 100 Gewichtsteilen der oben erwähnten Kleblösung von Polychloropren-Phenolharz mit 5 Gewichtsteilen von Korkteilchen, die ein Sieb mit der Maschenweite von 0,59 bis 0,42 mm passieren, her gestellt. Mit dem Spachtel wurden 710 g dieses Schlammes pro m2 der nichtklebend gemachten, frei liegenden Oberfläche der druckempfindlichen Schicht auf das mit Polyäthylen überzogene Kraftpapier aufge tragen. Während der aufgebrachte Schlamm immer noch nass war, wurden durch ein 30- bis 40er Sieb passierende Korkteilchen in freiem Fall auf seine Oberfläche im Betrage von 42 g pro m2 aufgebracht.
Das überzogene Material wurde zum Trocknen für 30 Minuten in Luft belassen. Über die Korkteilchen wurde dann ein Schutzüberzug aus der oben erwähnten Kleblösung von Polychloropren-Phenolharz aufge bracht, verdünnt mit Toluol zu 25 % Feststoffen, wobei 420 Gramm der verdünnten Harz-Kleblösung pro m2 verwendet wurden. Dieser Schutzüberzug wurde für 20 Minuten zum Trocknen in der Luft belassen, wonach das ganze Gebilde während einer Stunde bei 65 C in einem Ofen mit künstlichem Luftzug ausge härtet wurde. Die daraus hervorgehende Matte konnte dann in Rollen gewickelt und zum Transport verpackt werden.
Die Vorteile der nach Beispiel 2 hergestellten Folie sind sowohl funktioneller wie auch wirtschaftlicher Art. Beim Gebrauch wird die mit Polyäthylen über zogene Unterlage weggenommen und die dann frei gelegte, druckempfindliche Klebseite direkt auf eine Unterlage aufgetragen. Das Fehlen einer gewöhnlichen Unterlagschicht senkt die Kosten des Artikels be trächtlich, ebenso wie die Dicke des überzogenen Anti- rutschmaterials. Infolge der verminderten Dicke wird die Neigung zum Abnutzen und Wegreissen von einer Unterlage, auf die die Matte aufgebracht ist, ver mindert.
Obschon es auch möglich ist, die Folie nach Bei spiel 2 durch Auftragen von separaten Überzügen von Binderklebstoff und Kork herzustellen, wie im Bei spiel 1, erfordert es weniger Handhabung, wenn der Kork und der Klebstoff in Form eines Schlammes aufgetragen werden.
Dem Fachmann ist ohne weiteres klar, dass beim Bilden der Folie nach Beispiel 2 ein mittels eines Lösungsmittels reaktivierbarer Klebstoff anstelle des druckempfindlichen Klebstoffes verwendet werden kann.
Water-Resistant Sheet-like Structure The present invention relates to a water-resistant sheet-like structure with a wear-resistant, resilient, non-slip surface.
The structure according to the invention should in particular offer security against slipping and slipping and can therefore be used as a floor covering.
The water-resistant, sheet-like structure according to this invention is characterized by an elastically compliant, flexible layer which is deformable under foot pressure and whose surface is non-abrasive, non-scratching and non-sparking and which has a number of resilient, compressible particles the size of 2 to 0.42 mm, and by a resilient, flexible, polymeric binder material, which cemented the particles together,
wherein the composition of the particles differs from that of the binder material and the particles are arranged in said layer in such a way that they form projections with an irregular surface on one of the surfaces of the layer.
Non-slip surfaces, such as those used for B. in shower cubicles, bathtubs, swimming ponds and on diving boards for use, should be free of hard, protruding materials that could cut or scratch the meat, and yet they must offer adequate protection against slipping for long periods of use and from obvious sanitary reasons can be cleaned easily.
Known anti-slip surfaces often contain bouncing, abrasive particles or other scratching, hard, essentially unyielding particles and are therefore undesirable for such uses. Fibrous mats have also been used to provide non-slip surfaces. However, such mats are highly absorbent, pose a difficult cleaning problem and quickly become unsanitary when in use. Furthermore, they are difficult to attach properly to a surface and wear out easily.
Rubber sheets have also been used, but these tear relatively easily and pose a hidden danger to the uninitiated by losing their anti-slip properties if they are covered with a thin soap film or other movable surface in use. Even a thin film of water can often be enough to move a rubber sheet from a safe, non-slip surface to a deceptive, accident-causing surface.
So, although the above problem has existed for some time, it seems that no one has yet communicated a satisfactory solution.
The present invention is primarily directed to a solution to the present problem.
In particular, the invention provides a film or web with a non-abrasive, non-scratching and non-absorbent surface which is easily deformable and, when deformed under the pressure of the human foot, offers increased resistance to slipping. The non-slip properties of the surface of this film are essentially retained, even if this surface is covered with a thin film of movable mate- rials, e.g. B. water or soap solutions is coated. The film has a long service life and can be easily cleaned, so that it is sanitary for a variety of uses, especially for hospital use, such as.
B. in bathtubs and showers, in and around workplaces and in elevators. When used outdoors, this film has proven itself well and also offers high resistance to weathering. In addition, the film surface provides a luxurious, pleasing appearance, much more so than conventional abrasive anti-slip surfaces and is therefore well suited for use in corridors and entrances to public buildings.
The combination of properties that this film or web exhibits is such that it can be used in a wide variety of applications in addition to those mentioned. Known anti-slip surfaces, which are hard, e.g. having abrasive particles generally cause excessive wear of the shoe soles when used in walkways. The film secures its non-slip properties by an effect which is quite different from the states that prevail in the case of hard particles and causes, compared to anti-slip materials made of abrasive particles and phenol particles, a surprisingly small amount of wear Shoe soles and the like.
The foil thus saves shoe leather and is therefore well suited as a web for walkways.
When used around machines, anti-slip surfaces are desired that retain this property even after prolonged use, do not become brittle and thus do not get into the machinery. Known surfaces, whose anti-slip properties depend on a layer of hard particles, are often unsuitable for such applications, since particles of the anti-slip material break off from the surface after prolonged use and get into the machinery and thus cause damage. In contrast, the present structures, e.g. B. webs, no hard particles that could damage machines, and are therefore well suited for the ge called use.
The sparks that occur when metal instruments hit a hard anti-slip surface are often unsafe. The use of the film in operating theaters, as well as in other places where metal instruments can hit the non-slip surface, avoids this problem. The rough or irregular surface of the film, along with a dull, flat appearance, make it valuable for use in locations where a glare is to be avoided. An example of such an application is the manufacture of equipment for film studios, where high reflection can be a serious problem in photography.
The film also has advantageous acoustic properties. This is because it can be used where the noise level needs to be reduced.
Since the film can be produced in a variety of colors or coated with suitable coatings of any desired color, it can also be used as a decorative coating material of desired properties for walls, ceilings, floors, tabletops, etc. are used. The film can also be used as a base to give a pillow-like effect to various other types of flooring materials. You can z. B. applied to concrete floors and then covered with conventional flooring materials.
An embodiment of a film according to the invention is shown schematically in the drawing, which shows a cross section.
The film structure shown has a flexible base 10, which is omitted in an alternative, in addition to an irregular, cushion-like or resiliently resilient layer provided with protrusions 11. The latter contains irregular cork particles 12 distributed in an irregular manner in a flexible, rubber-elastic binder 13, whereby un regular, elastic projections 14 arise on the exposed non-slip surface of the structure. The structure can have an adhesive layer 15 on the side opposite its anti-slip side in order to be able to be easily attached to a base.
To protect this adhesive layer, an easily removable, low-adhesion liner 16 can be used.
Preferably, cork particles are used, e.g. B. from the cork oak in the Mediterranean area or particles of materials with a flexibility and compressibility analogous to cork. These particles are surrounded with a rubbery, polymeric binder and cemented together. A preferred example of such a binder is polychloroprene. Surprisingly, this structure satisfies the tough requirements for anti-slip surfaces, as mentioned above.
The film is preferably water resistant to a high degree; H. not water-absorbing, and long-lasting in use. Contrary to what might be expected from the state of the art, the cork particles cannot be easily removed from the surface or rubbed off, nor do they swell or change the volume of the structure even after prolonged exposure to water.
In a standard wear test, in which a wear wheel rotates over a film, the life of the film described here was at least twice longer than that of a well-known anti-slip film with abrasive grain. The known film and one described here originally had the same thickness when performing this test, but the film with the abrasive grain wore out much more quickly down to its fabric backing than a film of the type described here.
A comparison of the wear resistance of a new film with standard floor plates made of polyvinyl compounds and rubber, as are commercially available, showed that a new film has at least twice the wear resistance of such plates. This is a particularly surprising result in view of the protrusions and the irregular character of the non-slip surface of the film. <I> Example 1 </I> Grayish cork with a particle size between 20 and 40 sieves was soaked for 15 minutes and mixed in a solution of ethyl alcohol and 1-amino-4-hydroxyanthraquinone dye to color the cork particles 12 red .
The colored particles were then dried.
To produce the base 10, cotton milk was impregnated with a modified vinyl acetate polymer cloth dispersed in a solvent on nip rollers and then heated to evaporate the solvent.
In order to further improve the water impermeability of the fabric, a very thin film of a soluble phenol-formaldehyde resin, which can be hardened to form an insoluble, adhesive coating, was then applied to both sides. The solvent was then evaporated and the resin was partially cured by heating the fabric web to 85 ° C. for about 1% 2 hours. Subsequent step-wise heating when producing the total web structure causes this Fil mes to cure essentially completely. This additional coating can be omitted if desired.
The rubbery binder 13 was then made by grinding 50 parts by weight of polychloroprene rubber (commercially available under the trademark Neoprene Type W) and part of an antioxidant, e.g. B. phenyl-ss-naphthylamine (commercially available under the trademark Neozone D) in a rubber mill until the rubber became plastic and easily workable, which required about 15 minutes of milling.
During this time the temperature of the neoprene rose to about 95 C. 50 parts of a low colloidal kaolin clay (commercially available under the trademark Dixie Clay) was then ground into the gum as a filler. Then 10 parts of a red pigment, e.g. the calcium salt of the product formed by coupling diazotized o-chloro-p-toluidine-m-sulfonic acid with ß-hydroxy-naphthoic acid (commercially available under the trademark Watchung Red RT 428-D, a product of E.
I. du Pont de Nemours & Co.). Curing agents for the polychloroprene were then added to the mass in the form of two parts of magnesium oxide (commercially available under the Maglite M brand) and 21/2 parts of zinc oxide. Finally, about 0.5 part of a curing accelerator, 2-mercaptoimidazoline, was added and ground into the mass.
The above ground matrix was then mixed with toluene in a high-performance internal mixer. 13.4 parts of a phenol-formaldehyde curing aid were then mixed in with this solution in the mixer. An oil-soluble p-butylphenol-formaldehyde resin was used as such, which has a softening point of 88-105 C determined by the ball-and-ring method and which is initially soft when heated and then after further heating to a hard, insoluble mass becomes.
Enough toluene was added to the mixture to lower the viscosity to about 900 centipoise. The proportion of solids in this solution is then about 30% by weight.
The above solution was then applied to one side of the previously impregnated fabric backing 10 by means of rollers at a coating weight of about 260 grams per square meter. The previously colored cork particles 12 were then dropped from a funnel into the film of the binder solution coating. The weight of the cork applied was 75 grams per m2. The whole was then freed from the solvent by drying by exposing it to a temperature of 38-13 ° C. for 20 minutes.
Another coat of binder solution was applied to the previous coat at 460 grams per square meter and 110 grams per square meter of additional colored cork was dropped into this coat. Solvent was again removed by drying at a temperature of 38-43 C for 20 minutes.
590 grams per m2 of binder solution was then applied to this second layer of cork and the solvent was removed by heating to 38-43 C for 30 minutes.
A final application of binder solution, also 590 grams per square meter, was made and the resulting composite structure was again dried by heating to 38-43 C for 30 minutes. By gradually heating the structure over a period of 30 minutes to a curing temperature of 110 to 121 C, an essentially complete curing of the polychloroprene of the binder was achieved in a tough but highly flexible and elastic material. The temperature of the structure was then gradually, i.e. H. in about 30 minutes, lowered to room temperature.
A thin layer of a high-quality, water-insoluble, normally tacky and pressure-sensitive adhesive 15 of the rubber-resin type was applied to the side of the underlying fabric that was not coated with the binder 13 and the particles 12. This adhesive makes it easier to attach the non-slip mat to a base, e.g. B. the floor of a shower cubicle. The pressure sensitive adhesive layer may be provided with a removable liner 16 of low adhesion, e.g. B.
Dutch cloth or polyethylene film, to keep it clean before it is pressed onto a surface during use. The web can then be rolled up onto itself into a roll for sale.
This resulting manufactured item, the lining 16 of which has been removed, was drawn up on very many different surfaces, and its wear resistance and its efficiency in creating a non-slip safety mat was tested. As mentioned above, its wear resistance is outstanding. This mat has a much longer life and provides better non-slip properties than any other previously known non-slip surface.
As a result of a series of experiments, it can be assumed that the deformability of the non-slip layer 11 is due to a large extent to its improved non-slip properties. The achievement of non-slip properties by this action is entirely alien to non-slip surfaces of abrasive grain or other essentially unyielding particles as shown in the prior art.
When walking on a non-slip mat according to the present invention, the projections come into contact with the sole of the foot, which results in a limited contact of high specific pressure. This initial contact between the foot and the ends of the upright projections provides for itself the pronounced protective non-slip action. If the person puts their full weight on this foot, it sinks slightly into the surface material.
In addition, the projections on the surface are depressed by the pressure and the frictional contact area between the foot and the surface is increased. The end result is therefore a very substantial and increased resistance to slipping. In addition, however, when a person reduces the weight on their foot in contact with the surface, e.g.
B. by shifting the weight from one foot to the other, still a wesent Licher resistance to slipping maintained. On the other hand, in the case of the heretofore known abrasive type of anti-slip surfaces, there is a substantial loss in resistance to slipping when a person reduces the weight of their foot in contact with the abrasive surface.
Thus, the foot standing on the surface described here experiences substantial resistance to slipping at all times, while mere contact of a shoe sole, or a generally light object, on an abrasive non-slip structure without noticeable pressure, represents relatively little resistance to slipping. Thus, the surfaces described here are excellent for use on ocean-going vessels where weight shifts and forces causing slippage are not always predictable.
In addition to the aforementioned behavior, the present mat also has the property that it is substantially non-slip even when coated with a thin film of soap, water or the like. A thin, soapy film of water on the projections of the surface is largely pushed away by the foot when it touches down and touches the outer projections, and the material of this film falls into the valleys 17 between the projections 14. The continued pressure displaces much of the movable Coating, which is now largely enclosed in valleys 17, through these valleys and away from the sole of the foot.
In addition, the continued pressure naturally serves to depress the jumps and to enlarge the area of the friction contact between the foot and the anti-slip surface.
The film can be cleaned easily and does not cause rapid wear or tear on cleaning rags and cleaning brushes. The film can withstand cleaning with normal soaps or detergents. For cleaning, water is preferably used in sufficient quantity to float away dirt or impurities that have been loosened by brushes, after which a cleaning rag can be used to dry the surface.
Instead of angular, irregular cork particles, granular particles or sponge rubber with similar compressibility, elasticity and flexibility properties as cork can be used. However, cork particles are preferably used. Cork can be compressed without deviating too much sideways. It is a very economical material and has an excellent combination of desired properties. If desired, foils formed by means of spherical instead of irregular particles can be used for certain special applications.
For best results, the size of the particles used to manufacture the film should be within the range of sieves with a mesh size of 0.84 to 0.42 mm, but also particles up to sieves with a mesh size of 2.00 mm gives satisfactory results in some cases. The predominance of larger or smaller particles than just specified deteriorates the anti-slip properties described above.
Polychloroprene rubber is the preferred flexible polymeric elastomer for use in binder 13 and is generally used in an amount sufficient for at least about one third of the total weight of the solid material of the binder. Polychloroprene advantageously forms a strong layer that is resistant to <B> oil </B> and fire. However, other flexible, compressible and resiliently yieldable, rubber-like polymer materials can also be used, e.g.
B. Butadienacrylonitiril copolymer, butadiene-styrene copolymers, natural rubber and Mi mixtures of rubber materials, in combination with suitable curing or vulcanizing agents for such materials. Various combinations of elastomeric materials can be used. Various phenol-formaldehyde resins which are soluble in oil and become soft and then hard and insoluble when heated can be used in the binder and are also preferably used for the advantageous improvement in the binder strength they impart.
They can be used in various amounts up to an amount approximately equal to the amount of elastomer in the binder. Resinous substances, e.g. B. coumarone indene can be added to the binder. Next, the binder materials such. B. fillers and pigments will give beige, as shown.
The film should contain between about 2.5 and 6 parts by weight of solid binder materials (materials such as resins, fillers, pigments and curing agents, as well as the required amount of rubber) for each part by weight of cork particles in the binder cork layer; and the volume ratio of binder solids to cork should be between about 2: 5 and 5: 5. The product of Example 1 contains in its binder-cork layer a weight ratio of binder solids to cork particles of about 3: 1 and a volume ratio of binder solids to cork of about 2.5: 5.
More than about 6 parts by weight of binder solids for one part of cork results in a loss of the required distinctive protruding property and of the desired properties of the mat material.
Solvent or heat activated adhesives can be used in place of pressure sensitive adhesive. If desired, the side opposite the non-slip surface of the film can be left free of adhesive and coated with adhesive immediately before the film is attached to a base surface.
When producing the film, dyes and pigments can be used in order to achieve various and decorative color effects. So z. B. the cork particles are colored with 1,4,5,8-tetraminoanthraquinone blue or alizarin cyanine green. Copper phthalocyanine and carbon black are examples of binder color pigments. On the protruding cork particles of the film, plain coatings of rubber-based colors (e.g.
Paints containing butadiene-styrene copolymers or butadiene-acrylonitrile copolymers) can be applied without any substantial loss of the required properties of the film. Likewise, thin films or primer coats of conventional oil paints, enamels and varnishes can be applied to the above cork particles.
Thin films of tough film-forming materials, e.g. B. polyethylene and polyamides, e.g. B. nylon, can be painted by spraying onto the mat surface and its irregularities following. Such films advantageously improve the wear resistance and the service life of the film, but without significantly reducing the anti-slip properties of the surface.
Various fabrics, laminates or even tough films of polymeric material, e.g. B. polyethylene terphthalate can be used.
Films made from the latter material, e.g. B. the film commercially available under the trademark Mylar, are substantially impervious to moisture and therefore desirable for use as a backing for the film of the type described herein. When using films made from polymeric materials, the film surface is usually specially treated to anchor the binder material thereon, or special adhesives or primers can be used to anchor the tie layer to the backing.
A particular advantage of using an extremely thin, tough film of polymer material for the backing resides in the fact that the thickness of the resulting article is greatly reduced without loss of its required anti-slip surface properties, durability and the like. A thin structure advantageously lies more smoothly on a floor or an underlay and is less easily torn or torn open under the conditions to which it is subjected in use.
<I> Example 2 </I> A film was formed without using a special base 10, as is shown in the drawing.
A solution (42% by solids weight) of a pressure-sensitive rubber-resin adhesive was applied to the surface of a polyethylene-coated kraft paper backing sheet at 330 grams per square meter of the backing. The polyethylene coated paper works as a provisional base for coating purposes and as a removable lining for the resulting structure.
The upper, exposed, pressure sensitive surface of the adhesive on the polyethylene coated paper was then made non-adhesive by lightly dusting fine cork powder. Any excess of the latter was blown away with a fan. Instead of cork flour, any suitable fine powder can be used for this purpose. This non-sticking can also be omitted as a step in the process of making the structure discussed herein.
A solution (33% solids by weight) of polychloroprene-phenolic resin binder adhesive was separately prepared in the following manner.
A polychloroprene matrix was made by grinding 100 parts of polychloroprene rubber (commercially available under the trademark Neoprene Type CG, a product of E. 1. du Pont de Nemours & Co.), 1.5 parts of granular sodium acetate, 4 parts Magnesium oxide, 5 parts zinc oxide and 2 parts phenyl-a-naphthylamine antioxidant.
The polychloroprene matrix was transferred to a ribbon blender and mixed with 83.2 parts of the oil-soluble phenol-aldehyde resin of Example 1, 27.9 parts of paracumarone-indene resin with a melting range of about 150 to 160 , determined by the Barrett method, 11.1 parts of ethyl alcohol and 440 parts of toluene.
A coating slurry was then prepared by mixing 100 parts by weight of the above-mentioned adhesive solution of polychloroprene-phenolic resin with 5 parts by weight of cork particles passed through a sieve with a mesh size of 0.59 to 0.42 mm. With the spatula, 710 g of this sludge per m2 of the non-adhesive, exposed surface of the pressure-sensitive layer were applied to the polyethylene-coated kraft paper. While the applied sludge was still wet, cork particles passing through a 30-40 sieve were applied in free fall onto its surface in the amount of 42 g per m2.
The coated material was left in the air to dry for 30 minutes. A protective coating of the above-mentioned adhesive solution of polychloroprene-phenolic resin was then applied over the cork particles, diluted with toluene to 25% solids, using 420 grams of the diluted resin-adhesive solution per square meter. This protective coating was left to dry in the air for 20 minutes, after which the entire structure was cured for one hour at 65 ° C. in an oven with an artificial draft. The resulting mat could then be rolled up and packaged for transport.
The advantages of the film produced according to Example 2 are both functional and economic. During use, the backing covered with polyethylene is removed and the exposed, pressure-sensitive adhesive side is applied directly to a backing. The lack of a common backing layer significantly lowers the cost of the article, as does the thickness of the coated anti-slip material. As a result of the reduced thickness, the tendency to wear and tear away from a base to which the mat is applied is reduced.
Although it is also possible to produce the film according to Example 2 by applying separate coatings of binder adhesive and cork, as in Example 1, it requires less handling when the cork and the adhesive are applied in the form of a slurry.
It is readily apparent to the person skilled in the art that when forming the film according to Example 2, an adhesive which can be reactivated by means of a solvent can be used instead of the pressure-sensitive adhesive.