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Antriebselement für elektrisch angetriebene Gangregler Die Erfindung betrifft ein Antriebselement für elektrisch angetriebene Gangregler, insbesondere für kontaktlos über eine Transistorschaltung angetriebene Gangregler, bestehend aus einem das Spulensystem an der Mantelfläche umfassenden und auch die übrigen elektrischen Schaltelemente aufnehmenden, als Baueinheit ausgebildeten Tragteil.
Es ist ein Spulenkörper für einen elektrisch über eine Transistorschaltung angetriebenen Pend'elgangregler bekannt, welcher in einer Verlängerung den Transistor und gegebenenfalls weitere Schaltelemente aufnimmt. Nachteilig ist hierbei, dass das Spulensystem unmittelbar auf diesen auch die Schaltelemente enthaltenden Träger aufgewickelt werden muss, was die Fertigung erschwert, und dass sich zwischen dem vom Gangregler getragenen Permanentmagneten und dem Spulensystem ein Teil des Spulentragkörpers befindet, wodurch der Luftspalt zwischen Permanentmagnet und Spulensystem vergrössert wird.
Es sind auch Träger für das Spulensystem einer elektronischen Antriebsanordnung für den Drehschwinger eines zeithaltenden Geräts bekannt, die ausser den Spulen weitere Schaltelemente aufnehmen. Diese Träger greifen das Spulensystem an dessen Mantelfläche an. Es wird hier aber das Spulensystem von dem Träger vollständig umgeben, wodurch die Befestigung der Spulen schwierig wird, da sich diese nur schwer mit genauer Passung herstellen lassen. Ausserdem ist es nicht möglich, die Spule mit ihrem Umfang unmittelbar an den Drehschwinger heranzurücken. Es ist schliesslich auch eine Unruhuhr mit Gleichstromantrieb bekannt, bei welcher das Antriebssystem auf einer von einem Permanentmagneten beeinflussten Drehspule besteht.
Dieser Permanentmagnet ist scheibenförmig ausgebildet und weist eine derart exzentrisch gelegene, die Drehspule aufnehmende Durchbrechung auf, dass sich die Drehspule umgebende zangenartige Polschuhe ergeben. Es handelt sich hier jedoch nicht um einen das Spu- sensystem festhaltenden Tragteil. Auch nimmt dieser Tragteil keine weiteren Schaltelemente auf.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Antriebselement der eingangs genannten Art so auszdbilden, dass das Spulensystem sichergehalten wird und gleichzeitig die Verwendung einer grossen Spule ermöglicht wird. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Tragteil das Spulensystem zangenartig umgreifende Vorsprünge mit einem zwischen ihren Enden verbleibenden Luftspalt und das Spu- lensystem stirnseitig teilweise formschlüssig haltenden Stützflächen aufweist und dass das Tragteil aus wenigstens zwei, Ausnehmungen aufweisenden und zwischen sich die Schaltelemente einschliessenden Bauelementen zusammengesetzt ist.
Es befindet sich somit zwischen dem vom Gangregler getragenen Magneten und dem Spulensystem kein Teil des die Spule und die weiteren Schaltelemente tragenden Bauelements, so dass der Abstand zwischen Magnet und Spulensystem kleinstmöglich gehalten werden kann, wodurch die Konzentration des Magnetflusses und damit der Wirkungsgrad der Einrichtung vergrö-
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ssert werden kann. Der Tragteil ist im Uhrwerk einfach zu befestigen und bietet gleichzeitig den elektrischen Schaltelementen Schutz. Er ist trotzdem in einfacher Weise herstellbar.
Der Erfindungsgegenstand ist im folgenden anhand der Zeichnung an einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert. In der Zeichnung zeigen Fig. 1 und 2 eine Teilansicht eines elektrischen Tisch- bzw. Wanduhrwerkes mit dem neuerungsgemässen Antriebselement im Schnitt, und zwar in Fig. 1 nach der Linie 1-I der Fig. 2 und in Fig. 2 nach der Linie 1-I der Fig. 1, Fig. 3 und 4 Einzelheiten des die Schaltelemente tragenden Bauelementes, Fig. 5 und 6 ein aus Tragteil und Deckelteil bestehendes Bauelement mit Durchbrechungen und Vorsprüngen für die Aufnahme des Spulensystems und weiterer Schaltelemente,
Fig.7 bis 11 weitere Ausführungsbeispiele für das das Spulensystem und die Schaltelemente aufnehmende Bauelemente und die dafür erforderliche Spulenform, Fig. 12 und 13 ein weiteres Ausführungsbeispiel für das Antriebselement, bei welchem die Leitungsführung zwischen dem Spulensystem und den übrigen Schaltelementen nur auf einer Seite des Tragteils vorgenommen worden ist, Fig. 14 und 15 ein weiteres Ausführungsbeispiel des Antriebselementes in Flachbauweise für Kleinuhren,
wobei Fig. 14 eine Schnittdarstellung nach der Linie XIV-XIV der Fig. 15 und die Fig. 15 eine Schnittdarstellung nach der Linie XV-XV der Fig. 14 ist, Fig. 16 und 17 den Tragteil und den Deckelteil des Ausführungsbeispiels nach den Fig. 14 und 15, Fig. 18 eine Ansicht einer anderen Ausführungsform des Antriebselementes von unten, Fig. 19 eine Seitenansicht im Schnitt nach der Linie II-II der Fig. 18, Fig. 19a ein Kontaktstück für die Verbindung des Antriebselementes mit der Uhrwerksplatine,
Fig. 20 eine Ansicht des Antriebselementes von oben, Fig. 21 einen Schnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 19.
In Fig. 1 und 2 ist mit 10 ein Unruh-Gangreg- ler bezeichnet, welcher zwei einander gegenüberliegende, in Achsrichtung permanentmagnetisierte Magneten 11 und 12 und zwei Ausgleichsgewichte 13 und 14 trägt. 15 ist eine in radialer Richtung zur Gangreglerachse verstellbare elektrisch leitende Zunge, vorzugsweise aus Kupfer, welche zur Einstellung der Gangreglerarnplitude dient. 16 ist die Gangreglerfeder. Das Spulensystem 17, 18 wird an. seiner Mantelfläche von Vorsprüngen 19a und 19b des Tragteiles 19 aus Kunststoff umgriffen. Zwischen den Vorsprüngen 19a und 19b verbleibt ein Luftspalt 19f, welcher es ermöglicht, die Achse des.
Gangreglers 10 unmittelbar am Umfang des Spulensystems 17, 18 anzuordnen. Das Spulensystem 17, 18 ist frei- tragend gewickelt, damit der Luftspalt zwischen den Magneten 11 und 12 möglichst klein gehalten werden kann. Um ein axiales Verschieben des Spulen- systems 17, 18 zu verhindern, ist am Tragteil 19 eine Stützfläche 19c und am Deckelteil 20 eine Stützfläche 20a vorgesehen, durch welche das Spu- lensystem 17, 18 an einem ausserhalb des Luftspaltes zwischen den Magneten 11 und 12 liegenden Teil seiner Stirnflächen abgedeckt wird. Um eine Verschiebung zwischen dem Tragteil 19 und dem Deckelteil 20 zu verhindern, sind am Deckelteil 20 zwei Zapfen 20b und am Tragteil 19 zwei Vertiefungen 19d vorgesehen.
Der Tragteil 19 weist einen seitlichen Flansch 19e auf, welcher zur Befestigung der Antriebseinrichtung am Uhrgehäuse dient. Der Flansch 19e enthält zwei Löcher 21 und 22, durch welche die Befestigungsmittel gesteckt werden können. Das Loch 22 ist als Langloch ausgebildet, um eine Einstellung des Spulensystems 17, 18 im Luftspalt zwischen den Magneten 11 und 12 zu ermöglichen.
In dem Tragteil 19 ist eine Durchbrechung 22 zur Aufnahme eines Transistors 23 und eine Durchbrechung 24 zur Aufnahme eines Konden- sators 25 vorgesehen. Für die Befestigung der einzelnen Leitungen sind Stützteile 26 vorgesehen, welche in dem Kunststofftragteil 19 fest angeordnet sind. Diese Stützteile können beispielsweise gemäss dem Teil 26a in Fig. 5 oder gemäss dem Teil 26b in Fig. 6 ausgebildet sein. Der Teil 26b ist keilförmig bzw. konisch zulaufend ausgebildet, so dass er in einer Richtung eine verhältnismässig grosse axiale Kraft aufzunehmen vermag.
Die Leitungen des Transistors 23 und des Kondensators 25 sind so verlegt, dass sich Drähte mit unterschiedlichem Potential nicht kreuzen. Es erübrigt sich somit eine besondere Isolation. So sind beispielsweise die Enden der Spulendrähte an der oberen Seite der Stützteile 26 angelötet und die Anschlussdrähte des Transistors und des Kondensators an der unteren Seite dieser Stützteile 26. Von der unteren Seite eines Stützteiles 26 führt eine Verbindung zu einem Druckkontaktstück 27, während der Kollektoranschluss des Transistors 23 mit einem Massenanschlussstück 29 verbunden ist.
Durch Befestigung des Tragteiles 19 am Uhrwerk wird durch die Schraube 28 über das Massenan- schlussstück 29 eine Verbindung mit dem Uhrwerk hergestellt, während die zweite Verbindung mit der Kollektorelektrode des Transistors 23 über das Druckstück 27 und die federnde Lamelle 30 hergestellt wird. Hierdurch wird der Antriebsteil bei seinem Einbau zwangläufig mit der Stromquelle verbunden.
Fig. 7 und 8 zeigen eine weitere Ausführungsform des das Spulensystem 17, 18 und die übrigen Schaltelemente aufnehmenden Bauelementes. Der Tragteil 31 und der Deckelteil 32 weisen je zwei Vorsprünge 31a, 31b und 32a, 32b auf. Diese Vorsprünge sind an ihrer Innenkante konisch ausgebildet, so dass sich
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beim Zusammenfügen des Tragteiles 31 und des Deckelteiles 32 eine längs der Mantelfläche des Spu- lensystems verlaufende Nut ergibt. Das Spulensystem 33 ist entsprechend Fig. 11 gewickelt. Die Mantelfläche ist der von den Vorsprüngen 31a, 31b, 32a, 32b gebildeten Nut angepasst, so dass das Spulensystem 33 von dem Tragteil 31 und dem Deckelteil 32 sicher gehalten wird.
In diesem Falle ist eine Abdeckung eines Teiles der Stirnflächen des Spulensystems 33 nicht erforderlich.
Fig. 9 und 10 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei welchem das Tragteil 34 zwei Arme 34a, 34b aufweist, die federnd ausgebildet sind, so dass die Spule 33 in die von den Armen 34a und 34b gebildete Nut eingesprengt werden kann. In diesem Fall kann der Deckelteil 35 so klein ausgeführt werden, dass er lediglich zur Abdeckung des Transistors und des Kondensators sowie der Verbindungsleitungen dient.
Die Fig. 12 und 13 zeigen eine Ausführungsform, die im wesentlichen derjenigen nach den Fig. 1 bis 4 entspricht. Unterschiedlich ist, dass sämtliche Verbindungsleitungen 40 auf einer Seite des Tragteiles 41 angeordnet sind. Der Tragteil 41 enthält Stege 42, in denen Einschnitte 44 vorgesehen sind, welche die Leitungen 40 aufnehmen und stützen. Die Einschnitte 44 können so bemessen sein, dass die Leitungen 40 in den etwas elastischen Kunststoff eingedrückt werden können. Die Drähte können aber nach dem Einlegen in die Einschnitte auch mit einem Lack festgeklebt werden. Bei diesem Ausführungsbeispiel können die einzelnen Verbindungen vor dem Einlegen der Schaltelemente hergestellt werden und die Schaltelemente nach Herstellung dieser Verbindungen gemeinsam in den Tragteil 41 eingelegt werden.
Lediglich die Verbindung zu dem Druckkontaktstück 27 und die Verbindung für das Spulensystem muss nach dem Einlegen der Schaltelemente vorgenommen werden. Die Verbindung zwischen den einzelnen Schaltelementen kann auch durch auf dem Tragteil 41 aufgebrachte Metallbeläge, wie sie z. B. bei gedruckten Schaltungen bekannt sind, erfolgen. Die Leitungen der Schaltelemente können dann in den Einschnitten 44 mit den Metallbelägen verlötet werden.
Um einen sicheren Halt der Schaltelemente zu gewährleisten, können statt eines einzigen Steges 42 auch mehrere parallel verlaufende Stege verwendet werden. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 14 können statt der gezeichneten Schaltelemente, dem Transistor 23 und dem Kondensator 25, auch weitere Schaltelemente, z. B. Widerstände, Dioden und dergleichen in dem Tragteil 19, 31, 34 oder 41 eingebracht werden. Die Tragteile können auch so ausgebildet sein, dass auf beiden Seiten ein Deckelteil vorgesehen ist.
Die Fig. 14 bis 17 zeigen ein Ausführungsbeispiel, das besonders flach ausgebildet werden kann und aus diesem Grunde, insbesondere für Armbanduhren verwendbar ist. Das Tragteil ist mit 50 und der Deckelteil mit 51 bezeichnet. Der Tragteil 50 ist mit den Schrauben 52, 53 und 54 auf der Vorderplatine 55 des Uhrwerkes befestigt. Der Tragteil 50 weist die Vorsprünge 50a und 50b auf, welche das Spulensystem 17, 18 an seiner Mantelfläche umgreifen. Eine axiale Verschiebung des Spulensystems 17, 18 wird durch die Teile 50c und 51a verhindert. Zur sicheren Lagerung des Deckelteiles 51 auf dem Tragteil 50 sind an dem Deckelteil Zapfen 51b und 51c vorgesehen, welche in entsprechende Löcher des Tragteiles 50 eingedrückt werden.
Die Stützteile zur Aufnahme der Verbindungsleitungen sind mit 56, 57, 58 und 59 bezeichnet.. Diese Stützteile sind als Gewindebuchsen ausgeführt. Auf der Vorderplatine 55 zugekehrten Seite des Tragteiles 50 sind nur die Drähte der Schaltelemente, in diesem Falle des Transistors 23, angelötet, während die Verbindungsdrähte mit dem Spulensystem 17, 18 auf der dem Deckelteil 51 zugekehrten Seite angeschraubt sind. Die auf der der Vorderplatine 55 zugekehrten Seite des Tragteiles 50 herausragenden Zapfen der Gewindebuchsen 56 bis 59 sind geschlitzt, so dass die Leitungen der Schaltelemente leicht eingeführt und angelötet werden können. An der oberen Seite der mit dem Transistor 23 verbundenen Gewindebuchse 60 ist mit einer Schraube 61 eine Kontaktlamelle 62 befestigt, über welche die Verbindung mit der Stromquelle 63 erfolgt.
Eine weitere Kontaktlamelle 64 ist mit der Gewindebuchse 56 verbunden. Durch die Befestigungsschraube 52 mit der Vorderplatine 55 wird so die Masseverbindung hergestellt. Bei Befestigung des Bauelementes an der Platine 55 wird somit zwangläufig die Verbindung mit der Stromquelle 63 hergestellt. Die Stromquelle 63 kann direkt in das Uhrwerk oder aber in einen besonderen, abgedichteten und abgeschirmten Behälter des Gehäuses bzw. des Gehäusedeckels eingelegt werden. Im letzteren Fäll wird der Masseanschluss von den Werkteilen auf das Gehäuseteil übertragen.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 14 bis 17 ist als Schaltelement lediglich ein Transistor 23 vorgesehen. Der in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 1, 2, 12 und 13 vorgesehene Kondensator 25 kann hier entfallen, da das Spulensystem ineinander gewickelt ist, wodurch sich eine kapazitätsreiche Wicklung ergibt, welche einen Kondensator überflüssig macht.
Die gezeigten Antriebselemente enthalten ausser der in das Uhrwerk bzw. in das Uhrgehäuse einzu- legenden Stromquelle sämtliche elektrischen Teile. Der Bauteil kann leicht und schnell gelöst und ausgewechselt werden, was von jedem Uhrenfachmann vorgenommen werden kann. Das Antriebselement ist auch in der Herstellung einfach. Es kann getrennt hergestellt werden und nachträglich in die besonders hergestellten Uhrwerke eingesetzt werden.
Bei dem in den Fig. 18 bis 21 gezeigten weiteren Ausführungsbeispiel wird das Antriebselement von einem Bauelement gebildet, welches aus einem Hohlkörper 70 und' einem den Hohlraum dieses Hohlkörpers abschliessenden Deckelteil 71 besteht. Dieser
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Deckelteil 71 weist zwei flanschartige Teile mit Löchern 72 und 73 auf, welche zur Befestigung des Antriebselementes an der Uhrwerksplatine dienen. Der Hohlkörper 70 weist weiterhin Vorsprünge 70a und 70b auf, welche die beiden Spulen 74 und 75 an deren Mantelflächen zangenartig umgreifen. An den freibleibenden Stirnflächen der Spulen 74 und 75 wird das Magnetsystem des Gangreglers vorbeigeführt.
In dem von dem Hohlkörper gebildeten Hohlraum sind die Schaltelemente, nämlich der Transistor 76 und der Kondensator 77 angeordnet. Sie werden von dem Deckelteil 71 getragen. An- der Unterseite des Deckelteils 11 sind elektrische Leiter 78, 79, 80, 81 angeordnet, die beispielsweise aus Metallbelägen bestehen können, die entweder aus einer Metallfolie ausgestanzt und auf dem Deckelteil in irgendeiner bekannten Weise, beispielsweise durch Nieten, befestigt sind; sie können aber auch nach Art der gedruckten Schaltungen hergestellt sein. Die einzelnen elektrischen Leiter 78 bis 81 enthalten Durchbre- chungen, welche mit ähnlichen Durchbrechungen der Deckelplatte 71 fluchten.
Durch diese Durchbrechun- gen sind die Anschlussdrähte der Spulen 74, 75, des Transistors 76 und des Kondensators 77 hindurch- P 0 führt. Auf der Aussenseite der Deckelplatte 71 sind diese Anschlussleiter mit den Metallbelägen 78 bis 81 elektrisch leitend verbunden. Die Verbindung erfolgt vorzugsweise durch Lötung.
Der Transistor 76 ragt aus dem von dem Hohlkörper 70 gebildeten Hohlraum durch eine Durch- brennung in der Deckelplatte 71 nach aussen. Die Deckelplatte 71 ist mit dem Hohlkörper 70 durch Hohlnieten 82 verbunden, jedoch kann die Verbindung beliebiger Art sein. Beispielsweise können beide Teile durch Verschraubung miteinander verbunden sein.
Zur elektrisch leitenden Verbindung des Antriebselementes mit der Uhrwerksplatine ist ein Anschluss- stück 83 vorgesehen. Dieses Anschlussstück 83 weist eine Fahne 83a auf, welche durch eine Bohrung in der Deckelplatte 71 und dem Metallbelag 78 geführt und mit diesem Metallbelag 78 elektrisch leitend verbunden ist. Die elektrische Verbindung zwischen dem Anschlussstück 83 und der Uhrwerkplatine erfolgt durch die Befestigungsschraube, welche das Loch 73 durchsetzt. Um ein Verdrehen des Anschlussstückes 83 bei der Verschraubung zu verhindern, ist ein Vorsprung 83b vorgesehen, welcher in eine Aussparung in dem Hohlkörper 70 hineingebogen werden kann.
Die zweite elektrische Verbindung des Antriebselementes erfolgt durch das Kontaktstück 84, welches bei der Befestigung des Antriebselementes gegen eine nicht dargestellte, an der Uhrwerksplatine isoliert befestigte Kontaktzug gedrückt wird. Das Kontaktstück 84 ist mit der Deckelplatte durch Nieten 85 und 86 befestigt. Durch den Niet 85 erfolgt gleichzeitig die elektrische Verbindung zwischen dem Metallbelag 80 und dem Kontaktstück 84. Der Hohlkörper 70 und der Deckelteil 71 bestehen aus einem elektrisch isolierenden Werkstoff. Der Hohlkörper 70 wird vorzugsweise aus einem Kunststoff gespritzt, während der Deckelteil 71 vorzugsweise aus einer handelsüblichen Isolierstoffplatte besteht.
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Drive element for electrically driven gear regulators The invention relates to a drive element for electrically driven gear regulators, in particular for gear regulators driven contactlessly via a transistor circuit, consisting of a supporting part designed as a structural unit, which encompasses the coil system on the jacket surface and also accommodates the other electrical switching elements.
A coil former is known for a pendulum speed controller which is electrically driven via a transistor circuit and which, as an extension, accommodates the transistor and possibly further switching elements. The disadvantage here is that the coil system must be wound directly onto this carrier, which also contains the switching elements, which makes production more difficult, and that part of the coil body is located between the permanent magnet carried by the gear regulator and the coil system, which increases the air gap between the permanent magnet and the coil system becomes.
There are also known carriers for the coil system of an electronic drive arrangement for the rotary oscillator of a time-keeping device which, in addition to the coils, accommodate further switching elements. These carriers attack the coil system on its outer surface. Here, however, the coil system is completely surrounded by the carrier, which makes it difficult to fasten the coils, since they are difficult to produce with a precise fit. In addition, it is not possible to move the coil with its circumference directly to the rotary transducer. Finally, a balance clock with direct current drive is also known, in which the drive system consists of a moving coil influenced by a permanent magnet.
This permanent magnet is disc-shaped and has an eccentrically located opening that accommodates the moving coil such that pincer-like pole shoes surrounding the moving coil result. However, it is not a question of a supporting part that holds the track system in place. This supporting part also does not accept any further switching elements.
The invention is based on the object of designing a drive element of the type mentioned at the beginning in such a way that the coil system is held securely and at the same time the use of a large coil is made possible. The invention is characterized in that the support part has projections that encompass the coil system like pliers with an air gap remaining between its ends and support surfaces partially positively retaining the coil system at the end and that the support part is composed of at least two components which have recesses and which include the switching elements between them is.
There is therefore no part of the component carrying the coil and the other switching elements between the magnet carried by the regulator and the coil system, so that the distance between the magnet and the coil system can be kept as small as possible, which increases the concentration of the magnetic flux and thus the efficiency of the device -
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can be ssert. The supporting part is easy to fix in the movement and at the same time offers protection to the electrical switching elements. Nevertheless, it can be produced in a simple manner.
The subject matter of the invention is explained in more detail below with reference to the drawing of some exemplary embodiments. In the drawing, FIGS. 1 and 2 show a partial view of an electric table or wall clock mechanism with the drive element according to the invention in section, namely in FIG. 1 along the line 1-I of FIG. 2 and in FIG. 2 along the line 1 -I of Fig. 1, Fig. 3 and 4 details of the component carrying the switching elements, Figs. 5 and 6 a component consisting of a support part and cover part with openings and projections for receiving the coil system and further switching elements,
7 to 11 further exemplary embodiments for the components accommodating the coil system and the switching elements and the coil shape required for this, FIGS. 12 and 13 a further exemplary embodiment for the drive element in which the line routing between the coil system and the other switching elements is only on one side of the 14 and 15 a further embodiment of the drive element in flat design for small watches,
14 is a sectional view along the line XIV-XIV of FIG. 15 and FIG. 15 is a sectional view along the line XV-XV of FIG. 14, FIGS. 16 and 17 show the support part and the cover part of the exemplary embodiment according to FIGS 14 and 15, FIG. 18 a view of another embodiment of the drive element from below, FIG. 19 a side view in section along the line II-II of FIG. 18, FIG. 19a a contact piece for connecting the drive element to the clockwork plate,
FIG. 20 shows a view of the drive element from above, FIG. 21 shows a section along the line IV-IV of FIG. 19.
In FIGS. 1 and 2, 10 denotes a balance gear regulator, which carries two opposing magnets 11 and 12, permanently magnetized in the axial direction, and two counterweights 13 and 14. 15 is an electrically conductive tongue, preferably made of copper, which can be adjusted in the radial direction relative to the regulator axis and which is used to adjust the amplitude of the regulator. 16 is the governor spring. The coil system 17, 18 is on. its outer surface surrounded by projections 19a and 19b of the support part 19 made of plastic. An air gap 19f remains between the projections 19a and 19b, which allows the axis of the.
Gear regulator 10 to be arranged directly on the circumference of the coil system 17, 18. The coil system 17, 18 is wound in a self-supporting manner so that the air gap between the magnets 11 and 12 can be kept as small as possible. To prevent axial displacement of the coil system 17, 18, a support surface 19c is provided on the support part 19 and a support surface 20a is provided on the cover part 20, through which the coil system 17, 18 at an outside of the air gap between the magnets 11 and 12 lying part of its end faces is covered. To prevent displacement between the support part 19 and the cover part 20, two pins 20b are provided on the cover part 20 and two recesses 19d are provided on the support part 19.
The support part 19 has a lateral flange 19e which is used to fasten the drive device to the watch case. The flange 19e contains two holes 21 and 22 through which the fastening means can be inserted. The hole 22 is designed as an elongated hole in order to enable the coil system 17, 18 to be set in the air gap between the magnets 11 and 12.
An opening 22 for receiving a transistor 23 and an opening 24 for receiving a capacitor 25 are provided in the support part 19. For the attachment of the individual lines, support parts 26 are provided which are fixedly arranged in the plastic support part 19. These support parts can be designed, for example, according to part 26a in FIG. 5 or according to part 26b in FIG. The part 26b is wedge-shaped or tapered conically so that it can absorb a relatively large axial force in one direction.
The lines of the transistor 23 and the capacitor 25 are laid in such a way that wires with different potentials do not cross one another. There is therefore no need for special isolation. For example, the ends of the coil wires are soldered to the upper side of the support parts 26 and the connecting wires of the transistor and the capacitor to the lower side of these support parts 26. From the lower side of a support part 26, a connection leads to a pressure contact piece 27, while the collector connection of the Transistor 23 is connected to a ground connection piece 29.
By attaching the support part 19 to the clockwork, a connection to the clockwork is established by the screw 28 via the mass connector 29, while the second connection to the collector electrode of the transistor 23 is established via the pressure piece 27 and the resilient lamella 30. As a result, the drive part is inevitably connected to the power source when it is installed.
7 and 8 show a further embodiment of the component receiving the coil system 17, 18 and the other switching elements. The support part 31 and the cover part 32 each have two projections 31a, 31b and 32a, 32b. These projections are conical on their inner edge, so that
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when the support part 31 and the cover part 32 are joined together, a groove running along the outer surface of the coil system results. The coil system 33 is wound according to FIG. 11. The jacket surface is adapted to the groove formed by the projections 31a, 31b, 32a, 32b, so that the coil system 33 is securely held by the support part 31 and the cover part 32.
In this case, it is not necessary to cover part of the end faces of the coil system 33.
9 and 10 show an embodiment in which the support part 34 has two arms 34a, 34b which are designed to be resilient, so that the coil 33 can be forced into the groove formed by the arms 34a and 34b. In this case, the cover part 35 can be made so small that it only serves to cover the transistor and the capacitor and the connecting lines.
FIGS. 12 and 13 show an embodiment which corresponds essentially to that according to FIGS. The difference is that all of the connecting lines 40 are arranged on one side of the support part 41. The support part 41 contains webs 42 in which incisions 44 are provided which receive and support the lines 40. The incisions 44 can be dimensioned so that the lines 40 can be pressed into the somewhat elastic plastic. However, the wires can also be glued with a varnish after being inserted into the incisions. In this exemplary embodiment, the individual connections can be made before the switching elements are inserted, and the switching elements can be inserted together into the support part 41 after these connections have been made.
Only the connection to the pressure contact piece 27 and the connection for the coil system have to be made after the switching elements have been inserted. The connection between the individual switching elements can also be achieved by metal coverings applied to the support part 41, as they are e.g. B. are known in printed circuits, take place. The lines of the switching elements can then be soldered to the metal coverings in the incisions 44.
In order to ensure a secure hold of the switching elements, instead of a single web 42, several webs running in parallel can also be used. In the embodiment of FIGS. 1 to 14, instead of the switching elements shown, the transistor 23 and the capacitor 25, other switching elements, e.g. B. resistors, diodes and the like in the support part 19, 31, 34 or 41 are introduced. The support parts can also be designed such that a cover part is provided on both sides.
14 to 17 show an embodiment which can be made particularly flat and for this reason can be used in particular for wristwatches. The support part is designated by 50 and the cover part by 51. The support part 50 is fastened with the screws 52, 53 and 54 on the front plate 55 of the clockwork. The support part 50 has the projections 50a and 50b which encompass the coil system 17, 18 on its outer surface. Axial displacement of the coil system 17, 18 is prevented by the parts 50c and 51a. For secure mounting of the cover part 51 on the support part 50, pins 51b and 51c are provided on the cover part, which are pressed into corresponding holes in the support part 50.
The support parts for receiving the connecting lines are denoted by 56, 57, 58 and 59 .. These support parts are designed as threaded sockets. On the side of the support part 50 facing the front plate 55, only the wires of the switching elements, in this case the transistor 23, are soldered, while the connecting wires with the coil system 17, 18 are screwed on the side facing the cover part 51. The pins of the threaded sockets 56 to 59 protruding on the side of the support part 50 facing the front plate 55 are slotted so that the lines of the switching elements can be easily inserted and soldered on. On the upper side of the threaded bushing 60 connected to the transistor 23, a contact lamella 62 is fastened with a screw 61, via which the connection to the current source 63 takes place.
Another contact lamella 64 is connected to the threaded bushing 56. The ground connection is established through the fastening screw 52 with the front plate 55. When the component is fastened to the circuit board 55, the connection to the power source 63 is inevitably established. The power source 63 can be placed directly in the clockwork or in a special, sealed and shielded container of the housing or the housing cover. In the latter case, the ground connection is transferred from the work parts to the housing part.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 14 to 17, only a transistor 23 is provided as the switching element. The capacitor 25 provided in the exemplary embodiments according to FIGS. 1, 2, 12 and 13 can be omitted here, since the coil system is wound into one another, which results in a high-capacity winding which makes a capacitor superfluous.
The drive elements shown contain all electrical parts apart from the power source to be inserted into the clockwork or the clock case. The component can be easily and quickly removed and replaced, which can be done by any watch specialist. The drive element is also simple to manufacture. It can be manufactured separately and subsequently used in the specially manufactured movements.
In the further exemplary embodiment shown in FIGS. 18 to 21, the drive element is formed by a component which consists of a hollow body 70 and a cover part 71 closing off the hollow space of this hollow body. This
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Cover part 71 has two flange-like parts with holes 72 and 73, which are used to attach the drive element to the clockwork plate. The hollow body 70 also has projections 70a and 70b which grip around the two coils 74 and 75 on their outer surfaces in a tong-like manner. The magnet system of the gear regulator is guided past the exposed end faces of the coils 74 and 75.
The switching elements, namely the transistor 76 and the capacitor 77, are arranged in the cavity formed by the hollow body. They are carried by the cover part 71. On the underside of the cover part 11 electrical conductors 78, 79, 80, 81 are arranged, which can consist, for example, of metal coverings that are either punched out of a metal foil and attached to the cover part in any known manner, for example by riveting; but they can also be produced in the manner of printed circuits. The individual electrical conductors 78 to 81 contain openings which are aligned with similar openings in the cover plate 71.
The connecting wires of the coils 74, 75, the transistor 76 and the capacitor 77 are led through these openings. On the outside of the cover plate 71, these connection conductors are electrically conductively connected to the metal coverings 78 to 81. The connection is preferably made by soldering.
The transistor 76 protrudes outward from the cavity formed by the hollow body 70 through a perforation in the cover plate 71. The cover plate 71 is connected to the hollow body 70 by hollow rivets 82, but the connection can be of any type. For example, both parts can be connected to one another by screwing.
A connector 83 is provided for the electrically conductive connection of the drive element to the clockwork circuit board. This connection piece 83 has a lug 83a which is guided through a hole in the cover plate 71 and the metal covering 78 and is connected to this metal covering 78 in an electrically conductive manner. The electrical connection between the connection piece 83 and the clockwork plate is made by the fastening screw which penetrates the hole 73. In order to prevent the connection piece 83 from twisting during the screw connection, a projection 83b is provided which can be bent into a recess in the hollow body 70.
The second electrical connection of the drive element is made by the contact piece 84, which is pressed when the drive element is fastened against a contact train (not shown) which is fastened in an isolated manner on the clockwork plate. The contact piece 84 is attached to the cover plate by rivets 85 and 86. At the same time, the rivet 85 creates the electrical connection between the metal coating 80 and the contact piece 84. The hollow body 70 and the cover part 71 consist of an electrically insulating material. The hollow body 70 is preferably injection-molded from a plastic, while the cover part 71 preferably consists of a commercially available insulating material plate.