Procédé de fabrication d'un article en feuille présentant des cellules fermées
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un article en feuille présentant des cellules fermées en saillie sus une des faces. Un tel article peut être, par exemple, un matériau utilisé pour le revêtement de parois.
Les matières plastiques et autres matériaux utilisés pour recouvrir des parois ou d'autres surfaces doivent présenter une épaisseur suffisante pour avoir une résistance mécanique permettant leur maniement. Pour des revêtements unis, on peut utiliser des matériaux relativement minces, tandis que des revêtements repoussés nécessitent des matériaux relativement lourds afin que le poids du revêtement, une fois appliqué à une paroi par exemple, ne produise pas de distorsion des motifs repoussés. Cette nécessité d'employer des matériaux relativement lourds dans la fabrication de revêtements repoussés particulièrement des revêtements plastiques, rend difficile l'obtention de motifs finement détaillés. En outre, le prix de revient des revêtements est élevé et leur mise en place souvent difficile, particulièrement sur une paroi non uniforme et irrégulière.
Les revêtements plastiques repoussés connus sont nécessairement rigides et cassants si l'on veut qu'ils soient capables de se tenir sans support et par conséquent ils sont facilement sujets à des endommagements lors du transport ou quand ils sont en place sur une paroi ou toute autre surface.
On a donc recherché un revêtement permettant de surmonter ces difficultés, ne présentant pas les inconvénients des revêtements connus et pouvant être facilement appliqué sur des surfaces, ce revêtement devant être de préférence souple, léger, tendre, pliable et durable, et devant garder sa configuration même quand il est soumis à des contraintes notables.
Le dessin annexé représente un appareil pour une mise en oeuvre, donnée à titre d'exemple, du procédé objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue schématique de cet appareil.
La fig. 2 est une coupe, à plus grande échelle, d'organes représentés à la fig. 1.
La fig. 3 est une autre coupe, à plus grande échelle, d'organes représentés à la fig. 1
La fig. 4 est une vue en plan d'un matériau obtenu dans cette mise en oeuvre.
La fig. 5 est une coupe selon 5-5 de la fig. 4.
Le procédé qui va être décrit a pour but de fournir un matériau particulièrement destiné au revêtement ou à la décoration de parois et ce matériau doit constituer un revêtement économique, durable, facile à placer et présentant une surface douce et élastique d'un aspect attrayant. Par suite des caractéristiques d'un matériau repoussé, ce dernier est particulièrement utile comme revêtement et présente un aspect confortable et une longue durée de vie. On peut former la couche superficielle de ce revêtement d'une matière plastique très mince. Le matériau, après repoussage, est collé sur une couche de support, de préférence imperméable à l'air. L'application de cette couche imperméable enferme l'air contenu dans les parties repoussées du revêtement et assure un support auxdites parties.
Bien que la couche de support imperméable soit normalement plus épaisse que la couche repoussée, on peut obtenir un revêtement destiné à être appliqué sur une paroi qui est léger, facile à manier, qui peut être roulé pour l'emmagasinage et le transport et aisément formé pour s'ajuster à une surface d'un contour quelconque. Dans le cas d'un matériau de rembourrage, l'épaisseur et la rigidité de la couche de support peuvent être choisies de manière à obtenir la rigidité et la résistance désirées pour le revêtement. En outre, comme la couche superficielle est élastique et d'une épaisseur très faible, elle assure un revêtement de surface qui ne peut être facilement endommagé.
Bien qu'on puisse utiliser un grand nom bre de matières pour former la couche repoussée, on a trouvé que les matières plastiques vinyliques sont dures, durables et peuvent être repoussées de manière à donner un détail très fin des motifs reproduits.
L'appareil représenté comprend un rouleau de repoussage 10 du type à vide dont la surface présente des dépressions 1 1 dans lesquelles une couche 12 de matière plastique à repousser est appliquée par aspiration de l'air à travers des ouvertures 10' s'étendant à partir d'une chambre intérieure jusqu'à la surface du rouleau. La construction du rouleau à vide est bien connue et sa description détaillée n'est pas nécessaire. Le rouleau 10 peut être entraîné par un moyen quelconque et il est maintenu de préférence à la température ambiante ou à une température voisine.
La couche 12 à repousser est sous forme d'une feuille continue et elle est chauffée dans un four 13.
La feuille chaude est amenée sur un rouleau 14 espacé du rouleau 10 d'une distance approximativement égale à l'épaisseur de la couche 12. Au moment où la couche 12 rencontre la surface du rouleau 10, le vide appliqué au rouleau aspire la couche dans les dépressions 1 1 qui peuvent avoir toute forme et toute configuration désirées. Les dépressions 1 1 représentées sont uniformes, pour simplifier le dessin. Quand le rouleau 10 tourne dans le sens du mouvement des aiguilles d'une montre (fig. 1), la couche 12 est maintenue dans les dépressions et passe en regard d'un rouleau 15 d'application d'un adhésif. La partie inférieure du rouleau 15 plonge dans un récipient 16 contenant l'adhésif 17. Cet adhésif est recueilli par la surface du rouleau 15 et déposé sur la face externe de la couche 12 quand celle-ci est placée sur le rouleau 10.
Comme certaines parties de la couche 12 sont aspirées dans les dépressions 11, et comme le rouleau 15 constitue, en fait, une matrice femelle, l'adhésif est déposé seulement au dos des creux de la couche repoussée.
Après l'application de l'adhésif à la couche 12, une couche de support 18 imperméable à l'air, par exemple une matière plastique ou du papier, est appliquée au moyen de deux rouleaux 19 et 20. Ces rouleaux sont espacés l'un de l'autre approximativement de l'épaisseur de la couche 18 et un espace semblable est maintenu entre le rouleau 20 et le rouleau 10. I1 est préférable, cependant, de produire une légère pression au moins entre le rouleau 20 et le rouleau 10 de manière que la couche de revêtement 18 soit pressée contre la couche 12 et adhère fermement à cette dernière. L'article en couches terminé 21 passe autour de la partie restante du rouleau 10 et sort de l'appareil sur des rouleaux 22 et 23.
L'adhésif 17 utilisé dépend de la nature de la couche 12 et de la couche 18. Bien qu'on puisse utiliser diverses matières, la couche 12 est de préférence une matière plastique et une quantité suffisante de plastifiant doit rester dans la couche pour que l'article final puisse être plié et conserve encore le repoussage.
La couche de support est de préférence un papier traité et recouvert d'une épaisseur et d'une rigidité supérieures à celle de la couche 12, mais il est évident qu'on peut utiliser d'autres types de matières qui contribuent également bien à donner à l'article fini l'épaisseur et les caractéristiques nécessaires pour que l'article soit satisfaisant et se tienne de lui-même. Dans certains cas, il est préférable d'utiliser un papier ordinaire pour constituer le support mécanique de la couche mince afin d'éviter que les parties repoussées ne soient distordues pendant l'installation de Article.
Dans ces cas, la fixation de l'article sur une surface par un adhésif approprié permet de sceller l'air dans les parties repoussées et produit un effet similaire à celui obtenu par l'emploi d'une couche 18 imperméable.
L'article 21 obtenu est représenté aux fig. 4 et 5.
Il présente des parties en creux 24. La section droite représentée à la fig. 5 montre bien que seules ces parties 24 sont collées sur la couche de support 18, laissant subsister des poches d'air 25 disposées entre les parties creuses 24.
Bien qu'il soit préférable, au cours du procédé, d'utiliser un rouleau de repoussage à vide tel que le rouleau 10, il est possible d'utiliser d'autres rouleaux de repoussage. Par exemple, le repoussage peut se faire par l'emploi conjoint d'un rouleau mâle et d'un rouleau femelle et la couche de support peut être fixée à la couche repoussée quand celle-ci sort des rouleaux de pression et avant d'être retirée du rouleau femelle.
Dans le procédé décrit, l'adhésif 17' est appliqué directement à la feuille 12. On pourrait aussi en outre appliquer de l'adhésif 17' (fig. 1) à la couche de sup- port au moyen d'un rouleau 15', l'adhésif étant contenu dans un récipient 16'. Dans certains cas, il est préférable d'appliquer un adhésif sensible à la chaleur ou à la pression sur la couche de support dans une opération séparée, puis d'appliquer ensuite la couche de support ainsi préparée sur la feuille repoussée.
On a dit précédemment que l'article obtenu par le procédé décrit est utilisé généralement comme matière de revêtement et présente des avantages inconnus à ce jour dans le revêtement de parois et de meubles.
Pour des revêtements de meubles, par exemple, l'emprisonnement d'air entre la couche repoussée imperméable et la couche de support assure une surface de siège douce, élastique et confortable, qui peut présenter des motifs repoussés très fins et ressembler beaucoup à des tissus ou à d'autres matières. On peut utiliser en outre des matières plastiques vinyliques dures et résistantes à l'usure pour donner à l'article une surface douce et d'une longue durée de vie.
Method of making a sheet article having closed cells
The present invention relates to a method of manufacturing a sheet article having closed cells projecting on one of the faces. Such an article can be, for example, a material used for the lining of walls.
The plastics and other materials used to cover walls or other surfaces must be of sufficient thickness to have mechanical strength allowing them to be handled. For plain coatings, relatively thin materials can be used, while spun coatings require relatively heavy materials so that the weight of the coating, when applied to a wall for example, does not distort the embossed patterns. This need to use relatively heavy materials in the manufacture of spun coatings, particularly plastic coatings, makes it difficult to obtain finely detailed patterns. In addition, the cost price of the coatings is high and their placement often difficult, particularly on a non-uniform and irregular wall.
Known spun plastic coatings are necessarily rigid and brittle if they are to be able to stand without support and therefore are easily subject to damage during transport or when they are in place on a wall or any other. area.
A coating has therefore been sought which makes it possible to overcome these difficulties, which does not have the drawbacks of the known coatings and which can be easily applied to surfaces, this coating having to be preferably flexible, light, soft, pliable and durable, and having to keep its configuration. even when it is subjected to notable constraints.
The appended drawing represents an apparatus for an implementation, given by way of example, of the method which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a schematic view of this device.
Fig. 2 is a section, on a larger scale, of the organs shown in FIG. 1.
Fig. 3 is another section, on a larger scale, of the organs shown in FIG. 1
Fig. 4 is a plan view of a material obtained in this implementation.
Fig. 5 is a section along 5-5 of FIG. 4.
The object of the method which will be described is to provide a material particularly intended for coating or decorating walls and this material should constitute an economical coating, durable, easy to place and having a soft and elastic surface with an attractive appearance. Owing to the characteristics of a spun material, the latter is particularly useful as a coating and has a comfortable appearance and a long life. The surface layer of this coating can be formed from a very thin plastic material. The material, after embossing, is glued to a backing layer, preferably impermeable to air. The application of this impermeable layer traps the air contained in the repelled parts of the coating and provides support to said parts.
Although the impermeable backing layer is normally thicker than the embossed layer, a coating for application to a wall can be obtained which is light, easy to handle, which can be rolled up for storage and transport and easily formed. to fit a surface of any contour. In the case of a cushioning material, the thickness and stiffness of the backing layer can be chosen so as to achieve the desired stiffness and strength for the covering. Further, since the surface layer is elastic and very thin, it provides a surface coating which cannot be easily damaged.
Although a large number of materials can be used to form the embossed layer, it has been found that vinyl plastics are hard, durable and can be repelled so as to provide very fine detail of the reproduced patterns.
The apparatus shown comprises an embossing roller 10 of the vacuum type, the surface of which has depressions 11 in which a layer 12 of plastic material to be repelled is applied by sucking air through openings 10 'extending to from an interior chamber to the surface of the roll. The construction of the vacuum roller is well known and its detailed description is not necessary. Roller 10 can be driven by any means and is preferably maintained at room temperature or a neighboring temperature.
The layer 12 to be repelled is in the form of a continuous sheet and it is heated in an oven 13.
The hot sheet is fed onto a roll 14 spaced from roll 10 a distance approximately equal to the thickness of layer 12. As layer 12 meets the surface of roll 10, the vacuum applied to the roll sucks the layer into. depressions 1 1 which can have any desired shape and configuration. The depressions 1 1 shown are uniform, to simplify the drawing. As the roller 10 rotates in a clockwise direction (Fig. 1), the layer 12 is held in the depressions and passes opposite an adhesive application roller 15. The lower part of the roll 15 is immersed in a container 16 containing the adhesive 17. This adhesive is collected by the surface of the roll 15 and deposited on the outer face of the layer 12 when the latter is placed on the roll 10.
Since parts of layer 12 are sucked into depressions 11, and since roller 15 is, in effect, a female die, the adhesive is deposited only on the back of the recesses of the embossed layer.
After the adhesive has been applied to layer 12, an air impermeable backing layer 18, for example plastic or paper, is applied by means of two rollers 19 and 20. These rollers are spaced apart. each other approximately the thickness of layer 18 and a similar space is maintained between roll 20 and roll 10. It is preferable, however, to produce slight pressure at least between roll 20 and roll 10. so that the coating layer 18 is pressed against the layer 12 and adheres firmly to the latter. The completed layered article 21 passes around the remaining part of roll 10 and exits the apparatus on rolls 22 and 23.
The adhesive 17 used will depend on the nature of layer 12 and layer 18. Although a variety of materials can be used, layer 12 is preferably a plastic material and a sufficient amount of plasticizer should remain in the layer so that the final article can be folded and still retains embossing.
The backing layer is preferably a treated and coated paper of greater thickness and stiffness than layer 12, but it is obvious that other types of materials can be used which also contribute well to giving. in the finished article the thickness and the characteristics necessary for the article to be satisfactory and to hold itself. In some cases, it is better to use plain paper to provide the mechanical support of the thin film to prevent the embossed parts from being distorted during the installation of the article.
In these cases, securing the article to a surface with a suitable adhesive seals the air in the repelled parts and produces an effect similar to that obtained by using an impermeable layer 18.
The article 21 obtained is shown in FIGS. 4 and 5.
It has recessed parts 24. The straight section shown in FIG. 5 clearly shows that only these parts 24 are glued to the support layer 18, leaving air pockets 25 arranged between the hollow parts 24.
Although it is preferable in the process to use a vacuum embossing roll such as roll 10, it is possible to use other embossing rolls. For example, the embossing can be done by the joint use of a male roller and a female roller and the support layer can be attached to the spun layer when the latter exits the pressure rollers and before being removed from the female roller.
In the method described, the adhesive 17 'is applied directly to the sheet 12. One could also additionally apply the adhesive 17' (Fig. 1) to the backing layer by means of a roller 15 '. , the adhesive being contained in a container 16 '. In some cases, it is preferable to apply a heat or pressure sensitive adhesive to the backing layer in a separate operation, and then applying the backing layer thus prepared to the embossed sheet.
It has been said previously that the article obtained by the process described is generally used as a coating material and has advantages hitherto unknown in the coating of walls and furniture.
For furniture coverings, for example, the air entrapment between the impermeable spun layer and the backing layer provides a soft, resilient and comfortable seat surface, which can have very fine spun patterns and closely resemble fabrics. or other materials. In addition, hard and wear resistant vinyl plastics can be used to give the article a smooth and long lasting surface.