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Becher aus Kunststoffolie zum Vergiessen von Bandkerndrosselspulen mit einem Giessharz Die Erfindung betrifft die Ausbildung eines z. B. im Warmziehverfahren aus einer Kunststoffolie hergestellten Bechers, der beim Vergiessen von Bandkerndrosseispulen mit einem Giessharz als Giessform dient und nach dem Vergiessen am Giessharzkörper verbleiben soll.
Aus der Hochfrequenztechnik sind ringförmige, gepresste Isolierstoffbecher zum Vergiessen von Ringwicklungen bekannt, wobei die Wicklungsenden mit am Rande des Bechers befestigten und nach oben abstehenden Lötfahnen verlötet werden. Wenn diese bekannten Isolierstoffbecher auch zum Vergiessen von Bandkern-Transduktordrosseln in der Starkstromtechnik zur Einsparung der bisher üblichen mehrteiligen und teuren Giessformen verwendet wurden, bringt dies doch erhebliche Nachteile mit sich.
Bei den gegenüber der Hochfrequenztechnik gro- ssen Querschnitten der Wicklungen solcher Drosselspulen müssen Lötfahnen, an die sowohl Wicklungsende wie Anschlussleiter angelötet werden, als Anschlusselemente ausscheiden. An ihrer Stelle werden entweder Lötröhrchen verwendet, deren eines Ende mit Hilfe einer Spezialzange an das Wicklungsende unlösbar angeklemmt wird, oder massive Schraubklemmen, die mit einem grossen Lötkolben an die Wicklungsenden angelötet werden. Beide Arbeitsvorgänge sind aber nur schwierig durchzuführen, wenn die Anschlusselemente fest mit dem Becher verbunden sind.
Während die bekannten in Bechern vergossenen Ringwicklungen nach dem Erhärten durch Aufschieben auf den zugehörigen stabförmigen Ferritkern befestigt werden, sind bei vergossenen Bandkerndros- selspulen besondere Massnahmen zur Befestigung erforderlich, wie z. B. Anschrauben mit Hilfe von Haltebügeln, Befestigungsschellen oder anderem. Wollte man gepresste oder gegossene Kunststoffbecher verwenden, die mit Befestigungsaugen zum Anschrauben versehen sind, so würde dies bekanntlich hohe Wandstärken bedingen und damit infolge der hohen Becherkosten das Bechergiessverfahren bei hohen Stückzahlen in Frage stellen.
Erfindungsgemäss wird daher vorgeschlagen, einen Becher zu verwenden, der, z. B. im Warm- ziehverfahren, aus einer Kunststoffolie hergestellt ist, und den Becher so auszubilden, dass die Wandung am Rande Ausbuchtungen aufweist, die eine ungefähr zum Becherboden parallel sowie eine ungefähr in Richtung der Wand verlaufende Teilfläche besitzen, und dass die zum Boden parallele Teilfläche mit Aussparungen versehen ist. Damit wird es ermöglicht, die mit den Wicklungsenden verbundenen Anschlusselemente beim Einlegen der Drosselspule in den Becher in axialer Richtung durch die Aussparungen in der ausgebuchteten Wandung zu führen. Bei Transport und Montage werden die Anschlusselemente durch die überstehende Ausbuchtung vor mechanischen Beschädigungen geschützt.
Ferner kann es ermöglicht werden, die Drosselspule mit Hilfe der Ausbuchtungen nach dem Erstarren bzw. Erhärten des Giessharzes an ihrer Unterlage anzuschrauben.
Ein weiterer Vorteil der axialen Anordnung der Anschlusselemente ergibt sich dadurch, dass die zur Vergrösserung des Kriechweges zwischen zwei Anschlusselementen notwendigen Isoliertüllen eingespart werden können, indem im gleichen Arbeitsgang mit dem Ziehen des Bechers die Ränder der für die Anschlusselemente vorgesehenen Aussparungen schlauchartig ausgezogen werden können.
Anhand der Fig. 1 bis 6 seien einige Ausführungsbeispiele des Bechers nach der Erfindung erläutert. Gleiche Teile sind mit gleichen Ziffern bezeichnet.
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Die Fig. 1 und 2 zeigen jeweils in Schnitt und Ansicht einen Teil des verwendeten, im Warmzieh- verfahren aus einer Kunststoffolie hergestellten Bechers. Die Wandung 1 ist am Rande mit einer Ausbuchtung versehen, die eine ungefähr zum Boden 2 parallele Teilfläche 3 sowie eine ungefähr in Richtung der Wandung 1 verlaufende Teilfläche 4 hat. In der Teilfläche 3 sind so viele Aussparungen vorgesehen, wie Anschlusselemente 5 vorhanden sind.
Mit 6 sind die schlauchartig ausgezogenen Ränder der Aussparungen bezeichnet, die in ihren Abmessungen derart gewählt sind, dass sie sich tropfdicht an die Anschlusselemente 5 anlegen. Ein mit einer Wicklung 7 umgebener Bandkern 8 ruht auf einem isolierenden Distanzstück 9. Wenn die an den Anschlusselementen 5 befestigten Wicklungsenden 10 zu lang sind, finden sie leicht Platz in der Ausbuchtung.
Fig. 2 zeigt die prinzipiell gleiche Ausbuchtung in der Anwendung als Befestigungsauge. Sie ist nur mit einer Aussparung versehen und dementsprechend kleiner bemessen. Vor dem Vergiessen wird eine passende Hülse 11 durch die Aussparung gesteckt, die später die Befestigungsschraube 12 aufnimmt. Mit dieser wird die Drosselspule so an ihrer Unterlage angeschraubt, dass sie mit dem erstarrten bzw. erhärteten Giessharzspiegel auf ihre Unterlage zu liegen kommt.
Fig. 3 zeigt Schnitte durch die Anschlusselemente 5 und die Teilfläche 3 der Ausbuchtungen. Man könnte vergleichsweise nach Fig.3a die Isolationsstrecke zwischen den Anschlusselementen dadurch vergrössern, dass man gleichzeitig mit diesen Isolier- tüllen 13 durch die Aussparungen steckt. Durch das Ausziehen der Ränder 6 der Ausbuchtung nach Fig.3b können die Tüllen sowie die zusätzlichen Handgriffe bei der Fertigung entfallen.
Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Der Boden des Kunststoffbechers ist in der Mitte hochgezogen. Damit wird Giessharz gespart und unter Umständen für andere Schaltelemente (vergleiche Fig.6) Raum gewonnen. Sofern der Mittelteil 14 des hochgezogenen Bodens in der Mitte noch eine Aussparung erhält und durch diese ähnlich Fig.2 eine Hülse 11 gesteckt wird, ist die Befestigung der ganzen Bandkerndrosselspule mit einer einzigen Schraube 12 möglich.
Nach Fig. 5 kann beispielsweise die Befestigung eines Magnetverstärkers erfolgen, der aus zwei in einem Becher vergossenen Bandkerndrosseln besteht. Ähnlich wie in Fig. 4 wird hierbei nur eine Schraube verwendet, die in einem Arbeitsgang mit vergossen werden kann und gleichzeitig als Aufhängeöse beim Transport dieser gewöhnlich recht schweren Geräte dient.
Fig. 6 zeigt ein transduktorisches Vorschaltgerät. An in Ausbuchtungen 15 des Becherbodens eingegossenen Metallstücken 16 mit Gewindebohrungen sind verschiedene zugehörige und nicht dargestellte Schaltelemente befestigt. Sie können den infolge des hochgezogenen Becherbodens frei gewordenen Raum 17 ausfüllen und mit einer staubdichten Kappe 18 umhüllt sein. Da eine Befestigungsschraube nach Fig. 4 in diesem Falle nicht zugänglich wäre, bleibt nur die Befestigungsmöglichkeit nach Art der Fig. 2. Durch diese Konstruktion kann das sonst notwendige Gehäuse eingespart und damit ein grosser wirtschaftlicher Vorteil gewonnen werden.
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Cup made of plastic film for potting tape core choke coils with a casting resin The invention relates to the formation of a z. B. in the hot-drawing process made of a plastic film cup, which is used as a casting mold when casting tape core choke coils with a casting resin and is intended to remain on the casting resin body after casting.
Ring-shaped, pressed insulating material cups for potting ring windings are known from high-frequency technology, the winding ends being soldered to soldering lugs attached to the edge of the cup and protruding upwards. If these known insulating material cups were also used for potting strip core transductor chokes in heavy current engineering to save the previously common multi-part and expensive casting molds, this has considerable disadvantages.
In the case of the large cross-sections of the windings of such choke coils compared to high-frequency technology, soldering lugs to which both the winding end and the connection conductor are soldered must be excluded as connection elements. Instead, either small soldering tubes are used, one end of which is permanently clamped to the winding end with the help of special pliers, or massive screw terminals that are soldered to the winding ends with a large soldering iron. However, both operations are difficult to carry out if the connection elements are firmly connected to the cup.
While the known ring windings cast in cups are fastened after hardening by sliding them onto the associated rod-shaped ferrite core, special measures for fastening are required in the case of cast tape-core choke coils, e.g. B. Screwing on with the help of brackets, mounting clamps or other. If you wanted to use pressed or cast plastic cups that are provided with fastening eyes for screwing on, this would, as is well known, require high wall thicknesses and, due to the high cup costs, would call into question the cup casting process for large quantities.
According to the invention it is therefore proposed to use a cup that, for. B. in the hot drawing process, is made of a plastic film, and to design the cup so that the wall has bulges at the edge that have an approximately parallel to the cup base and a surface extending approximately in the direction of the wall, and that parallel to the base Partial area is provided with recesses. This enables the connection elements connected to the winding ends to be guided in the axial direction through the recesses in the bulged wall when the choke coil is inserted into the cup. The connecting elements are protected from mechanical damage during transport and assembly by the protruding bulge.
Furthermore, it can be made possible to screw the choke coil onto its base with the aid of the bulges after the casting resin has solidified or hardened.
A further advantage of the axial arrangement of the connection elements results from the fact that the insulating sleeves required to increase the creepage distance between two connection elements can be saved by pulling out the edges of the recesses provided for the connection elements in a hose-like manner in the same operation as the cup is pulled.
Some embodiments of the cup according to the invention will be explained with reference to FIGS. The same parts are denoted by the same numbers.
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1 and 2 each show, in section and view, part of the cup used and made from a plastic film using the hot drawing process. The wall 1 is provided at the edge with a bulge which has a partial surface 3 approximately parallel to the base 2 and a partial surface 4 extending approximately in the direction of the wall 1. As many cutouts as there are connection elements 5 are provided in the partial area 3.
The hose-like extended edges of the recesses are denoted by 6, the dimensions of which are selected in such a way that they lie against the connection elements 5 in a drop-tight manner. A tape core 8 surrounded by a winding 7 rests on an insulating spacer 9. If the winding ends 10 attached to the connection elements 5 are too long, they can easily find space in the bulge.
Fig. 2 shows the bulge that is basically the same when used as a fastening eye. It is only provided with a recess and is correspondingly smaller. Before casting, a suitable sleeve 11 is inserted through the recess, which later receives the fastening screw 12. With this, the choke coil is screwed to its base in such a way that it comes to rest on its base with the solidified or hardened cast resin surface.
3 shows sections through the connection elements 5 and the partial surface 3 of the bulges. Comparatively according to FIG. 3a, the insulation path between the connection elements could be enlarged by inserting these insulating sleeves 13 through the cutouts at the same time. By pulling out the edges 6 of the bulge according to FIG. 3b, the grommets and the additional handles during manufacture can be dispensed with.
Fig. 4 shows a further embodiment. The bottom of the plastic cup is raised in the middle. This saves casting resin and, under certain circumstances, gains space for other switching elements (see Fig. 6). If the middle part 14 of the raised floor has a recess in the middle and a sleeve 11 is inserted through it, similar to FIG. 2, the entire tape core choke coil can be fastened with a single screw 12.
According to FIG. 5, for example, a magnetic amplifier can be fastened which consists of two tape core chokes encapsulated in a cup. Similar to FIG. 4, only one screw is used here, which can be encapsulated in one operation and at the same time serves as a hanging loop when transporting this usually quite heavy device.
Fig. 6 shows a transductor ballast. Various associated switching elements (not shown) are attached to metal pieces 16 with threaded bores that are cast in bulges 15 of the bottom of the cup. You can fill the space 17 that has become free as a result of the raised cup base and be covered with a dust-proof cap 18. Since a fastening screw according to FIG. 4 would not be accessible in this case, there is only the possibility of fastening according to the type of FIG.