Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Blechkörpers aus mindestens zwei Blechstücken sowie Verwendung des Blechkörpers Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Blechkörpers aus mindestens zwei Blechstücken, wobei die Blechstücke lösbar an einem, wenigstens zwischen zwei von im Abstand voneinander angeordneten Arbeitsstationen hin und her bewegbaren Gestell befestigt sind und wobei in jeder Arbeitsstation ein Arbeitsvorgang an den Blechstücken ausgeführt wird.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Vor richtung zur Ausübung dieses Verfahrens und auf eine Verwendung des nach dem Verfahren hergestell ten Blechkörpers.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Blechkörpern zu vereinfachen, so dass die Zahl der benötigten Arbeitskräfte im Ver gleich zu bekannten Verfahren wesentlich vermin dert wird und dass ungelernte Arbeitskräfte einge setzt werden können.
Das erfindungsgemässe Verfahren soll insbeson dere bei der Seriefabrikation von Blechkörpern des Karosseriebaues, also bei der Herstellung von Fahr zeugtüren, Kofferraumdeckel und Fahrzeugboden ;ruppen eingesetzt werden. An den Arbeitsstationen können die einzelnen Blechkörper durch Schweissen und/oder durch Umbördeln untereinander verbunden werden.
Das erfindungsgemässe Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass in jeder Arbeitsstation stations eigene Haltemittel für die Blechstücke angeordnet sind, welche sie in einer zur Durchführung eines Arbeitsvorganges geeigneten Stellung halten, nach dem die Blechstücke vom Gestell gelöst sind, wobei die Arbeitsvorgänge, die Gestellhin- und -herbewe- gung, die Blechstücklösung und die Blechstückhal- terung so gesteuert werden, dass das Gestell alle Blechstücke gleichzeitig von einer Arbeitsstation zur nächsten Station vorschiebt,
dass die Arbeitsvor gänge in allen Stationen gleichzeitig durchgeführt werden und dass die Blechstücke in jeder Arbeits station von den stationseigenen Haltemitteln gehal ten werden, bevor sie vom Gestell gelöst werden und in die Transportlage auf das Gestell zurückgebracht werden, bevor sie zur nächsten Station vorgeschoben werden.
Einige Ausführungsbeispiele des Erfindungs gegenstandes sind in der Zeichnung dargestellt, es zeigen: Fig.1 bis 6 schematische Darstellungen einer Vorrichtung zur Herstellung von Fahrzeugtüren zwecks Veranschaulichung der aufeinanderfolgen den Arbeitsschritte, Fig. 7A bis 7D detaillierte Grundrisse von Tei len der Vorrichtung, entsprechend den schematischen Darstellungen nach Fig. 1 bis 6, wobei jeder Grund riss eine andere Arbeitsstation darstellt, Fig.8A bis 8D Seitenansichten zu den entspre chenden Fig. <I>7A</I> bis<I>7D,
</I> Fig. 9 einen schematischen Grundriss einer An wendung der Erfindung auf die gleichzeitige Herstel lung mehrerer einfacher Blechkörper, die zu einem zusammengesetzten Körper vereinigt werden, Fig. 10 einen schematischen Steuerkreis für eine Vorrichtung nach der Erfindung.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 bis 6 weist jede Fahrzeugtür ein inneres und ein äusseres Blech stück 10 bzw. 11 auf, und es ist nun erforderlich, dass der vorgeformte aufrechte Flansch 12 des Stük- kes 10 über den Randflansch 13 des Stückes 11 gefaltet und auf diesen niedergedrückt oder ange- klemmt wird, und dass die Flanschen der Stücke vor und nach dem Bördelvorgang geschweisst werden.
Da bei wird zuerst eine Heftschweissung ausgeführt, um die Stücke in vorbestimmter Relativstellung zueinan der zu halten, worauf ein erster Schweissvorgang aus geführt wird, um den Randflansch 13 mit dem Stück 10 zu verbinden. Danach wird der Bördelvorgang durchgeführt, und schliesslich wird der umgebördelte Flansch 12 mit dem Randflansch 13 verschweisst.
Die Vorrichtung weist ein Gestell (Wagen, Schlitten) 14 auf, das durch Rollen 15 auf einem Gerüst 16 gelagert und mit der Stange 17 eines pneu matischen betätigten Zylinders 18 verbunden ist, der dem Gestell eine hin und her gehende Bewegung erteilt. Die Stücke 10, 11 werden durch eine Bedie nungsperson auf ein Tragbett 19 aufgebracht. Wenn die Stücke sich in der richtigen Lage auf dem Trag bett befinden, werden sie darauf durch pneuma tische, am Gestell 14 befestigte, aus Klemme und Betätigungseinrichtung bestehende Halter 20 fest gehalten.
Das Gestell 14 ist auf einem unteren Träger 21 des Gerüstes 16 angeordnet. Ein paralleler oberer Träger 22 trägt pneumatische Niederhalterzylinder 27, und zwar je einen für jede Arbeitsstation. Die Heftschweissungs-, ersten Verbindungsschweissungs-, Bördel- und Endschweissstationen sind mit den Be zugszeichen 23, 24, 25, 26 bezeichnet. Jeder Zylin der 27 weist eine Niederhalteplatte 28 auf, die sich gegen das Stück<B>11</B> legt und die beiden Stücke 11, 10 gegen das Haltebett 19 drückt.
Der Träger 22 trägt ferner Schweissköpfe 29 in den Stationen 24 und 26 sowie Bördeleinheiten 30 in der Station 25. Die Bördeleinheiten 30 können hydraulisch, pneuma tisch oder mechanisch betätigte Werkzeuge zum Um falten oder Anbördeln des Flansches 12 sein. Vor zugsweise werden die Einheiten 30 pneumatisch be tätigt.
Unterhalb des Trägers 21 sind pneumatische Zylinder 31 zum Heben und Senken der Tragbetten 19 angeordnet, wobei ein solcher Zylinder 31 für jede Arbeitsstation 24 bis 26 vorgesehen ist. Jeder Zylinder 31 wird gemeinsam mit dem entsprechen den Zylinder 27 betätigt, so dass die Gruppe 10, 11 (während sie auf dem Gestell 14 durch Klemmen 20 gehalten ist) zwischen den Anlageplatten 19, 28 eingeklemmt wird. Darauf wird die Gruppe zwi schen den Halteplatten 19, 28 vom Gestell 14 ab gehoben, wobei die Halter 20 die Gruppe 10, 11 freigeben, so dass der Arbeitsvorgang durch die Schweissköpfe 29 oder die Bördeleinheiten 30 aus geführt werden kann.
Die nun zu einem Körper ver einigte Gruppe wird dann abgesenkt (durch geeig nete Betätigung der Zylinder 27, 31), und der ab gesenkte Körper wird dann am Gestell 14 durch die Klemmen 20 wieder befestigt, wobei die Klemmen 20 zur Anlage gebracht werden, bevor die Halteplat ten 19, 28 den Körper freigeben. Der waagrechte Abstand zwischen allen Arbeits stationen ist der gleiche, und das Gestell 14 führt eine festgelegte Bewegung aus, die gleich diesem Abstand ist.
Die Aufeinanderfolge der Arbeitsvorgänge bei der Herstellung einer Tür soll jetzt beschrieben werden. In Fig. 1 sind die Blechstücke 10 und 11 durch eine Bedienungsperson auf das Bett 19 in der Sta tion 23 aufgebracht und durch die Bedienungsper son in die richtige Lage eingestellt worden. Wenn die Bedienungsperson damit fertig ist, drückt sie einen Steuerschalter, und die Aufeinanderfolge von Arbeitsvorgängen wird eingeleitet. Zunächst sichern die Klemmen 20 in der Station 23 die Stücke 10, 11 in ihrer Lage und halten sie in einer vorbestimmten Lage auf dem Gestell 14.
In der Station 23 befin den sich Heftschweissköpfe 32, die von einem Un tergestell 33 getragen werden, das an einer Kolben stange 34 (Fig. 5) befestigt ist und mittels eines pneu matischen Zylinders 40 auf und ab bewegt werden kann. Wenn das Untergestell 33 abgesenkt wird, kommen die Köpfe 32 zur Anlage gegen den Flansch 13 und heften diesen mit dem Blech 10 zusammen (Fig. 5).
Während die Tafelfestklemmung und die Heft schweissung in der Station 23 erfolgen (Fig. 5), gehen die anderen Arbeitsvorgänge gleichzeitig in den Sta tionen 24, 25 und 26 vor sich, wie noch beschrie ben wird.
Nachdem die Arbeitsvorgänge in der Station 23 beendet sind (und auch die Arbeitsvorgänge in den Stationen 24, 25 und 26, wie in Fig. 2 dargestellt), wird der Zylinder 18 betätigt, wodurch das Gestell vorwärtsgeschoben wird, so dass das auf ihm in der Station 23 festgeklemmte Werkstück in die Station 24 (Fig. 3) vorgeschoben wird. Gleichzeitig förder das Gestell 14 die Werkstücke aus der Station 24 in die Station 25, aus der Station 25 in die Station 26 und aus der Station 26 zu einer Entladerampe 35, die beispielsweise lose Rollen 36 aufweist. Anstelle der Rollenbahn 35 kann jeden andere geeignete För derer verwendet werden.
Währenddem das Gestell 14 sich in seiner vorge schobenen Stellung befindet (und während das heft geschweisste Werkstück auf dem Gestell durch Klem men 20 befestigt ist), werden die Zylinder 31 und 27 betätigt, so dass das heftgeschweisste Werkstück in der Station 24 zwischen den Anlageplatten 19 und 28 eingeklemmt wird. Die Klemmen 20 werden dann gelöst, was in Fig.4 schematisch dadurch angedeu tet ist, dass die Klemmen 20 aus der Senkrechten seitwärts bewegt sind (vgl. Fig. 3 und 4), wobei das Werkstück zwischen den Klemmplatten 19 und 28 eingeklemmt bleibt; sodann wird das Werkstück an gehoben, so dass die Schweissköpfe 29 in Station 24 die erste Verbindungsschweissung am heftgeschweiss ten Werkstück ausführen.
Während dieser Schweiss vorgang durchgeführt wird, führen die Einheiten 30 in Station 25 und die Schweissköpfe 29 in Station 26 gleichzeitig ihre entsprechenden Arbeitsvorgänge aus. Wenn die Werkstücke angehoben sind (Fig.4), wird das Gestell 14 durch den Zylinder 18 in seine Ausgangsstellung zurückbewegt, wobei die Werk stücke in Bearbeitung zwischen den Anlageplatten 19, 28 in den Stationen 24 und 25 und 26 und das fertige Werkstück (die Tür) auf der Rollenbahn 35 belassen bleiben. Die Bedienungsperson bringt neue Blechstücke 10 und 11 auf dem Gestell 14 in Stel lung, und der Heftschweissvorgang wird an den neuen Stücken wiederholt (Fig. 5).
Die Arbeitsvorgänge des Einbringens und Heftschweissens von Blechstücken in der Station 23 gehen vor sich, während die im vorhergehenden Absatz geschilderten Arbeitsvor gänge in der Station 24, 25 und 26 fortgesetzt wer den. Die heftgeschweissten Stücke setzen dann das oben geschilderte Arbeitsspiel fort (s. Fig. 6).
In der Station 24 wird das Werkstück abgesenkt, am Ge stell 14 befestigt, wobei es zwischen den Anlageplat ten 19, 28 eingeklemmt bleibt, bis die Klemmen 20 das Werkstück festhalten; erst dann geben die An lageplatten es frei, und das Werkstück wird mittels des Gestelles 14 zur Station 25 befördert. In der Station 25 wird das Werkstück, während es am Ge stell festgehalten ist, zuerst zwischen den Anlage platten 19, 28 eingeklemmt, danach vom Gestell gelöst und schliesslich in die Bördelstellung gehoben. Das Gestell 14 wird in seine Ausgangslage zurück geführt, das Werkstück in Station 25 abgesenkt und mit dem Gestell 14, während sich dieses in seiner Ausgangslage befindet, verbunden und nachher mit dem Gestell zur Station 26 weiterbefördert.
Dort wird das Werkstück vom Gestell gelöst und zur Durchführung des zweiten Verbindungsschweissvor- ganges in der Station 26 angehoben. Währenddessen hat sich das Gestell wiederum in seine Ausgangs lage zurückbewegt, das Werkstück wird abgesenkt und an dem in seiner Ausgangslage befindlichen Gestell 14 befestigt und darauf vorwärts bewegt, um so die fertige Tür, das heisst den Blechkörper, auf die Förderrampe 35 zu bringen. In dieser Endstel- lung wird die Tür vom Gestell 14 gelöst und rollt auf der Rampe 35 abwärts, wo eine weitere Bedie nungsperson sie abnimmt.
Auf diese Weise werden die Arbeitsvorgänge nacheinander an einem Werkstück ausgeführt, und alle Arbeitsvorgänge in den verschiedenen Stationen werden gleichzeitig vorgenommen. Die Zeit, wäh rend der das Werkstück in den Stationen verbleibt, ist bestimmt durch den Arbeitsvorgang, der die längste Zeit erfordert. Das Arbeitsspiel kann nicht eingeleitet werden, solange die Bedienungsperson nicht den Steuerschalter betätigt hat, wodurch sicher gestellt ist, dass die Blechstücke in Station 23 in die richtige Lage gebracht sind, bevor das Arbeitsspiel s beginnt.
Wenn jedoch das Arbeitsspiel eingeleitet ist, geschieht die ganz Folge von Arbeitsvorgängen in jeder Station (bis zu dem Punkt, an welchem das Gestell 14 in seine Ausgangsstellung zurückgeführt ist) selbsttätig unter Kontrolle einer zentralen Steuer- o einheit, welche die verschiedenen pneumatischen Zylinder nach einem vorbestimmten Programm be tätigt.
In ihre richtige Lage in der Station 23 einge brachte Blechstücke sind entweder am Rahmen 14 mittels der Klemmen 20 oder zwischen Anlageplat ten 19, 28 gehalten, und bei jeder Übertragung der Tafeln vom Gestell zu den Anlageplatten und um gekehrt wird das Werkstück zunächst von den An lageplatten gehalten, bevor es aus den Klemmen ge löst wird. Auf diese Weise behält das Werkstück die gleiche relative Lage bei, während es durch die Vorrichtung hindurchwandert und wird bei der Durchführung des Schweissens und des Umbördelns mittels der Köpfe 32 und 29 bzw. der Einheiten 30 genau gehalten. Die Blechstücke eines Werkstückes und das Werkstück selber werden von der Bedie nungsperson nur in der Station 23 gehandhabt.
Die Fig. 1 bis 6 sind rein schematisch und die nen nur dazu, die Grundlage der Erfindung zu er läutern. Die beschriebene Vorrichtung kann in ver schiedener Hinsicht abgewandelt werden und kann praktisch ausgeführt werden, wie es in Fig. 7A bis 7D und 8A bis 8D dargestellt ist. Nach diesen Aus führungen wird in Station 23 das Haltebett 19 durch einen Zylinder 37 angehoben, anstelle der vorher beschriebenen Absenkung der Schweissköpfe 32.
Natürlich kann das Werkstück in den Arbeitsstatio nen angehoben werden, um den Arbeitsvorgang aus zuführen, oder es kann zu diesem Zweck abgesenkt werden; oder auch die Schweissköpfe und Bördelein- heiten können zu diesem Zweck senkrecht bewegt werden, oder es kann sowohl eine senkrechte Bewe gung der Köpfe oder Einheiten und des Werkstückes vorgenommen werden, je nachdem, wie es am besten den besonderen Verhältnissen entspricht.
Das Gestell 14 nach den Ausführungsbeispielen in Fig. <I>7A</I> bis<I>7D</I> und 8A bis 8D umfasst zwei in Ab stand voneinander angeordnete Seitenglieder 38, die durch eine Traverse 39 verbunden sind (Fig.7C bis 8C), wobei die Kolbenstange 17 des pneumati schen Zylinders 18 mit der Traverse und bei 40 mit einem Seitenglied 38 verbunden ist.
Die Schweissköpfe 29, 32 in den Beispielen sind Teile von elektrischen Widerstandsschweissmaschi- nen. Die Maschinen sind zu mehreren an einer Reihe von Schweisstransformatoren angeschlossen, wobei jede Schweissmaschine vorzugsweise eine Mehrzahl von Schweissstempeln oder Elektroden aufweist, um einen richtigen Abstand der Schweissstellen am Werk stück zu gewährleisten. Statt dessen kann auch eine einzige Elektrode nacheinander in eine Anzahl von vorbestimmten Stellungen gebracht werden, in denen sie je einen Schweissvorgang ausführt Bei der An ordnung nach Fig.9 sind vier Vorrichtungen, wie sie oben in Fig. 1 bis 6 beschrieben sind, in par alleler Reihe angeordnet.
Jede Vorrichtung ist als Ganzes durch das Bezugszeichen 50 bezeichnet. Jede Vorrichtung 50 schweisst und/oder bördelt Blechstücke (z. B. für einen Fahrzeugboden) zwecks Bildung einer Untereinheit, das heisst eines Blech- körpers, und jede Untereinheit wird mittels eines Förderers 51 von der Vorrichtung 50 zu einer an deren ähnlichen Vorrichtung 52 befördert, die sich quer entlang den Enden der Vorrichtungen 50 er streckt. Die Untereinheiten bewegen sich durch die Vorrichtung 52 hindurch, in der in Arbeitsstationen 124, 125, 126 werden die Untereinheiten zusam mengebracht und geschweisst und zu einem aus die sen Untereinheiten bestehenden Gebilde vereinigt. Dieses Gebilde (z.
B. die Fahrzeugtür) wird bei 54 ausgetragen. Jede Vorrichtung 50 und 52 wird geson dert durch eine Bedienungsperson gesteuert.
Die Steuereinrichtung für jede der Vorrichtungen 50 ist in Fig. 10 veranschaulicht. Jeder pneumatische Zylinder 18, 20, 27, 30, 31 und 37 ist für sich oder paarweise an ein Ventil 41 angeschlossen, das für sich durch einen Magneten 42 betätigt wird. Die Magnete werden nach einem vorbestimmten Pro gramm unter Kontrolle einer Meistersteuereinrich- tung 43 ein- und ausgeschaltet. Die Einheit 43 be ginnt die programmässige Steuerung der Arbeitsvor gänge, wenn die Bedienungsperson (nachdem die Tafeln beispielsweise in Station 23 richtig einge bracht sind) den Knopf 44 betätigt, wodurch der Schalter 45 geschlossen und die Einheit 43 in Be trieb gesetzt wird.
Eine durch einen Motor 47 angetriebene Pumpe 46 speist die pneumatischen Zylinder über die Ven tile 41.
Method and device for manufacturing a sheet metal body from at least two sheet metal pieces and use of the sheet metal body The invention relates to a method for manufacturing a sheet metal body from at least two sheet metal pieces, the sheet metal pieces being detachable back and forth at one, at least between two, workstations arranged at a distance from one another movable frame are attached and wherein a work process is carried out on the sheet metal pieces in each work station.
The invention also relates to a device for performing this method and to a use of the sheet metal body hergestell th according to the method.
The invention is based on the object of simplifying the production of sheet metal bodies, so that the number of workers required compared to known methods is significantly reduced and that unskilled workers can be used.
The method according to the invention is to be used in particular in the series production of sheet metal bodies for bodywork, that is to say in the production of vehicle doors, trunk lids and vehicle floor assemblies. At the work stations, the individual sheet metal bodies can be connected to one another by welding and / or by flanging.
The method according to the invention is characterized in that each workstation has its own holding means for the sheet metal pieces, which hold them in a position suitable for carrying out a work process, after which the sheet metal pieces are released from the frame, the work processes, the frame back and forth - movement, the sheet metal piece removal and the sheet metal piece holder are controlled in such a way that the frame pushes all sheet metal pieces simultaneously from one workstation to the next,
that the work processes are carried out simultaneously in all stations and that the sheet metal pieces in each work station are held by the station's own holding means before they are released from the frame and returned to the transport position on the frame before they are advanced to the next station.
Some embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing: Fig. 1 to 6 are schematic representations of a device for the production of vehicle doors for the purpose of illustrating the successive work steps, Fig. 7A to 7D detailed outlines of parts of the device, corresponding to the schematic Representations according to FIGS. 1 to 6, each plan showing a different work station, FIGS. 8A to 8D side views of the corresponding FIGS. <I> 7A </I> to <I> 7D,
</I> Fig. 9 is a schematic plan view of an application of the invention to the simultaneous production of several simple sheet metal bodies that are combined to form a composite body, Fig. 10 is a schematic control circuit for a device according to the invention.
In the embodiment according to FIGS. 1 to 6, each vehicle door has an inner and an outer sheet metal piece 10 and 11, and it is now necessary for the preformed upright flange 12 of the piece 10 to be folded over the edge flange 13 of the piece 11 and is pressed or clamped onto it, and that the flanges of the pieces are welded before and after the flanging process.
Since a tack weld is first carried out in order to keep the pieces in a predetermined relative position zueinan, whereupon a first welding process is carried out to connect the edge flange 13 to the piece 10. The flanging process is then carried out, and finally the flanged flange 12 is welded to the edge flange 13.
The device has a frame (carriage, slide) 14 which is supported by rollers 15 on a frame 16 and connected to the rod 17 of a pneumatically actuated cylinder 18 which gives the frame a reciprocating movement. The pieces 10, 11 are placed on a support bed 19 by an operator. When the pieces are in the correct position on the support bed, they are held on it by pneumatic tables, attached to the frame 14, consisting of clamp and actuator holder 20 firmly.
The frame 14 is arranged on a lower support 21 of the frame 16. A parallel upper support 22 carries pneumatic hold-down cylinders 27, one for each work station. The tack welding, first connecting welding, flanging and end welding stations are denoted by reference numerals 23, 24, 25, 26. Each cylinder 27 has a hold-down plate 28 which rests against the piece 11 and presses the two pieces 11, 10 against the retaining bed 19.
The carrier 22 also carries welding heads 29 in stations 24 and 26 and flanging units 30 in station 25. The flanging units 30 can be hydraulically, pneumatically or mechanically operated tools for folding or flanging the flange 12. The units 30 are preferably operated pneumatically.
Pneumatic cylinders 31 for raising and lowering the support beds 19 are arranged below the carrier 21, one such cylinder 31 being provided for each work station 24 to 26. Each cylinder 31 is actuated together with the corresponding cylinder 27, so that the group 10, 11 (while it is held on the frame 14 by clamps 20) is clamped between the contact plates 19, 28. The group is then lifted from the frame 14 between the retaining plates 19, 28, the holders 20 releasing the group 10, 11 so that the work process can be carried out by the welding heads 29 or the flanging units 30.
The now united to a body group is then lowered (by appropriate actuation of the cylinders 27, 31), and the lowered body is then attached to the frame 14 by the clamps 20 again, the clamps 20 being brought into contact before the Halteplat th 19, 28 release the body. The horizontal distance between all work stations is the same, and the frame 14 performs a fixed movement that is equal to this distance.
The sequence of operations in manufacturing a door will now be described. In Fig. 1, the sheet metal pieces 10 and 11 are applied by an operator on the bed 19 in the Sta tion 23 and set by the operator son in the correct position. When the operator is done, he pushes a control switch and the sequence of operations is initiated. First, the clamps 20 in the station 23 secure the pieces 10, 11 in their position and hold them in a predetermined position on the frame 14.
In the station 23 there are tack welding heads 32, which are carried by an underframe 33 which is attached to a piston rod 34 (FIG. 5) and can be moved up and down by means of a pneumatic cylinder 40. When the underframe 33 is lowered, the heads 32 come to rest against the flange 13 and tack this together with the sheet metal 10 (FIG. 5).
While the panel clamping and the tack welding take place in station 23 (FIG. 5), the other work processes are carried out simultaneously in stations 24, 25 and 26, as will be described below.
After the operations in station 23 are completed (and also the operations in stations 24, 25 and 26, as shown in Fig. 2), the cylinder 18 is actuated, whereby the frame is pushed forward so that the on it in the Station 23 clamped workpiece is advanced into station 24 (Fig. 3). At the same time, the frame 14 conveys the workpieces from the station 24 into the station 25, from the station 25 into the station 26 and from the station 26 to an unloading ramp 35, which has loose rollers 36, for example. Instead of the roller conveyor 35, any other suitable conveyor can be used.
While the frame 14 is in its advanced position (and while the tack-welded workpiece is attached to the frame by clamps 20), the cylinders 31 and 27 are actuated so that the tack-welded workpiece in the station 24 between the contact plates 19 and 28 is pinched. The clamps 20 are then released, which is indicated schematically in FIG. 4 in that the clamps 20 are moved sideways from the vertical (see FIGS. 3 and 4), with the workpiece remaining clamped between the clamping plates 19 and 28; the workpiece is then raised so that the welding heads 29 in station 24 carry out the first joint weld on the tack welded workpiece.
While this welding process is being carried out, the units 30 in station 25 and the welding heads 29 in station 26 carry out their corresponding work processes at the same time. When the workpieces are raised (Figure 4), the frame 14 is moved back to its starting position by the cylinder 18, with the work pieces being processed between the contact plates 19, 28 in the stations 24 and 25 and 26 and the finished workpiece (the Door) remain on the roller conveyor 35. The operator brings new sheet metal pieces 10 and 11 on the frame 14 in Stel development, and the tack welding process is repeated on the new pieces (Fig. 5).
The operations of introducing and tack welding pieces of sheet metal in station 23 are going on, while the operations described in the previous paragraph continue in station 24, 25 and 26 who the. The tack-welded pieces then continue the work cycle described above (see Fig. 6).
In station 24, the workpiece is lowered, attached to Ge alternate 14, it being wedged between the Anlageplat 19, 28 until the clamps 20 hold the workpiece; Only then do the plates release it, and the workpiece is conveyed to the station 25 by means of the frame 14. In station 25, the workpiece, while it is held on the Ge alternate, is first clamped between the contact plates 19, 28, then released from the frame and finally lifted into the flanged position. The frame 14 is returned to its starting position, the workpiece is lowered into station 25 and connected to the frame 14 while this is in its starting position and then conveyed on with the frame to the station 26.
There the workpiece is released from the frame and raised in station 26 to carry out the second joint welding process. Meanwhile, the frame has moved back into its starting position, the workpiece is lowered and attached to the frame 14 in its starting position and moved forward on it, so as to bring the finished door, that is, the sheet metal body, onto the conveyor ramp 35. In this end position, the door is released from the frame 14 and rolls down the ramp 35, where another operator picks it up.
In this way, the operations are carried out one after the other on a workpiece, and all operations in the various stations are carried out simultaneously. The time during which the workpiece remains in the stations is determined by the work process that takes the longest time. The work cycle cannot be initiated as long as the operator has not operated the control switch, which ensures that the sheet metal pieces in station 23 are brought into the correct position before the work cycle begins.
However, when the work cycle is initiated, the whole sequence of work processes in each station (up to the point at which the frame 14 is returned to its starting position) happens automatically under the control of a central control unit, which controls the various pneumatic cylinders according to one predetermined program be actuated.
In their correct position in the station 23 brought sheet metal pieces are held either on the frame 14 by means of the clamps 20 or between 19, 28 th, and each time the panels are transferred from the frame to the plant plates and vice versa, the workpiece is first of the An Support plates held before it is released from the clamps ge. In this way, the workpiece maintains the same relative position as it travels through the device and is precisely held by means of the heads 32 and 29 or the units 30 when the welding and flanging are carried out. The sheet metal pieces of a workpiece and the workpiece itself are only handled in station 23 by the operator.
1 to 6 are purely schematic and the NEN only to explain the basis of the invention to it. The apparatus described can be modified in various respects and can be practiced as shown in FIGS. 7A to 7D and 8A to 8D. After these statements, the holding bed 19 is raised in station 23 by a cylinder 37, instead of the previously described lowering of the welding heads 32.
Of course, the workpiece can be raised in the work stations to carry out the work, or it can be lowered for this purpose; or the welding heads and flanging units can be moved vertically for this purpose, or both the heads or units and the workpiece can be moved vertically, depending on what best suits the particular circumstances.
The frame 14 according to the exemplary embodiments in FIGS. <I> 7A </I> to <I> 7D </I> and 8A to 8D comprises two side members 38 which are arranged in from one another and which are connected by a cross member 39 (FIG. 7C to 8C), the piston rod 17 of the pneumatic cylinder 18 being connected to the traverse and at 40 to a side member 38.
The welding heads 29, 32 in the examples are parts of electrical resistance welding machines. Several of the machines are connected to a number of welding transformers, each welding machine preferably having a plurality of welding dies or electrodes in order to ensure the correct distance between the welding points on the workpiece. Instead, a single electrode can be successively brought into a number of predetermined positions in each of which it performs a welding process. In the arrangement according to FIG. 9, four devices, as described above in FIGS. 1 to 6, are in par allelic series arranged.
Each device is designated as a whole by the reference number 50. Each device 50 welds and / or flanges pieces of sheet metal (e.g. for a vehicle floor) to form a sub-unit, that is, a sheet metal body, and each sub-unit is conveyed by means of a conveyor 51 from the device 50 to another similar device 52 that extends across the ends of the devices 50 he stretches. The sub-units move through the device 52, in which the sub-units are brought together and welded in work stations 124, 125, 126 and combined to form a structure consisting of these sub-units. This structure (e.g.
B. the vehicle door) is discharged at 54. Each device 50 and 52 is controlled separately by an operator.
The controller for each of the devices 50 is illustrated in FIG. Each pneumatic cylinder 18, 20, 27, 30, 31 and 37 is connected individually or in pairs to a valve 41 which is actuated by a magnet 42. The magnets are switched on and off according to a predetermined program under the control of a master control device 43. The unit 43 begins the programmatic control of the Arbeitsvor processes when the operator (after the panels are correctly placed in station 23, for example) presses the button 44, whereby the switch 45 is closed and the unit 43 is put into operation.
A pump 46 driven by a motor 47 feeds the pneumatic cylinders via the valves 41.