Procédé de fabrication d'un élément composé d'au moins une plaque rigide et d'une pièce rapportée en une matière rigide La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un élément composé d'au moins une plaque rigide et d'une pièce rapportée en une matière rigide.
On a proposé de fixer une pièce à rapporter rigide dans une plaque non perforée d'une matière rigide en une seule opération, en forçant la pièce à rapporter contre la plaque de manière qu'une partie de celle-ci soit cisaillée dans une matrice et que la pièce à rappor ter soit forcée dans le trou ainsi formé par le départ de cette partie.
Les pièces à rapporter utilisées jusqu'ici présentent une section droite circulaire ou annulaire, nécessi tant un tournage ou une opération d'usinage à froid pendant leur fabrication. Un but de l'invention est de fournir des pièces à rapporter destinées à être fixées dans une plaque et qui sont formées par étam- page à partir d'une feuille.
Le procédé faisant l'objet de la présente invention est caractérisé en ce qu'on étampe la pièce à rapporter dans une feuille plane de ladite matière, de façon que cette pièce présente une section droite rectangulaire et une extrémité d'attaque comprise dans l'épaisseur de 1a feuille, on met en contact ladite extrémité avec une face de la plaque, et on soumet la plaque et la pièce à rapporter à l'action d'un poinçon et d'une matrice, la pièce étant disposée entre le poinçon et la plaque et l'ouverture de la matrice étant alignée avec ladite pièce, de manière que lorsque la pression est appliquée par le poinçon, une partie de la plaque soit cisaillée et une partie au moins de la pièce soit forcée dans la plaque à la place de ladite partie cisaillée.
La pièce à rapporter peut être, par exemple, un rivet destiné à fixer des plaques ensemble, ou une borne destinée à recevoir un conducteur électrique. La plaque peut être en métal ou toute autre matière appropriée, par exemple une matière isolante à base de résine.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, des pièces à rapporter et des appareils utilisés dans des mises en aeuvre du procédé objet de l'invention.
La fig. 1 est une vue en élévation et une vue laté rale d'une première pièce à rapporter.
La fig. 2 est une vue en élévation d'un appareil utilisé pour former la pièce de la fig. 1.
La fig. 3 est une vue par-dessous correspondant à la fig. 2.
La fig. 4 est une vue en élévation et une vue latérale d'une seconde pièce à rapporter.
La fig. 5 est une coupe d'un appareil utilisé pour insérer la pièce de la fig. 4 dans une plaque.
La fig. 6 est une vue par-dessous correspondant à la fig. 5.
La fig. 7 est une coupe de la pièce à rapporter de la fig. 4 insérée dans une plaque composée.
La fig. 8 est une coupe de la pièce à rapporter de la fig. 1 insérée dans une plaque simple.
La fig. 8a est une vue d'un ruban formé de pièces à rapporter semblables à celle de la fig. 1.
Les fig. 9 et 10 sont respectivement une vue en élévation et une vue latérale d'une troisième pièce à rapporter.
La fig. 11 est une coupe de la pièce représentée aux fig. 9 et 10 après insertion dans une plaque.
Les fig. 12, 13 ,14 et 16 sont des vues en élévation d'autres pièces à rapporter.
La fig. 15 est une vue par-dessous correspondant à la fig. 14.
La pièce à rapporter représentée à la fig. 1 est une borne présentant la forme générale d'une croix à bras perpendiculaires comprenant un bras de con nexion 1, un bras d'insertion 2 et des bras transver saux 3. Les faces principales de cette pièce sont planes et parallèles. Le bras de connexion 1 est nettement plus étroit que le bras d'insertion et présente deux encoches 4 permettant de souder un conducteur électrique. L'extrémité d'attaque inférieure 5 du bras d'insertion 2 forme un angle obtus saillant.
Dans un premier stade du procédé, la pièce à rapporter est étampée à partir d'une feuille 6 plane (fig. 2 et 3) à l'aide d'un poinçon 7 et d'une matrice 8. L'ouverture 9 de la matrice présente un contour égal en dimension et en forme au contour de la pièce à rapporter et l'extrémité active 10 du poinçon est formée de manière à pouvoir s'ajuster par glissement dans cette ouverture. Ainsi, la face de l'extrémité d'attaque 5 de la pièce étampée présente une épaisseur égale à celle de la feuille 6.
La pièce à rapporter 11 représentée à la fig. 4 est un rivet destiné à fixer deux plaques ensemble. La pièce 11 est également étampée à partir d'une feuille plane de la même façon que la pièce de la fig. 1. La pièce 11 comporte une extrémité d'attaque 12 saillante et formant un angle obtus et une partie cintrée 13.
Dans le stade suivant du procédé, la pièce étampée est insérée dans une plaque. Ce stade va être décrit en référence à la pièce à rapporter 11 de la fig. 4. Cette pièce 11 (fig. 5 et 6) est maintenue dans un porte-poinçon 15 monté verticalement. au-dessus d'une matrice 16. La pièce 11 est destinée à riveter ensemble deux feuilles 17 et 18 disposées l'une sur l'autre sur la surface supérieure de la matrice et consti tuant une plaque rigide composée. La matrice présente un trou 19 qui est resserré à sa partie supérieure pour former une ouverture de matrice 20 rectangulaire.
La largeur de cette ouverture est égale à l'épaisseur de la pièce 11, mais sa longueur est légèrement infé rieure à la largeur de cette pièce entre les points extrêmes de l'extrémité d'attaque saillante 12. La matrice comprend un épaulement en relief 21 le long de chaque petit côté de l'ouverture de la matrice.
Le porte-poinçon 15 présente à son extrémité inférieure un trou 22 de section verticale rectangulaire dimensionné de manière à pouvoir recevoir la pièce 11, cette dernière étant retenue par deux verrous 23 à ressort. Un poinçon 24 peut glisser dans le porte- poinçon 15 et comprend une partie inférieure 25 de dimensions réduites capable de s'ajuster à glissement dans le trou 22. Le poinçon bute contre la surface supérieure de la pièce à rapporter et peut être actionné pour forcer cette pièce hors du trou 22 aligné avec l'ouverture 20 de la matrice.
Quand l'opération d'insertion commence, le porte- poinçon 15 et le poinçon 24 sont abaissés de manière que l'extrémité d'attaque 12 de la pièce à rapporter 11 vienne en contact avec la surface supérieure de la feuille 17 et commence à presser la matière constituant cette feuille dans le trou de la matrice. L'extrémité inférieure du porte-poinçon vient alors en contact avec la plaque 17 et ensuite le poinçon 24 glisse relativement au porte-poinçon et force la pièce 11 à travers les deux feuilles.
Quand la pièce 11 est ainsi forcée à travers les feuilles, une pièce rectangulaire allongée, de dimen sions conformes à celles de l'ouverture de la matrice, est d'abord cisaillée dans chaque feuille et ces pièces tombent dans le trou de la matrice. Quand la partie de largeur maximum de la pièce rapportée à son extrémité supérieure entre dans le trou laissé par lesdites pièces cisaillées, elle s'ajuste à pression dans ledit trou et, quand la pièce à rapporter est complè tement dans le trou, le porte-poinçon est engagé avec la surface supérieure de la feuille supérieure et presse cette dernière vers le bas avec une pression croissante,
de sorte que les épaulements 21 aux extrémités de l'ouverture de la matrice mordent dans le métal de la feuille inférieure et forcent cette dernière à s'étaler vers l'intérieur dans le plan de la pièce à rapporter et à s'assembler avec les bords latéraux de la partie cintrée 13 de cette pièce. En outre, par le fait que cette dernière est légèrement plus large que la longueur de l'ouverture de la matrice, les parties extrêmes de l'extrémité d'attaque de la pièce 11 sont pressées contre la surface inférieure de la feuille inférieure 18. La fig. 7 montre la pièce 11 après l'insertion.
La pièce à rapporter de la fig. 1 peut être insérée dans une plaque d'une manière similaire à celle qui vient d'être décrite, et la fig. 8 montre cette pièce après insertion dans une plaque 26. Cette pièce à rapporter n'est pas cintrée mais présente des côtés parallèles, de sorte qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser une matrice présentant les épaulements 21. Cependant, l'extrémité d'attaque de la pièce est avantageusement repoussée comme indiqué en 27 afin de verrouiller la pièce rapportée dans la plaque.
Le grippage seul de la matière constituant la plaque autour de la pièce rapportée peut être suffisant dans certaines applica tions, et dans ce cas la longueur de l'ouverture de la matrice peut être égale à la largeur de la pièce à rapporter et le repoussage n'est pas nécessaire. La longueur du bras d'insertion 2 de la pièce dépend évidemment de l'épaisseur de la plaque 26 et est telle qu'après l'insertion les faces inférieures des bras transversaux 3 soient maintenues en contact intime avec la surface supérieure de la plaque.
Ainsi, si la plaque 26 est un panneau portant un circuit imprimé et si la pièce à rapporter est disposée en travers d'une section du circuit métallique, les bras 3 sont en bon contact électrique avec le métal et tout conducteur soudé au bras extrême 1 est connecté au circuit im primé.
Le bras d'insertion 2 peut présenter une longueur différente de manière à faire saillie à travers la plaque 26 d'une longueur suffisante pour constituer une autre borne.
Le procédé décrit présente non seulement un avantage économique, en ce sens que l'étampage des pièces à partir de feuilles planes est beaucoup plus rapide que le tournage ou l'usinage à froid, mais il permet en outre d'insérer un plus grand nombre de pièces dans une longueur donnée de matière que ne le permettent les procédés connus. A l'encontre d'une pièce à rapporter conventionnelle de section circulaire d'un diamètre donné, la pièce envisagée ici présente une section droite rectangulaire présentant une petite dimension inférieure audit diamètre et une grande dimension supérieure à ce diamètre.
Ainsi, la pièce peut présenter la même section que les pièces conventionnelles ou même une section supérieure, tout en permettant l'insertion d'un plus grand nombre de pièces dans une longueur donnée, la petite dimen sion des pièces étant disposée selon cette longueur.
Ce caractère est très important, par exemple dans la fabrication de panneaux portant des circuits imprimés, par exemple pour des calculateurs numériques. Dans ce domaine, on a tendance à diminuer toujours plus les dimensions des divers organes, et il est par consé quent nécessaire de réduire le module, c'est-à-dire l'espace entre les bornes. Si les bornes sont des pièces insérées selon le procédé décrit (par exemple la borne représentée à la fig. 8), on peut arriver à un plus petit module qu'avec des pièces conventionnelles de section circulaire.
Si on utilise un panneau de fibres de verre ou de toute autre matière à haute résistance, la section de la pièce à rapporter doit être en relation déterminée avec l'épaisseur totale du panneau puisque la pièce doit cisailler le panneau avant d'être soumise elle-même à la compression. Par conséquent, si on constitue une rangée de bornes rapportées ayant chacune une section circulaire avec un épaulement permettant la connexion avec le circuit imprimé, le diamètre total de chaque pièce insérée dépasse de loin le module désiré et le circuit imprimé doit être agrandi.
On peut augmenter la rigidité d'une pièce à rapporter rectangulaire en augmentant la grande dimension de sa section droite peut-être avec une légère diminution de la petite dimension, de sorte qu'un faible espacement des pièces est possible dans une matière de haute résistance.
Un autre avantage du procédé décrit est que les pièces à rapporter successives, étampées à partir d'une feuille, peuvent rester légèrement attachées les unes aux autres et être amenées de manière continue dans le porte-poinçon sous forme de longs rubans de pièces, la pièce de tête du ruban étant détachée au moment de l'insertion. On évite ainsi les difficultés dues à une répartition au hasard des pièces dans des trémies d'alimentation et impliquant des mécanismes de sélection complexes. La fig. 8a montre un tel ruban de pièces à rapporter du type représenté à la fig. 1 représentées après l'étampage et avant d'être introduites dans le porte-poinçon.
On peut utiliser aussi d'autres formes de pièces à rapporter, dont des exemples sont représentés aux fig. 9 à 16 et qui présentent plusieurs parties destinées à être insérées dans une plaque.
La pièce représentée aux fig. 9 et 10 est étampée dans une feuille plane comme décrit précédemment et comprend une étroite partie rectiligne 31 horizon- tale, du bord inférieur de laquelle font saillie vers le bas deux parties d'insertion 32 et 33. Ces parties 32 et 33 sont distantes l'une de l'autre le long de lapartie 31 et assez proches de l'une des extrémités de cette partie 31, de sorte que la majeure partie de celle-ci forme une patte de connexion 34 relativement longue. Cette pièce est comprise dans le plan de la feuille d'où elle a été étampée par pression et les extrémités d'attaque 37 et 38 des parties d'insertion présentent des faces disposées également dans l'épaisseur de la feuille.
On peut voir que les deux parties d'insertion 32 et 33 présentent des côtés parallèles, à part une étroite encoche 36 ménagée dans chaque bord latéral immé diatement au-dessous de sa jonction avec la partie horizontale 31.
Cette pièce peut être utilisée avec un panneau isolant, par exemple en matière résineuse lamellaire, et portant un circuit imprimé. On voit à la fig. 11 les parties 32 et 33 insérées à travers un panneau 39, la pièce rapportée présentant une bonne connexion électrique avec un conducteur de cuivre 40 d'un cir cuit imprimé. La présence de deux parties d'insertion 32 et 33 permet un montage plus ferme et plus rigide de la pièce à rapporter sur le panneau.
La pièce est montée sur le panneau près d'un bord de ce dernier, de sorte due la patte horizontale 34 dépasse ledit bord. Dans certains cas, il peut être plus avantageux que la patte 34 s'étende verticalement comme représenté à la fig. 12. Alternativement, la pièce rapportée peut comprendre deux pattes 34 comme représenté à la fig. 13.
Dans la pièce représentée aux fig. 9 et 11, l'extré mité de la patte 34 peut constituer elle-même une partie d'insertion par laquelle un panneau tel que le panneau 39 de la fig. 11 peut être monté sur un autre panneau s'étendant perpendiculairement au premier. Dans ce cas cependant, la pièce rapportée dans son ensemble ne sera généralement pas en contact électri que avec un circuit et servira seulement de dispositif de fixation entre les deux panneaux.
Les fig. 14 et 15 montrent une autre pièce à rappor ter dans laquelle les parties d'insertion 32 et 33 font saillie vers le bas depuis le bord inférieur d'une partie rectangulaire 41 à travers laquelle passe une connexion électrique. Dans cet exemple, les deux parties d'inser tion présentent des nervures en forme d'auge, comme on le voit à la fig. 15, qui se continuent à travers la partie 41. Ces nervures assurent une grande rigidité aux parties d'insertion et peuvent être obtenues par une frappe progressive après que la pièce a été étampée dans une feuille plane. La pièce à rapporter peut ne pas comprendre des nervures cependant et, inverse ment, les pièces des fig. 9 à 13 peuvent présenter de telles nervures.
La fig. 16 montre une variante de la pièce de la fig. 14, dans laquelle la partie rectangulaire 41 est remplacée par une fourche comprenant trois pattes verticales 42. L'insertion des pièces représentées aux fig. 9 à 15 s'effectue de la manière décrite précédemment en référence aux fig. 5 à 7. Ainsi, une plaque est placée horizontalement sur la surface supérieure d'une matrice qui présente deux ouvertures s'étendant vers le bas depuis ladite surface et dont la position relative et la section droite correspondent à la position relative et à la section droite des parties d'insertion 32 et 33.
La pièce est montée dans un porte-poinçon approprié et forcée vers le bas, de sorte que les parties d'insertion pressent de haut en bas la surface supérieure de la plaque. Des pièces sont donc cisaillées de cette plaque et tombent dans les ouvertures de matrice, et lesdites parties d'insertion pénètrent dans les trous formés dans la plaque par le départ des pièces cisaillées. Les ouvertures de matrice sont un peu plus étroites que lesdites parties d'insertion et celles-ci sont donc ajustées à force dans les trous de la plaque, ces der niers étant de même largeur que les ouvertures de matrice. Par suite de l'élasticité de la matière consti tuant la plaque, cette matière s'étale dans les encoches 36 et la pièce rapportée ne peut plus être retirée.
Cet effet de verrouillage peut être augmenté par la pression exercée sur la face inférieure de la plaque par des épaulements de la matrice formés autour des ouvertures de matrice, comme expliqué précédem ment. En outre, le bord inférieur de chaque partie d'insertion 32 et 33 peut engager la matrice aux deux extrémités dudit bord, assurant un étalement de la portion inférieure des parties d'insertion et par conséquent un verrouillage au-dessous de la plaque.
On a désigné précédemment par pièce à rappor ter d'une manière générale toute pièce qui, après insertion, est disposée pratiquement entièrement dans la plaque (fig. 7, par exemple), et aussi toute pièce insérée qui comprend une partie en saillie à l'extérieur de la plaque (fig. 8 par exemple). Dans ce dernier cas cependant, il faut considérer que la pièce à rapporter comprend uniquement la partie insérée qui est com prise entièrement dans la plaque (bras 2 de la fig. 8 par exemple) et comporte un prolongement d'une seule pièce qui fait saillie à l'extérieur de cette plaque (bras 1 et 3 à la fig. 8). C'est dans ce sens que l'expres sion pièce à rapporter doit être comprise.
Method of manufacturing an element composed of at least one rigid plate and of an added part in a rigid material The present invention relates to a method of manufacturing an element composed of at least one rigid plate and of an added part in a rigid material.
It has been proposed to fix a rigid insert in a non-perforated plate of rigid material in a single operation, by forcing the insert against the plate so that part of it is sheared in a die and that the part to be repor ter be forced into the hole thus formed by the departure of this part.
The add-on parts used heretofore have a circular or annular cross section, necessitating turning or cold machining during their manufacture. An object of the invention is to provide attachments intended to be fixed in a plate and which are formed by tinning from a sheet.
The method forming the subject of the present invention is characterized in that the part to be added is stamped in a flat sheet of said material, so that this part has a rectangular cross section and a leading end included in the thickness of the sheet, said end is brought into contact with a face of the plate, and the plate and the part to be inserted are subjected to the action of a punch and a die, the part being disposed between the punch and the plate and die opening being aligned with said part, so that when pressure is applied by the punch, part of the plate is sheared and at least part of the part is forced into the plate instead of said sheared part.
The insert can be, for example, a rivet for fixing plates together, or a terminal for receiving an electrical conductor. The plate may be made of metal or any other suitable material, for example an insulating material based on resin.
The appended drawing represents, by way of example, parts to be added and apparatus used in implementations of the method which is the subject of the invention.
Fig. 1 is an elevational view and a side view of a first insert.
Fig. 2 is an elevational view of an apparatus used to form the part of FIG. 1.
Fig. 3 is a view from below corresponding to FIG. 2.
Fig. 4 is an elevational view and a side view of a second insert.
Fig. 5 is a sectional view of an apparatus used to insert the part of FIG. 4 in a plate.
Fig. 6 is a view from below corresponding to FIG. 5.
Fig. 7 is a section through the piece to be added from FIG. 4 inserted into a compound plate.
Fig. 8 is a sectional view of the insert of FIG. 1 inserted in a single plate.
Fig. 8a is a view of a ribbon formed from inserts similar to that of FIG. 1.
Figs. 9 and 10 are an elevational view and a side view, respectively, of a third insert.
Fig. 11 is a section through the part shown in FIGS. 9 and 10 after insertion into a plate.
Figs. 12, 13, 14 and 16 are elevational views of other attachments.
Fig. 15 is a view from below corresponding to FIG. 14.
The add-on part shown in FIG. 1 is a terminal having the general shape of a cross with perpendicular arms comprising a connecting arm 1, an insertion arm 2 and transverse arms 3. The main faces of this part are flat and parallel. The connection arm 1 is significantly narrower than the insertion arm and has two notches 4 for soldering an electrical conductor. The lower leading end 5 of the insertion arm 2 forms a projecting obtuse angle.
In a first stage of the process, the piece to be added is stamped from a flat sheet 6 (fig. 2 and 3) using a punch 7 and a die 8. The opening 9 of the die has a contour equal in size and shape to the contour of the piece to be attached and the active end 10 of the punch is formed so as to be able to fit by sliding in this opening. Thus, the face of the leading end 5 of the stamped part has a thickness equal to that of the sheet 6.
The insert 11 shown in FIG. 4 is a rivet for securing two plates together. The part 11 is also stamped from a flat sheet in the same way as the part of FIG. 1. The part 11 has a leading end 12 projecting and forming an obtuse angle and a curved part 13.
In the next stage of the process, the stamped part is inserted into a plate. This stage will be described with reference to the insert 11 of FIG. 4. This part 11 (Fig. 5 and 6) is held in a punch holder 15 mounted vertically. above a die 16. The part 11 is intended to rivet together two sheets 17 and 18 arranged one on top of the other on the upper surface of the die and constituting a rigid compound plate. The die has a hole 19 which is constricted at its top to form a rectangular die opening 20.
The width of this opening is equal to the thickness of part 11, but its length is slightly less than the width of this part between the extreme points of the projecting leading end 12. The die comprises a raised shoulder. 21 along each short side of the die opening.
The punch holder 15 has at its lower end a hole 22 of rectangular vertical section dimensioned so as to be able to receive the part 11, the latter being retained by two spring-loaded latches 23. A punch 24 can slide into the punch holder 15 and includes a lower portion 25 of reduced dimensions capable of slipping into the hole 22. The punch abuts against the top surface of the insert and can be actuated to force. this part out of the hole 22 aligned with the opening 20 of the die.
When the inserting operation begins, the punch holder 15 and the punch 24 are lowered so that the leading end 12 of the insert 11 comes into contact with the upper surface of the sheet 17 and begins to move. pressing the material constituting this sheet in the hole of the die. The lower end of the punch holder then comes into contact with the plate 17 and then the punch 24 slides relative to the punch holder and forces the part 11 through the two sheets.
When the part 11 is thus forced through the sheets, an elongated rectangular part, of dimensions corresponding to those of the opening of the die, is first sheared in each sheet and these parts fall into the hole in the die. When the maximum width part of the insert at its upper end enters the hole left by said sheared pieces, it snaps into said hole and, when the insert is completely in the hole, the holder fits. punch is engaged with the upper surface of the upper sheet and presses the latter down with increasing pressure,
so that the shoulders 21 at the ends of the die opening bite into the metal of the lower sheet and force the latter to spread inward in the plane of the insert and to join with the side edges of the arched part 13 of this part. Further, by the fact that the latter is slightly wider than the length of the die opening, the end parts of the leading end of the part 11 are pressed against the lower surface of the lower sheet 18. Fig. 7 shows part 11 after insertion.
The part to be added from FIG. 1 can be inserted into a plate in a manner similar to that which has just been described, and FIG. 8 shows this part after insertion into a plate 26. This insert is not curved but has parallel sides, so that it is not necessary to use a die having the shoulders 21. However, the The leading end of the part is advantageously pushed back as indicated at 27 in order to lock the insert in the plate.
The seizing alone of the material constituting the plate around the insert may be sufficient in certain applications, and in this case the length of the opening of the die may be equal to the width of the insert and the embossing n is not necessary. The length of the workpiece insertion arm 2 obviously depends on the thickness of the plate 26 and is such that after insertion the lower faces of the transverse arms 3 are kept in intimate contact with the upper surface of the plate.
Thus, if the plate 26 is a panel carrying a printed circuit and if the insert is arranged across a section of the metal circuit, the arms 3 are in good electrical contact with the metal and any conductor soldered to the end arm 1 is connected to the printed circuit.
The insertion arm 2 may have a different length so as to protrude through the plate 26 of a sufficient length to constitute another terminal.
The described method not only has an economic advantage, in that the stamping of parts from flat sheets is much faster than turning or cold machining, but it also allows a larger number to be inserted. of parts in a given length of material than the known methods allow. Unlike a conventional insert of circular section of a given diameter, the part envisaged here has a rectangular cross section having a small dimension less than said diameter and a large dimension greater than this diameter.
Thus, the part can have the same section as the conventional parts or even a larger section, while allowing the insertion of a greater number of parts in a given length, the small dimension of the parts being arranged along this length.
This character is very important, for example in the manufacture of panels carrying printed circuits, for example for digital computers. In this field, there is a tendency to reduce the dimensions of the various members more and more, and it is consequently necessary to reduce the modulus, that is to say the space between the terminals. If the terminals are parts inserted according to the method described (for example the terminal shown in fig. 8), a smaller module can be obtained than with conventional parts of circular section.
If a fiberglass board or any other high strength material is used, the section of the insert must be in relation to the total thickness of the board since the part must shear the board before being submitted. -even in compression. Therefore, if a row of inserts each having a circular cross section with a shoulder allowing connection with the printed circuit is formed, the total diameter of each inserted part far exceeds the desired module and the printed circuit must be enlarged.
The stiffness of a rectangular insert can be increased by increasing the large dimension of its cross section perhaps with a slight decrease in the small dimension, so that small part spacing is possible in a high strength material. .
Another advantage of the described method is that the successive inserts, stamped from a foil, can remain lightly attached to each other and be fed continuously into the punch holder in the form of long ribbons of parts, the ribbon head piece being detached at the time of insertion. The difficulties due to a random distribution of parts in feed hoppers and involving complex selection mechanisms are thus avoided. Fig. 8a shows such a ribbon of attachments of the type shown in FIG. 1 shown after stamping and before being introduced into the punch holder.
Other forms of add-on parts can also be used, examples of which are shown in FIGS. 9 to 16 and which have several parts intended to be inserted into a plate.
The part shown in Figs. 9 and 10 is stamped in a flat sheet as described above and comprises a narrow horizontal rectilinear part 31, from the lower edge of which protrude downwards two insert parts 32 and 33. These parts 32 and 33 are spaced apart 1 'one from the other along lapartie 31 and close enough to one end of this part 31, so that most of it forms a relatively long connection tab 34. This part is included in the plane of the sheet from which it has been pressure-stamped and the leading ends 37 and 38 of the insertion parts have faces which are also arranged in the thickness of the sheet.
It can be seen that the two insertion parts 32 and 33 have parallel sides, apart from a narrow notch 36 formed in each side edge immediately below its junction with the horizontal part 31.
This part can be used with an insulating panel, for example made of lamellar resinous material, and carrying a printed circuit. We see in fig. 11 parts 32 and 33 inserted through a panel 39, the insert having a good electrical connection with a copper conductor 40 of a printed circuit. The presence of two insertion parts 32 and 33 allows a firmer and more rigid mounting of the piece to be added on the panel.
The part is mounted on the panel near an edge thereof, so due to the horizontal tab 34 protrudes from said edge. In some cases, it may be more advantageous for the tab 34 to extend vertically as shown in FIG. 12. Alternatively, the attached part may comprise two tabs 34 as shown in FIG. 13.
In the room shown in fig. 9 and 11, the end of the tab 34 may itself constitute an insertion part through which a panel such as the panel 39 of FIG. 11 can be mounted on another panel extending perpendicular to the first. In this case however, the insert as a whole will generally not be in electrical contact with only a circuit and will only serve as a fastening device between the two panels.
Figs. 14 and 15 show another insert in which the insert parts 32 and 33 protrude downwards from the lower edge of a rectangular part 41 through which an electrical connection passes. In this example, the two insertion parts have ribs in the form of a trough, as can be seen in FIG. 15, which are continued through part 41. These ribs provide great rigidity to the insert parts and can be obtained by progressive striking after the part has been stamped in a flat sheet. However, the insert may not include ribs and, conversely, the parts of figs. 9 to 13 may have such ribs.
Fig. 16 shows a variant of the part of FIG. 14, in which the rectangular part 41 is replaced by a fork comprising three vertical legs 42. The insertion of the parts shown in FIGS. 9 to 15 is carried out in the manner previously described with reference to FIGS. 5 to 7. Thus, a plate is placed horizontally on the upper surface of a die which has two openings extending downwards from said surface and whose relative position and cross section correspond to the relative position and to the cross section. right of the insert parts 32 and 33.
The workpiece is mounted in a suitable punch holder and forced downward, so that the insert parts press the upper surface of the plate up and down. Parts are therefore sheared from this plate and fall into the die openings, and said insert parts enter the holes formed in the plate by the departure of the sheared parts. The die openings are a little narrower than said insert portions and these are therefore force-fitted into the holes in the plate, the latter being of the same width as the die openings. As a result of the elasticity of the material constituting the plate, this material spreads out in the notches 36 and the insert can no longer be removed.
This locking effect can be increased by the pressure exerted on the underside of the plate by die shoulders formed around the die openings, as explained above. Further, the lower edge of each insertion portion 32 and 33 can engage the die at both ends of said edge, ensuring a spread of the lower portion of the insertion portions and therefore locking below the plate.
We have previously designated by piece to be added in a general manner any piece which, after insertion, is disposed practically entirely in the plate (Fig. 7, for example), and also any inserted piece which includes a projecting part at the bottom. 'outside of the plate (fig. 8 for example). In the latter case, however, it must be considered that the piece to be added comprises only the inserted part which is entirely comprised in the plate (arm 2 of fig. 8 for example) and comprises a one-piece extension which protrudes. outside this plate (arms 1 and 3 in fig. 8). It is in this sense that the expression piece to be added must be understood.