Selbsttätige Förder- und Verteilereinrichtung für Fördergut, z. B. für Grünfutter, Heu und dergleichen
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine selbsttätige Förder- und Verteileinrichtung, z. B. für Grünfutter, Heu und dergleichen, bei welcher das Fördermittel an einem durch Seilzüge bewegbaren, an der Decke eines Raumes an Schienen geführten Laufwagen vor- und zurückbewegbar angeordnet ist.
Bisher war es üblich, das Grünfutter vor dem Stall abzuladen und von Hand mit der Gabel zu den einzelnen Futterstellen zu transportieren. Diese Arbeitsweise verursachte, insbesondere bei grossen Ställen mit langen Futtergängen, einen erheblichen Aufwand an Zeit und Arbeitskräften. Dazu kommt, dass das Einbringen des Futters von Hand mitunter zu nachteiligen Anhäufungen vor dem Futterbarren führte und die Verteilung an das Vieh zusätzlich erschwerte.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu beseitigen und vor allem eine weitgehende Entlastung der menschlichen Arbeitskraft zu ermöglichen. Die üblichen Transportmittel, also vor allem transportable Greiferzangen u. ä., sind für den vorgesehenen Zweck nicht geeignet, da ihre Betriebsweise einen verhältnismässig grossen Aufwand an Bauteilen und Antriebskraft erfordert, wozu insbesondere auch die Arbeitsweise solcher Einrichtungen mit ihren vielfältigen Arbeitsvorgängen beiträgt. Ausserdem erfordern derartige Anlagen viel Einbauraum und können daher nur bei Vorliegen bestimmter räumlicher Verhältnisse angewandt werden. Auch andere Fördereinrichtungen, z.
B. die kontinuierlich wirkenden Transportbänder, sind für den vorgesehenen Zweck ungeeignet, da auch diese Einrichtungen für ihre Aufstellung zu viel Raum beanspruchen und nicht ohne zusätzlichen Aufwand zum Verteilen des Fördergutes verwendet werden können.
Demgegenüber ist erfindungsgemäss als Fördermittel eine Schleppgabel vorgesehen, welche in der vertikalen Ebene schwenkbar am Laufwagen angebracht ist und an welcher eine, ebenfalls am Laufwagen schwenkbar befestigte verlängerbare Strebe angelenkt ist, welche den Bodenabstand der SchIeppgabel in ihrer Arbeitslage bestimmt, und sind zwei Seilzüge angeordnet, ein Förderseilzug, um über die Strebe die Schleppgabel in Arbeitsstellung zu bringen und in der Förderrichtung zu bewegen, und ein Rückzugseilzug zum Ausführen der Rückstellbewegungen, und sind die auf ihren Wellen frei drehbaren Seiltrommeln für die beiden Seilzüge je durch einen Mitnehmer antreibbar, von denen der Mitnehmer für die Rückzugseiltrommel gegenüber demjenigen der Förderseiltrommel um eine Bogenlänge versetzt angeordnet ist,
welche der für das Vor- und Zurückschwenken der Schleppgabel erforderlichen Seillänge entspricht.
Die als Fördermittel vorgeschlagene Schleppgabel hat gegenüber anderen bekannten Transportmitteln den Vorteil, dass ihre Bewegungen in einem verhältnismässig schmalen Raum möglich sind und dass sie in ihrer Förderwirkung der üblichen bewährten Gabel am nächsten kommen und einfach herzustellen sein kann.
Um mit den Seilzugkräften zugleich auch die erforderlichen Schwenkbewegungen der Schleppgabel bzw. ihrer Strebe zu erzielen, ist vorteilhafterweise das Rückzugseil mit der Schleppgabel und das Förderseil mit der Strebe je über einen Flaschenzug derart verbunden, dass durch die Zugkraft des Rückzugseiles Gabel und Strebe nach oben und durch diejenige des Förderseiles nach unten geschwenkt werden. Ferner kann zur Fixierung der Rückstell-Endlage der Schleppgabel am Laufwagen eine Wippe mit Arretierhaken angeordnet sein, der bei der vorderen Endlage des Laufwagens an einem ortsfesten Steg einrastet und durch einen von der Schleppgabel bei Erreichen ihrer anderen Endlage betätigten Anschlag entrastet wird.
Dadurch kann erreicht sein, dass bei Auftreten des Förderzuges der Laufwagen erst dann freigegeben wird, wenn die Schleppgabel in ihre Arbeitslage nach unten geschwenkt ist und das Fördergut erfasst hat.
Die Verteilung des Fördergutes auf einzelne Ablagestellen, z. B. entlang dem Futterbarren eines Stalles, kann vorzugsweise dadurch erreicht sein, dass der Umschaltzeitpunkt der Drehrichtung des Antriebsmotors von Fördern auf Rücklauf und damit die Bestimmung der Förderdauer bzw. der Förderstrecke in Abhängigkeit von der Seil-Wickellänge auf der Förderseiltrommel erfolgt. Zu diesem Zweck kann der Wendeschalter für den Antriebsmotor in zur Achse der Förderseiltrommel paralleler Richtung verschieb- und einstellbar angeordnet sein und die Seilführungsmutter dieser Trommel mit einem Anschlag, z. B. einer Auflaufrolle, versehen sein, welche den Wendeschalter bei Erreichen der eingestellten Lage umschaltet.
Zur Einstellung dieser Umschaltlage des Wendeschalters kann vorzugsweise der Schalthebel für den Hauptschalter zum Aus- und Einschalten des Antriebsmotors dienen und zwar zweckmässig in der Weise, dass der Schalthebel über eine Seiltrommel und Zugseil mit dem den Wendeschalter tragenden Schlitten verbunden ist, so dass die Einschaltbewegung dieses Hebels über ein mit ihm verbundenes Schaltrad zugleich die nächste Anschlagstellung des Wendeschalters festlegt.
Diese Einrichtung ist dabei vorteilhaft so ausgebildet, dass mit dem Einschalthebel das Schaltrad auch in beliebigem Masse nachgestellt werden kann, ohne den Antriebsmotor zunächst einzuschalten. Dadurch ist es möglich den Abstand der Ablagestellen für das Fördergut nach Bedarf einzustellen.
Ferner kann der Wendeschalter-Schlitten über ein Zugseil mit einem Gegenzugmittel verbunden sein, dessen Wirkung durch ein an der Seiltrommel angeordnetes Sperr-Rad mit auslösbarem Sperrdaumen aufgehoben wird. Damit nach vollzogener Rückstellung des Laufwagens der Antriebsmotor selbsttätig ausgeschaltet wird, ist vorteilhaft am Laufwagen ein Schaltnocken einstellbar angeordnet welcher nach vollzogener Rückstellung einen an der Laufschiene befestigten Endschalter betätigt.
Anhand der Zeichnung wird anschliessend ein in dieser dargestelltes Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes und Einzelheiten desselben erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein grundsätzliches Anordnungsschema der Anlage;
Fig. 2 eine Vorderansicht der Winde;
Fig. 3 eine Seitenansicht der Fig. 2 in Pfeilrich tung A ;
Fig. 4 den Schnitt 1-1 der Fig. 2 ;
Fig. 5 eine Ansicht von oben der Fig. 2 ;
Fig. 6 eine Gesamtansicht der Einrichtung in verschiedenen Betriebsstellungen;
Fig. 7 eine Vorderansicht der Fig. 6
Fig. 8 eine Ansicht von oben der Fig. 6 ;
Fig. 9 eine Ansicht des Hauptschalters von vorne;
Fig. 10 eine Ansicht der Fig. 9 von oben;
Fig. 11 die Seitenansicht der Fig. 9 in Pfeilrich tung B ;
Fig. 12 einen Schnitt nach 11-11 der Fig. 9.
In Fig. 1 sind nur die wesentlichen Bestandteile der Futter-, Förder- und Verteileinrichtung in einem Stall dargestellt. Darin ist mit 1 ein Antriebsmotor (Wendemotor) bezeichnet, welcher eine Förderseiltrommel 4 und eine Rückzugseiltrommel 9 antreibt.
Ein Wendeschalter für den Motor 1 ist mit 30 und ein Wendeschütz mit 40 bezeichnet. Die genannten Teile sind in einem Rahmengestell untergebracht, welches in einen vom eigentlichen Stallraum 26 getrennten Raum 27 eingebaut ist.
An der Decke 28 des Raumes 26 sind Laufschienen 43, 44 befestigt, an welchen ein Laufwagen 42 entlang einem Futterbarren 29 durch den Förderseilund den Rückzugseilzug hin und her beweglich (Pfeilrichtung R und F ) geführt ist. Der Laufwagen ist mit Laufrollen 45 (Fig. 8) versehen.
Eine mit 46 bezeichnete Schleppgabel ist am Laufwagen 42 in vertikaler Ebene schwenkbar angelenkt und mit einer verlängerbaren Strebe 47 gelenkig verbunden, welche ebenfalls schwenkbar am Laufwagen befestigt ist.
Die Übertragung der Förderkraft erfolgt von der Seiltrommel 4 aus durch das über Umlenkrollen gelegte Förderseil 22, welches über eine an der Schleppgabel 46 angeordnete Seilrolle 57 geschlungen und am Laufwagen 42 befestigt ist. Die Rückzugskraft wird von der Rückzugtrommel 9 über das über Rollen geführte Rückzugseil 23 und einen an der Gabel 46 angebrachten Flaschenzug 50 auf diese bzw. auf den Laufwagen 42 übertragen. Am vorderen Ende der Laufschienen 43, 44 ist ein Endschalter 59 befestigt, welcher der automatischen Ausschaltung des Antriebsmotors in Abhängigkeit von der vorderen Endlage des Laufwagens 42 dient.
An geeigneter Stelle, z. B. in der Nähe der Stalltüre, ist ein Hauptschalter 60 mit einem Schalthebel 66 angeordnet. Zur Einstellung und Fixierung der Umschaltlage des Wendeschalters 30 dient ein Zugseil 35, 35', welches einerseits mit dem Schalthebel 66 und andererseits mit einem Gegengewicht 36 verbunden ist.
In den Fig. 2 bis 5 ist der Aufbau der Windenanlage und Einzelheiten derselben dargestellt.
Durch den Elektromotor 1 und ein Getriebe wird über eine Kupplung 2 eine Trommelwelle 3 der Seiltrommel 4 für das Förderseil 22 angetrieben. Ein auf dem äusseren Ende dieser Trommelwelle 3 befestigtes Kettenrad 5 überträgt die Antriebskraft z. B. über eine Gelenkkette 6 auf ein mit einer Welle 8 der Seiltrommel 9 für das Rückzugseil 23 fest verbun denes Kettenrad 7.
Auf den Trommelwellen 3 bzw. 8 ist je ein Mitnehmer 10 bzw. 12 befestigt, der die Seiltrommel 4 bzw. 9 durch Anschlag an einen Nocken 11 bzw. 13 mitnimmt.
Um einen Leerlauf der Seiltrommeln nach dem Ausschalten bzw. Umschalten des Antriebsmotors 1 zu vermeiden bzw. zur Sicherung einer ständigen Seilspannung. sind die Seiltrommeln 4 bzw. 9 mit Bremsen 24 bzw. 25 versehen, deren Bremsbacken über, z. B. durch Gewichts- oder Federzug belastete Hebel ein ständiges geringes Bremsmoment auf die Seiltrommel ausüben.
Ferner sind die Seiltrommeln 4 und 9 mit Kettenrädern 14 versehen, welche über Gelenkketten 15 je ein an einer Spindel 17 bzw. 18 befestigtes Kettenrad 16 antreiben. Auf den Spindeln 17 bzw. 18 sitzen Seilführungsmuttern 19 bzw. 20. In zur Achse der Seiltrommel 4 paralleler Richtung und unterhalb der Trommel ist an Führungsschienen 37 der Wendeschalter 30 verschiebbar angeordnet. An diesem ist einerseits das zum Hauptschalter 60 führende Zugseil 35 und andererseits das Zugseil 35' eingehängt, dessen Ende mit einem Gegengewicht 36 versehen ist.
Der Wendeschalter 30 ist mit einem Kipphebel 31 versehen, welcher durch einen Auslösehebel 32 mit Zugfeder entrastet wird und die Schaltung des Schalters über einen Schaltstift 33 bewirkt. Zur Begrenzung der einen Endstellung des Wendeschalters 30 ist an der Führungsschiene 37 ein Anschlag 34 angeordnet.
In den Fig. 6 bis 8 sind weitere Einzelheiten der Einrichtung dargestellt. Am Laufwagen 42 ist eine Wippe 52 angeordnet, deren Einrasthaken den Laufwagen 42- in seiner vordersten Stellung an einem zwischen den Laufschienen 43, 44 befestigten Steg 53 fixiert. Andererseits ist die Wippe 52 mit einem Anschlagwinkel 54 versehen, über welchen die Rastlage der Wippe durch die Schleppgabel 46, wenn diese ihre untere Schwenklage erreicht, aufgehoben wird. Die Wippe 52 ist auf einer Vorderachse 49 des Laufwagens 42 schwenkbar gelagert und wird in der dargestellten Lage durch einen Anschlag 56 an einem Distanzrohr 55 gehalten. Mit 41 ist die Hinterachse des Laufwagens bezeichnet.
Am Laufwagen 42 ist ferner noch ein Schaltnocken 51 angebracht, welcher über den Endschalter 59 das Ausschalten des Antriebsmotors bewirkt, wenn der Laufwagen seine vorderste Endstellung erreicht hat. Die um die Hinterachse 41 des Laufwagens schwenkbar gelagerte Strebe 47 besteht aus einem Rohr, in welchem ein weiteres Rohr 48 bis zu einem Anschlag verschiebbar angeordnet ist.
Bezüglich der Seilführung für das Förderzugseil 22 und das Rückzugseil 23 ist noch zu bemerken, dass das Seil 22 über den Flaschenzug 50 an der Schleppgabel befestigt ist, während das Seil 23 entlang den Laufschienen bis zu zwei hinteren Umlenkrollen und über weitere Rollen zur Bildung eines längs der Strebe 47 angeordneten Flaschenzuges bis zum Laufwagen 42 geführt ist.
Bei der in den Fig. 9 bis 12 dargestellten Hauptschalter-Anlage ist eine Achse 61 auf einer Grundplatte gelagert. Sie trägt eine Seiltrommel 62 für das Zugseil 35. Die seitlichen Begrenzungsscheiben 63 bzw. 64 der Seiltrommel sind als Rastenscheiben ausgebildet und wirken mit Rastdaumen 65 bzw. 67 zusammen. Der Rastdaumen 65 wird durch eine Zugfeder in einer von Hand auslösbaren Sperrstellung gehalten; der Rastdaumen 67 ist schwenkbar am Schalthebel 66 befestigt und durch einen Anschlag 68 gegen Zurückfallen gesichert. Ein Anschlag 71 bildet die obere Begrenzung für die Bewegung des Schalthebels. Der Schalthebel kann also gleichzeitig zum Nachholen des Rasten- bzw. Schaltrades 64 benützt werden. Ein am Schalthebel 66 befestigter Gummistutzen 70 wirkt auf den Einschaltknopf des Hauptschalters 69.
Dieser Schalter ist ausserdem noch mit je einem Schaltknopf für Halt und Rückwärts versehen.
Die Wirkungsweise der Einrichtung ist anhand der Figuren im Rahmen eines Arbeitsspieles erläutert.
Dabei wird von der Ruhelage der Anlage ausgegangen, bei welcher sich der Laufwagen 42 z. B. ganz im Innern des Raumes, also im grössten Abstand von der Anfuhrstelle für das Futter, befindet.
Bei dieser Lage des Laufwagens weist die Seiltrommel 4 ihre maximale Bewicklung auf und der Wendeschalter 30 befindet sich dementsprechend in seiner äussersten Anschlagstellung, wobei das Wendeschütz gegebenenfalls auf Rückwärts gelegt ist.
Wird nun, nach Abladen des Futters vom Wagen, die Anlage durch Betätigen des Hauptschalters 60 in Gang gesetzt, so holt die Seiltrommel 9 über das Seil 23 den Laufwagen mit der Schleppgabel aus seiner inneren Stellung so weit nach vorne, bis der Schaltnocken 51 den Endschalter 59 betätigt und den Antriebsmotor wieder abschaltet. In dieser Lage erreicht die Schleppgabel beim Abwärtsschwenken den abgeladenen Futterhaufen.
Wenn sich bei der Ausgangslage des Laufwagens die Schleppgabel schon in ihrer unteren Schwenklage befindet, so bewirkt der Seilzug am Seil 23, dass die Schleppgabel über den Flaschenzug 50 in ihre obere Schwenklage bewegt wird. Infolge der versetzt zueinander angeordneten Mitnehmer 10 bzw. 12 auf den Seiltrommelwellen (Fig. 3) steht die für den Schwenkweg der Schleppgabel entsprechende Länge des Seiles 23 ohne Einwirkung auf das Seil 22 zur Verfügung. Im weiteren Verlauf der Zugbewegung des Seiles 23 wird dann der Laufwagen nach vorne transportiert, wobei sich das Seil 22 von der Seiltrommel 4 abwickelt. Dabei verhütet die Bremse 24 eine gegebenenfalls durch das freie Drehen der Seiltrommel 4 mögliche Lockerung des Zugseiles 4.
Zur Förderung des Futters an die gewünschte Ablagestelle vor dem Futterbarren 29 wird nun der bis dahin in seiner unteren Lage durch den Rast daumen 65 fixierte Schalthebel 66 am Hauptschalter
60 nach Lösen des Daumens 65 in die in Fig. 12 strichpunktiert gezeichnete Lage bewegt. Dadurch fällt der Rastdaumen 67 auf das Schaltrad 64 und kommt mit diesem beim Abwärtsschwenken des Schalthebels 66 in Eingriff, so dass es um einen bestimmten Betrag gedreht wird. Diese Drehung bewirkt über das Zugseil 35 eine entsprechende Verschiebung des Wendeschalters 30 nach links in eine neue Umschaltlage (Fig. 2). Gleichzeitig wird durch den Schalthebel 66 über den Gummistutzen 70 der Einschaltknopf für den Antriebsmotor 1 betätigt.
Da sich beim Abwickeln des Seiles 22 von der Trommel 4 die Seilführungsmutter 19 mit der Auflaufrolle 21 vom Wendeschalter wegbewegt hat, ist dieser auf Förderrichtung eingestellt. Der Antriebsmotor treibt jetzt also den Mitnehmer 10 in Pfeilrichtung ( F , Fig. 3) an, wobei über das Zugseil 22 mit Hilfe der Strebe 47 zunächst die Schleppgabel von ihrer oberen Schwenklage nach unten bewegt wird. Eine Bewegung des Laufwagens ist dabei noch nicht möglich, da dieser in seiner vorderen Endstellung durch die Rastorgane 52, 53 festgehalten wird. Die genannte Schwenkbewegung der Schleppgabel wird dadurch ermöglicht, dass die Seiltrommel 4 durch den Mitnehmer 10 um eine entsprechende Bogenlänge angetrieben wird, schon bevor die Seiltrommel 9 mit dem Antrieb in Verbindung kommt.
Erst wenn die Schleppgabel ihre unterste Schwenklage erreicht hat, wobei ihr Bodenabstand durch die Strebe bestimmt wird, kommt der Mitnehmer 12 mit dem Anschlag
13 an der Seiltrommel 9 in Antriebsverbindung, so dass während der jetzt einsetzenden Bewegung des Laufwagens in Pfeilrichtung F auch die Seiltrommel 9 mit gleicher Drehzahl und Drehrichtung wie die Trommel 4 angetrieben wird. Bis zu diesem Betriebszustand verhindert die Bremse 25 eine ungewollte Drehung der Seiltrommel 9 und damit eine Lockerung der Seilspannung.
Während der Förderbewegung des Laufwagens 42 mit der Schleppgabel 46 in Pfeilrichtung F (Fig. 1) wird die von der Gabel erfasste Futtermenge so lange bzw. so weit im Futtergang nach innen transportiert, bis die Länge der Bewicklung auf der Seiltrommel 4 bzw. die Lage der Seilführungsmutter 19 ein Umschalten des Wendeschalters 30 bewirkt. Die Einstellung dieses Umschaltpunktes entspricht z. B. der innersten Ablagestelle für das Futter im Stallraum. Nach dem Umschalten des Antriebmotors laufen die eingangs beschriebenen Vorgänge ab, d. h. die Schleppgabel wird nach oben und der Laufwagen wieder in Pfeilrichtung R bis zum Endschalter 59 bewegt und rastet dann im Steg 53 ein.
Für die Festlegung der folgenden Ablagestelle wird das Schaltrad 64 durch den Nachhol- bzw.
Schalthebel 66 wieder um einen bestimmten Betrag gedreht, wodurch eine weitere Verstellung des Wendeschalters 30 nach links (Fig. 2) erfolgt. Beim daran anschliessenden nächsten Fördervorgang erfolgt also das Umschalten des Wendeschalters entsprechend früher, so dass die zweite Ablage des Futters in einem entsprechenden Abstand von der ersten Ablagestelle selbsttätig erfolgt.
Soll nach Ablauf sämtlicher Arbeitsgänge der Wendeschalter 30 wieder in seine andere Endlage gestellt werden, so wird die Seiltrommel 62 (Fig. 9) durch Lösen des Rastdaumens 65 freigegeben und der durch das Gewicht 36 auf das Zugseil 35' ausgeübte Gegenzug verschiebt den Wendeschalter 30 bis zu seinem Anschlag 34. Beim Einschalten des Antriebsmotors bewegt sich dann der Laufwagen wieder bis in die innere Ausgangslage.
Durch das Nachstellen des Schaltrades 64 jeweils um einen durch die Teilung der Schaltzähne bestimmten gleichen Betrag, erhalten die Ablagestellen gleichen Abstand voneinander. Es ist aber auch möglich, das Schaltrad mehrmals nachzuholen und dann erst den Motor einzuschalten. Dadurch erfolgt dann das Ablegen des Futters in grösseren räumlichen Abständen.
Da der gesamte, im Stallraum befindliche Teil der Einrichtung nur über Seilrollen und Gelenke in Gang gehalten wird, arbeitet die Einrichtung praktisch geräuschlos, wozu insbesondere auch beiträgt, dass durch entsprechende Anordnung von Umlenkrollen das eigentliche Antriebsaggregat in einem Nebenraum untergebracht ist. Wegen ihrer weitgehend automatisierten Arbeitsweise ist die Anlage sehr einfach von einer einzigen Arbeitskraft zu bedienen und ergibt infolge der Einfachheit ihres Aufbaues einen wartungsfreien und sicheren Betrieb. Als einzige Teile ragen während des Betriebes nur die schmale Schleppgabel und ihre Strebe in den Futtergang hinein, so dass die Bewegungsfreiheit im Stall durch die Anlage nicht gestört ist.
Die Anwendung der beschriebenen Einrichtung ist nicht auf das Fördern und Verteilen von Futtermitteln in landwirtschaftlichen Betrieben beschränkt.
Es ist bei entsprechender Anpassung des Fördermittels an das Fördergut auch möglich, mit den beschriebenen Mitteln z. B. Rohstoffe bzw. Werkstoffe in Industriebetrieben zu den einzelnen Lager- oder Arbeitsstellen zu transportieren. Auch im Bauwesen kann zum Transport und zur Verteilung von Schüttgut und dergleichen diese Einrichtung vorteilhafte Anwendung finden.
Automatic conveying and distribution device for conveyed goods, e.g. B. for green fodder, hay and the like
The present invention relates to an automatic conveying and distributing device, e.g. B. for green fodder, hay and the like, in which the conveying means is arranged to be movable back and forth on a carriage that can be moved by cables and is guided on rails on the ceiling of a room.
Until now it was common practice to unload the green fodder in front of the stable and to transport it by hand with a fork to the individual feeding places. This way of working caused a considerable expenditure of time and manpower, especially in the case of large stables with long feed alleys. In addition, the manual introduction of the feed sometimes led to disadvantageous accumulations in front of the feed bar and made it more difficult to distribute it to the cattle.
It is the object of the present invention to eliminate these disadvantages and, above all, to enable the workload to be largely reduced. The usual means of transport, so especially portable grippers u. Ä., Are not suitable for the intended purpose, since their mode of operation requires a relatively large amount of components and driving force, to which in particular the mode of operation of such devices with their diverse work processes also contributes. In addition, such systems require a lot of installation space and can therefore only be used if certain spatial conditions exist. Other funding institutions, e.g.
B. the continuously acting conveyor belts are unsuitable for the intended purpose, since these facilities also take up too much space for their installation and can not be used without additional effort to distribute the conveyed goods.
In contrast, according to the invention, a drag fork is provided as a conveying means, which is attached to the trolley so as to be pivotable in the vertical plane and to which an extendable strut, which is also pivotably attached to the trolley, is articulated, which determines the distance from the floor of the fork in its working position, and two cables are arranged, a conveyor cable to bring the drag fork into the working position via the strut and to move it in the conveying direction, and a retraction cable to carry out the return movements, and the cable drums for the two cable pulls, which are freely rotatable on their shafts, can each be driven by a driver, of which the The driver for the retraction cable drum is arranged offset by an arc length with respect to that of the conveyor cable drum,
which corresponds to the rope length required to swivel the tow fork back and forth.
The drag fork proposed as a conveying means has the advantage over other known means of transport that its movements are possible in a relatively narrow space and that its conveying effect comes as close as possible to the usual tried and tested fork and can be easily manufactured.
In order to achieve the necessary pivoting movements of the towing fork or its strut with the cable pulling forces at the same time, the retraction rope with the towing fork and the hauling rope with the strut are each connected via a pulley system in such a way that the pulling force of the retraction cable causes the fork and strut upwards and be pivoted downwards by that of the hoisting rope. Furthermore, a rocker with locking hooks can be arranged to fix the return end position of the drag fork on the carriage, which engages in the front end position of the carriage on a fixed web and is unlocked by a stop actuated by the tow fork when its other end position is reached.
It can thereby be achieved that when the conveyor train occurs, the carriage is only released when the drag fork has pivoted down into its working position and has grasped the conveyed goods.
The distribution of the conveyed goods to individual storage locations, e.g. B. along the feed bar of a stable, can preferably be achieved by switching the direction of rotation of the drive motor from conveying to reverse and thus determining the conveying duration or the conveying distance depending on the rope winding length on the hoisting rope drum. For this purpose, the reversing switch for the drive motor can be arranged to be displaceable and adjustable in the direction parallel to the axis of the hoisting cable drum and the cable guide nut of this drum with a stop, e.g. B. a run-up roller, which switches the reversing switch when the set position is reached.
To set this changeover position of the reversing switch, the switching lever for the main switch can preferably be used to switch the drive motor off and on, in an expedient manner in such a way that the switching lever is connected to the carriage carrying the reversing switch via a cable drum and pulling rope, so that the switch-on movement of this Lever via a ratchet connected to it at the same time defines the next stop position of the reversing switch.
This device is advantageously designed in such a way that the switching wheel can also be readjusted to any desired extent with the switching lever without first switching on the drive motor. This makes it possible to adjust the distance between the storage locations for the conveyed goods as required.
Furthermore, the reversing switch slide can be connected to a counter-pulling means via a pull rope, the effect of which is canceled by a locking wheel with a releasable locking thumb arranged on the cable drum. So that the drive motor is switched off automatically after the carriage has been reset, a switch cam is advantageously arranged on the carriage which can be set and, after the reset has been carried out, actuates a limit switch attached to the running rail.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention shown in the drawing and details of the same are then explained with reference to the drawing.
Show it:
1 shows a basic layout of the system;
Figure 2 is a front view of the winch;
Fig. 3 is a side view of FIG. 2 in the direction of the arrow A;
FIG. 4 shows the section 1-1 of FIG. 2;
Figure 5 is a top view of Figure 2;
6 shows an overall view of the device in various operating positions;
FIG. 7 is a front view of FIG. 6
Figure 8 is a view from above of Figure 6;
9 is a front view of the main switch;
Fig. 10 is a view of Fig. 9 from above;
11 shows the side view of FIG. 9 in the direction of the arrow B;
FIG. 12 shows a section along 11-11 of FIG. 9.
In Fig. 1 only the essential components of the feed, conveying and distribution device are shown in a stable. Therein, 1 denotes a drive motor (turning motor) which drives a conveying cable drum 4 and a retraction cable drum 9.
A reversing switch for the motor 1 is denoted by 30 and a reversing contactor is denoted by 40. The parts mentioned are accommodated in a frame which is installed in a space 27 which is separate from the actual stable room 26.
On the ceiling 28 of the room 26 running rails 43, 44 are attached, on which a carriage 42 is guided along a fodder bar 29 by the haulage rope and the retraction rope pull to and fro (arrow direction R and F). The carriage is provided with rollers 45 (Fig. 8).
A drag fork, denoted by 46, is pivotably articulated on the carriage 42 in the vertical plane and is articulated to an extendable strut 47 which is also pivotably attached to the carriage.
The conveying force is transmitted from the cable drum 4 through the conveyor cable 22, which is laid over deflecting pulleys and which is looped over a cable pulley 57 arranged on the drag fork 46 and fastened to the carriage 42. The retraction force is transmitted from the retraction drum 9 via the retraction cable 23 guided over pulleys and a pulley 50 attached to the fork 46 to the latter or to the carriage 42. A limit switch 59 is attached to the front end of the running rails 43, 44 and is used to automatically switch off the drive motor as a function of the front end position of the carriage 42.
At a suitable point, e.g. B. in the vicinity of the stable door, a main switch 60 with a switching lever 66 is arranged. A pull cable 35, 35 ′, which is connected on the one hand to the switching lever 66 and on the other hand to a counterweight 36, is used to set and fix the changeover position of the reversing switch 30.
In Figs. 2 to 5, the structure of the winch system and details of the same is shown.
A drum shaft 3 of the cable drum 4 for the hoisting cable 22 is driven by the electric motor 1 and a transmission via a clutch 2. A chain wheel 5 attached to the outer end of this drum shaft 3 transmits the driving force e.g. B. via a link chain 6 to a sprocket 7 firmly verbun with a shaft 8 of the cable drum 9 for the retraction cable 23.
A driver 10 or 12 is attached to the drum shafts 3 and 8, respectively, which takes the cable drum 4 and 9 with it by stopping against a cam 11 or 13.
In order to avoid idling of the cable drums after switching off or switching over the drive motor 1 or to ensure constant cable tension. the cable drums 4 and 9 are provided with brakes 24 and 25, the brake shoes over, z. B. by weight or spring loaded levers exert a constant low braking torque on the cable drum.
Furthermore, the cable drums 4 and 9 are provided with chain wheels 14 which each drive a chain wheel 16 attached to a spindle 17 or 18 via link chains 15. Cable guide nuts 19 and 20 are seated on the spindles 17 and 18, respectively. In the direction parallel to the axis of the cable drum 4 and below the drum, the reversing switch 30 is slidably arranged on guide rails 37. The pull cord 35 leading to the main switch 60 and the pull cord 35 ′, the end of which is provided with a counterweight 36, are suspended from this.
The reversing switch 30 is provided with a toggle lever 31 which is unlocked by a release lever 32 with a tension spring and causes the switch to be switched via a switching pin 33. To limit the one end position of the reversing switch 30, a stop 34 is arranged on the guide rail 37.
Further details of the device are shown in FIGS. A rocker 52 is arranged on the carriage 42, the latching hook of which fixes the carriage 42 in its foremost position on a web 53 fastened between the running rails 43, 44. On the other hand, the rocker 52 is provided with a stop bracket 54, via which the detent position of the rocker is canceled by the drag fork 46 when it reaches its lower pivot position. The rocker 52 is pivotably mounted on a front axle 49 of the carriage 42 and is held in the position shown by a stop 56 on a spacer tube 55. The rear axle of the carriage is designated by 41.
A switching cam 51 is also attached to the carriage 42, which switches off the drive motor via the limit switch 59 when the carriage has reached its foremost end position. The strut 47 pivotably mounted about the rear axle 41 of the carriage consists of a tube in which a further tube 48 is arranged to be displaceable up to a stop.
Regarding the cable guide for the hauling rope 22 and the retraction rope 23, it should also be noted that the rope 22 is attached to the towing fork via the pulley block 50, while the rope 23 along the running rails up to two rear pulleys and over further pulleys to form a longitudinal one the strut 47 arranged pulley is guided to the carriage 42.
In the main switch system shown in FIGS. 9 to 12, an axis 61 is mounted on a base plate. It carries a cable drum 62 for the pull cable 35. The lateral limiting disks 63 and 64 of the cable drum are designed as detent disks and interact with detent thumbs 65 and 67, respectively. The latching thumb 65 is held in a manually releasable locking position by a tension spring; the latching thumb 67 is pivotably attached to the shift lever 66 and secured against falling back by a stop 68. A stop 71 forms the upper limit for the movement of the shift lever. The shift lever can thus be used at the same time to catch up with the ratchet or ratchet wheel 64. A rubber connector 70 fastened to the switching lever 66 acts on the switch-on button of the main switch 69.
This switch is also provided with a button each for stop and reverse.
The mode of operation of the device is explained using the figures as part of a work cycle.
It is assumed that the system is in rest position, in which the carriage 42 z. B. completely inside the room, so at the greatest distance from the feed point for the feed.
In this position of the carriage, the cable drum 4 has its maximum winding and the reversing switch 30 is accordingly in its outermost stop position, the reversing contactor possibly being set to reverse.
If now, after unloading the fodder from the wagon, the system is set in motion by actuating the main switch 60, the cable drum 9 brings the carriage with the towing fork out of its inner position via the cable 23 until the switching cam 51 hits the limit switch 59 actuated and the drive motor switched off again. In this position the drag fork reaches the unloaded heap of fodder when swiveling downwards.
If, in the starting position of the carriage, the drag fork is already in its lower pivot position, the cable pull on the cable 23 causes the drag fork to be moved into its upper pivot position via the pulley block 50. As a result of the drivers 10 and 12, which are offset from one another, on the cable drum shafts (FIG. 3), the length of the cable 23 corresponding to the pivoting path of the towing fork is available without affecting the cable 22. In the further course of the pulling movement of the cable 23, the carriage is then transported forward, the cable 22 unwinding from the cable drum 4. In this case, the brake 24 prevents any loosening of the pull cable 4, which may be possible due to the free rotation of the cable drum 4.
In order to promote the feed to the desired storage location in front of the feed bar 29, the switch lever 66 fixed in its lower position by the latching thumb 65 is now on the main switch
60 after releasing the thumb 65 is moved into the position shown in phantom in FIG. 12. As a result, the latching thumb 67 falls onto the ratchet wheel 64 and comes into engagement with it when the switch lever 66 is pivoted downwards, so that it is rotated by a certain amount. This rotation causes a corresponding shifting of the reversing switch 30 to the left via the pull rope 35 into a new switchover position (FIG. 2). At the same time, the switch-on button for the drive motor 1 is actuated by the switch lever 66 via the rubber connector 70.
Since the cable guide nut 19 with the run-up roller 21 has moved away from the reversing switch when the cable 22 is being unwound from the drum 4, this switch is set to the conveying direction. The drive motor now drives the driver 10 in the direction of the arrow (F, FIG. 3), the drag fork being first moved downwards from its upper pivot position via the pull rope 22 with the aid of the strut 47. A movement of the carriage is not yet possible because it is held in its front end position by the locking members 52, 53. The mentioned pivoting movement of the drag fork is made possible by the fact that the cable drum 4 is driven by the driver 10 by a corresponding arc length before the cable drum 9 comes into contact with the drive.
Only when the drag fork has reached its lowermost pivot position, the distance from the floor being determined by the strut, does the driver 12 come into contact with the stop
13 on the cable drum 9 in drive connection, so that during the movement of the carriage in the direction of arrow F, the cable drum 9 is also driven at the same speed and direction of rotation as the drum 4. Up to this operating state, the brake 25 prevents unwanted rotation of the cable drum 9 and thus a loosening of the cable tension.
During the conveying movement of the carriage 42 with the drag fork 46 in the direction of arrow F (FIG. 1), the amount of feed detected by the fork is transported inwardly in the feed passage until the length of the winding on the cable drum 4 or the position the rope guide nut 19 causes the reversing switch 30 to be switched. The setting of this switching point corresponds to z. B. the innermost storage point for the feed in the stable room. After switching over the drive motor, the processes described at the beginning take place, i. H. the drag fork is moved upwards and the carriage is moved again in the direction of the arrow R to the limit switch 59 and then engages in the web 53.
To determine the following storage location, the ratchet wheel 64 is activated by the catch-up or
Switching lever 66 rotated again by a certain amount, whereby a further adjustment of the reversing switch 30 to the left (FIG. 2) takes place. During the next following conveying process, the reversing switch is switched correspondingly earlier, so that the second depositing of the feed takes place automatically at a corresponding distance from the first depositing point.
If the reversing switch 30 is to be returned to its other end position after all operations have been completed, the cable drum 62 (FIG. 9) is released by releasing the latching thumb 65 and the counter-pull exerted by the weight 36 on the pulling cable 35 'moves the reversing switch 30 to to its stop 34. When the drive motor is switched on, the carriage then moves back to the inner starting position.
By readjusting the indexing wheel 64 by an equal amount determined by the division of the indexing teeth, the storage locations receive the same distance from one another. But it is also possible to catch up on the ratchet several times and only then switch on the motor. As a result, the feed is then deposited at larger spatial distances.
Since the entire part of the device located in the stable room is kept in motion only by pulleys and joints, the device works practically noiselessly, which in particular also contributes to the fact that the actual drive unit is housed in an adjoining room due to the appropriate arrangement of pulleys. Because of its largely automated mode of operation, the system is very easy to operate by a single worker and, due to the simplicity of its construction, results in maintenance-free and safe operation. The only parts that protrude during operation are the narrow drag fork and its strut into the feed alley, so that freedom of movement in the stable is not disturbed by the system.
The use of the device described is not limited to the conveyance and distribution of feed in agricultural operations.
It is also possible with appropriate adaptation of the funding to the material to be conveyed, with the means described z. B. to transport raw materials or materials in industrial companies to the individual storage or workplaces. This device can also be used advantageously in construction for the transport and distribution of bulk material and the like.