Vorrichtung zum Einwickeln von Bonbons oder Schokoladekörpern
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Einwickeln von Bonbons oder Schokoladekörpern. Um solche Teile mit einer Hülle zu versehen, hat man bereits vorgeschlagen, einen absatzweise umlaufenden Beschickungsteller zu verwenden, dem die Bonbons aus einem Aufgabetrichter zugeführt werden und aus welchem an einer bestimmten Stelle die Bonbons zusammen mit einem Hüllmaterialzuschnitt durch einen Stempel wieder entnommen und einem Packkopf zugeführt werden, wobei bereits ein teilweises Herumlegen des Zuschnitts um das jeweilige Bonbon erfolgt. Der Packkopf bewirkt dann das fertige Einschlagen, in dem das Bonbon an Fer tigfaltern vorbeigeführt wird. Dabei konnte die Verpackungshülle durch eine Faltung oder einen Dreheinschlag geschlossen werden.
Für das Ausrichten und Sortieren kreisrunder Tabletten hat man schon Beschickungsteller mit zwei Reihen von Beschickungsöffnungen verwendet, aus denen die Tabletten mit Hilfe eines Einzelstempels parallel zu sich selbst nacheinander herausgehoben und einer Transportkette für den weiteren Transport zugeführt werden. Diese bekannten Maschinen haben jedoch den Nachteil, dass infolge der vielfältig durchzuführenden Verpackungsoperation, für die ausserdem ein komplizierter Mechanismus erforderlich ist, die Leistung sehr gering ist. Andererseits ist eine Geschwindigkeitssteigerung deshalb nicht möglich, weil die zu verpackenden Bonbons, insbesondere wenn es sich um gefüllte Bonbons handelt, sehr leicht zerbrechlich sind. Eine etwaige Steigerung der Umlaufgeschwindigkeit des Beschickungstellers erhöht die mechanische Beanspruchung der zu verpackenden Bonbons.
Andererseits wird die Zahl der Leerläufe erhöht, weil bei einer grösseren Geschwindigkeit die einzelnen Öffnungen des Tellers nicht mehr zuverlässig mit Bonbons gefüllt werden.
Es sind auch schon sogenannte Zwillingsmaschinen bekanntgeworden, die das gleichzeitige Verpakken zweier Bonbons gestatten. Trotz der gegenüber einer einfachen Maschine höheren Packleistung kann man jedoch auf solchen Zwillingsmaschinen nur bestimmte Bonbonformen verpacken und auch nur einfache und einseitige Verpackungen aus dem gleichen Hüllmaterial erzeugen.
Durch die Erfindung werden die geschilderten Mängel behoben, indem erfindungsgemäss ein mit zwei Reihen von Beschickungsöffnungen versehener Teller vorgesehen und jeder Reihe je ein Packkopf und je eine Papierzuführung zugeordnet ist, wobei die Drehachsen der Packköpfe derart gegeneinander geneigt sind, dass sich deren Greifer in der Über- nahmestellung bis auf den gegenseitigen Abstand der gleichzeitig zu entleerenden Beschickungsöffnungen des Beschickungstellers nähern und sich nach Passieren der Bonbonübernahmestellung voneinander entfernen.
Auf diese Weise lässt sich die Packleistung der Maschine verdoppeln, ohne dass dadurch eine stärkere mechanische Beanspruchung der einzuwickelnden Bonbons in Kauf genommen werden muss und ohne dass der erforderliche Bauaufwand für die Maschine nennenswert vergrössert wird. Gleichzeitig wird die Vielseitigkeit der Maschine bezüglich der erzielbaren Einwickelart erheblich gesteigert. Die Zuordnung je einer Papierzuführung und je eines Packkopfes zu jeder Reihe von Beschickungsöffnungen und die geneigte Anordnung der Packköpfe gestatten es, die vielfältigsten und kompliziertesten Verpackungsorgane gleichzeitig zur Anwendung zu bringen, ohne dass sie sich gegenseitig behindern.
Vorzugsweise sind die Drehachsen der beiden Packköpfe zur Tellerachse geneigt und liegen in einer Ebene, die durch die Mitten der beiden gemeinsam zu entleerenden Beschickungsöffnungen und senkrecht zur Tellerebene verläuft, so dass die Umlaufebenen der Greifer V-förmig zueinander stehen.
Für die gleichzeitige Entnahme jeweils zweier Bonbons aus dem Beschickungsteller ist vorteilhaft ein Mehrfachstempel vorgesehen, der mit zwei Einzelstempeln und entsprechenden Gegenhaltern ausgestattet ist, wobei die Stempel sich im Abstand der beiden gemeinsam zu entleerenden Beschickungsöffnungen des Tellers befinden und jeder Stempel für eine Reihe von Beschickungsöffnungen am Beschickungsteller bestimmt ist.
Die den Packköpfen zugeordneten, den Einwickelvorgang beendenden Organe können infolge der Neigung der Drehachse der Packköpfe gegenüber den zwischen Beschickungsteller und Packköpfen angeordneten, die Vorfaltung des Zuschnittes bewirkenden Gliedern auseinandergerückt sein.
Die Greifer jedes Packkopfes können auf einer endlosen umlaufenden Kette sitzen, wobei den Packköpfen vorzugsweise Faltorgane zugeordnet sind, die einen einfachen oder doppelten Dreheinschlag durchführen. Die dem Beschickungsteller zugeordneten Papierzuführungen, Packkopf sowie Falt- und Schliessorgane können an einem gemeinsamen Antrieb angebracht sein.
Mit besonderem Vorteil weisen die Beschickungs öffnungen jeder Reihe im Beschickungsteller zwecks gleichzeitiger Zufuhr zweier Bonbonformen eine andere Form auf, wobei die Faltorgane sowie die Greifer der Packköpfe auf diese Form abgestimmt sind.
Damit ist die Möglichkeit gegeben, auf einer Maschine gleichzeitig verschiedene Bonbonsorten oder -formen zu verpacken.
Vorzugsweise sind weiterhin die jedem Packkopf zugeordneten Falt- und Schliessorgane zwecks Erzielung verschiedener notwendiger Arten unabhängig von den Organen des anderen Packkopfes auswechselbar, so dass man gleichzeitig verschiedene Verpackungsformen ausführen kann. So lässt sich die Hülle für das jeweilige Bonbon durch einen einfachen oder doppelten Dreheinschlag oder Falteinschlag verschliessen oder eine sogenannte Säckchen-, Körbchen- oder Bunchpackung herstellen. Mit Vorteil ist die jeder Reihe von Beschickungsöffnungen zugeordnete Papierzuführungseinrichtung in bezug auf Zuschnittgrösse und Zuschnittiage von der benachbarten Zuführungseinrichtung einstellbar.
Der dem Teller zugeordnete Aufgabetrichter kann durch eine Trennwand in zwei Abteilungen unterteilt sein, wobei jede Abteilung über eine eigene Zuführungsrinne eine Reihe von Beschickungsöffnungen im Teller beschickt. Jede Zuführungsrinne kann einen eigenen regelbaren Antrieb aufweisen. Ausserdem kann über jede Reihe von Beschickungsöffnungen im Beschikkungsbereich des Tellers durch Leitwände von der benachbarten Reihe getrennt sein, während im Rücklaufbereich des Bonbonüberschusses der äusseren Reihe die Öffnungen der Innenreihe abgedeckt sind.
Die Leitwände können in an sich bekannter Weise abnehmbar sein. Über jede Reihe von Beschickungs öffnungen kann je ein Taster vorgesehen sein, der den Antrieb der zugeordneten Zuführungsrinne steuert. Der Boden der Beschickungsöffnungen wird vorteilhaft durch einen unter den Teller ortsfest angeordneten Rost gebildet, so dass der dort etwa vorhandene Grus in darunter befindliche Sammelbehälter abfallen kann.
Der Erfindungsgedanke lässt die verschiedensten Ausführungsmöglichkeiten zu. Eine davon ist in der anhängenden Zeichnung wiedergegeben, und zwar zeigen:
Fig. 1 die Vorderansicht der Vorrichtung, wobei der Beschickungsteller im Schnitt dargestellt ist;
Fig. 2 die Seitenansicht der Vorrichtung gemäss Fig. 1;
Fig. 3 die Draufsicht auf die gleiche Vorrichtung, wobei das Packkopfaggregat der besseren Darstellung halber fortgelassen ist;
Fig. 4 eine Einzeldarstellung der Beschickungseinrichtung in Draufsicht;
Fig. 5 die Vorderansicht der Beschickungseinrichtung gemäss Fig. 4 mit geschnittenem Beschikkungsteller
Fig. 6 die Draufsicht auf den Beschickungsteller in vergrössertem Masstab;
Fig. 7 eine Seitenansicht der Papierzuführung ebenfalls im vergrösserten Masstab;
Fig. 8 die Draufsicht auf die Papierzuführung;
Fig. 9 die Vorderansicht des Unterstempels mit Antrieb bei geschnittenem Gehäuse;
Fig. 10 die Draufsicht auf den Unterstempel mit Antrieb
Fig. 11 die Seitenansicht der Fig. 9
Fig. 12 die Schnittdarstellung des mit dem Unterstempel zusammenarbeitenden Oberstempels zusammen mit dem Antrieb;
Fig. 13 eine Seitenansicht von Fig. 12
Fig. 14 die Vorderansicht des Packkopfes, teilweise im Schnitt, mit darunter angeordneten Auslaufrinnen für die gepackten Bonbons;
Fig. 14a eine schematische Darstellung des Einwickelvorganges (vgl. auch Fig. 2) ;
Fig. 15 eine Seitenansicht von Fig. 14 ;
Fig. 16 eine Draufsicht auf Fig. 15
Fig. 17 eine Schnittdarstellung des gesamten Packkopfgehäuses einschliesslich Antrieb und Dreh kopfanordnung;
Fig. 17a eine Einzelheit aus Fig. 17 in vereinfachter Darstellung;
Fig. 18 eine Draufsicht auf den Drehkopf mit Antrieb, teilweise im Schnitt;
Fig. 19 eine Ansicht des Drehkopfes in Richtung des Pfeiles X auf Fig. 17 gesehen;
Fig. 20 einen Schnitt nach den Linien C-D durch Fig. 18, und
Fig. 21 und 22 eine besonders zweckmässige Ausführungsform des Drehkopfantriebes im Schnitt und Seitenansicht.
Der besseren Übersicht halber ist in den Fig. 1-3 eine Gesamtdarstellung der Vorrichtung angebracht.
Die Einzel aggregate sind in den folgenden Figuren im vergrösserten Masstab teilweise im Schnitt nochmals besonders wiedergegeben.
Auf dem Maschinengestell A, welches den Hauptantrieb der Maschine einschliesst, sitzt ein Gehäuseteil Al, der den Aufgabetrichter B mit den Zuführungsrinnen C und dem darunter angeordneten Vibrator V trägt. Auf der Oberseite des Gestelles A sitzt seitlich von dem Aufgabetrichter B der Beschikkungsteller D, der beim gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Reihen von Aufnahmeöffnungen D1 und D aufweist. Diese Öffnungen entsprechen der Gestalt der zu verpackenden Bonbons. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel weist der Aufgabetrichter zwei Abteilungen Bt und B3 auf, in denen sich runde Bonbons X bzw. eckige Bonbons Y befinden.
Jeder der beiden Behälter Bi und B2 hat eine eigene Zuführungs rinne C1, C C2, die so angeordnet sind, dass die runden Bonbons X aus dem Behälterteil Bl über die Rinne C, in den Bereich der Öffnung Dl des Beschickungstellers D und die eckigen Bonbons Y aus dem Behälterteil B2 über die Rinne C in den Bereich der Öffnung D3 gelangen.
An einem rückwärtigen Gehäuseteil A, sitzt die Papierzuführung E, die aus den Aggregaten E1 und E. gebildet wird. Über diese erfolgt die Zuführung des Verpackungsmaterials, wobei wichtig ist, dass auf der einen Zuführung andersartiges Verpackungsmaterial zugeführt wird als auf der anderen, so wie es der Verschiedenartigkeit der beiden Bonbongruppen X und Y entspricht. Wie üblich kommt in jeder der Zuführungen ein Schutzstreifen und eine Aussenhülle an, die durch eine Schere auf das erforderliche Längenmass zugeschnitten werden.
Der Beschickungsteller D, welcher ruckartig in der in Fig. 3 eingezeichneten Pfeilrichtung bewegt wird, bringt jeweils gleichzeitig ein Bonbon X und ein Bonbon Y in den Bereich einer aus Ober- und Unterstempel gebildeten Stempelanordnung F (Fig. 2).
Zu der gleichen Stelle erfolgt auch die Zuführung des Verpackungsmaterials über die Zuführungseinrichtungen E1 und E. Die Stempelanordnung besteht aus jeweils zwei Stempelpaaren F1 und F2, die von einem gemeinsamen Antrieb aus betätigt werden. Sie hat die Aufgabe, gleichzeitig je ein Bonbon X und ein Bonbon Y aus dem Beschickungsteller D auszustossen und mit den zugeführten Verpackungsmaterialzuschnitten in den Bereich der Packkopfanordnung G zu bringen, wo sie von den Greifern der Packköpfe G1 und G2 aufgenommen werden.
Die Packköpfe G1 und G sind so angeordnet, dass sie die von der Stempelanordnung übernommenen Bonbons mit dem Hüllmaterial aus der Einstossebene seitlich herausbringen und in den Bereich der Drehköpfe H, bzw. H.2 bringen, in denen die über das Bonbon vorstehenden Enden des Packmaterials durch Verdrehung geschlossen werden.
Die Packköpfe G1 und G,lagern ebenso wie die Drehköpfe H1 und H2 mit ihrem Antrieb in einem Aufsatz A2 des Maschinengestells A. Über Auswurfrinnen J1 und J2 können dann schliesslich die ordnungsgemäss verpackten Bonbons ausgeworfen und weggefördert werden.
A. Beschickungseinrichtung
Die Beschickungseinrichtung für die Bonbons ist in den Fig. 4 bis 6 in vergrössertem Masstab genauer dargestellt, wobei allerdings der Beschickungsteller im Gegensatz zu vorher mit zwei Reihen gleichartiger Öffnungen für die Aufnahme der Bonbons versehen ist. Auf dem Träger A1 sitzt auf den Stützen 1 ein grösserer Aufgabetrichter, der durch eine Trennwand 3 in die Kammern Bl und Ba unterteilt ist.
Jede der Kammern ist an ihrem Boden mit einer Auslassöffnung 4 bzw. 5 versehen, durch die die Bonbons in die darunter angeordneten Zuführungsrinnen Ci bzw. C2 gelangen können.
Um eine Reinigung des Bonbonmaterials von darin enthaltenen Bruchstücken usw. zu erzielen, ist der Boden der Zuführungsrinnen C1 und C2 perforiert.
Durch die Rinnen kann der Grus in einem Sammelkasten 7 aufgefangen werden.
In bekannter Weise sind die Rinnen Ct und CS federnd gelagert auf dem Vibrator V, der sich seinerseits mittels Gummipuffern 6 auf dem Vorrichtungsgestell abstützt.
Mit Hilfe der Schaltaggregate 8 bzw. 9 kann die Schwingungsfrequenz jeder der beiden Rinnen C1 und Cw reguliert werden, so dass man die Menge der zugeführten Bonbons dem jeweiligen Verbrauch anpassen kann.
Der Beschickungsteller besteht im wesentlichen aus einem Ring 10, mit zwei Reihen von Öffnungen 11 bzw. 12 für die Bonbons. Der Ring wird von einem auf der Welle 13 sitzenden Mittelstück 14 getragen und auf seiner Oberseite durch einen ebenfalls mit umlaufenden Deckel 15 abgedeckt. Unter dem Ring 10 sind Auflageschienen 16 vorgesehen, die im Bereich der Lochungen 11 bzw. 12 liegen und ein Durchfallen der darin befindlichen Bonbons verhüten. Auch hier sind die Schienen 16 schmaler als der Durchmesser der Lochungen 11 bzw. 12, so dass Bonbon-Bruchstücke nach unten durchfallen und in dem Sammelkasten 17 aufgefangen werden können.
Auf der Aussenseite ist der Beschickungsteller teilweise von einem die äussere Begrenzung bildenden Ring 18 umgeben. Damit eine bessere Säuberung der Vorrichtung möglich ist, ist der Ring 18 in mehrere Teile unterteilt, die durch die Klemmgriffe 19 festgespannt werden können.
Ausserdem sitzt auf der Oberseite des Beschikkungstellers eine sogenannte Mittelwand 20, die zentrisch zur Tellermitte angeordnet ist und die Öffnun- gen 11 von den Öffnungen 12 abtrennt. Das obere Ende der Mittelwand 20 ist, wie Fig. 6 zeigt, so weit nach innen gezogen, dass zwischen den beiden Enden der Wand 20 eine Durchtrittsöffnung für die Bon bons verbleibt. Gehalten wird die Wand durch einen sich über den Beschickungsteller hinwegerstreckenden Träger 21 und seitliche Stützen 22. Ausserdem sitzt an dem Träger 21, noch in den von der Wand 20 umgrenzten Raum hineinreichend, ein Führungsstück 23.
Vor dem Durchlass lagert eine um eine vertikale Achse umlaufende Bürste 24, die mit ihren Borsten über die Tellerflächen hinwegstreicht. Bei ihrer Umdrehung in der in Fig. 6 eingezeichneten Pfeilrichtung werden die überschüssigen Bonbons, also die, die in den Lochungen 12 keine Aufnahme finden konnten, in die von der Mittelwand 20 und dem Führungsstück 23 umgrenzte Kammer zurückgeführt. In die gleiche Kammer mündet die Zuführungsrinne C2, die die Reihe 11 der Beschickungsöffnungen überbrückt.
Entsprechend dem nach innen gezogenen Teil der Mittelwand 20 ist eine weitere Begrenzungswand 25 vorgesehen, die die Enden der Aussenwand 18 in der in Fig. 6 gezeigten Weise miteinander verbindet. Die Aussenwand 18, die Begrenzungswand 25 und die Mittelwand 20 schliessen wiederum einen Raum ein, in welchem nur die für die Lochungen 11 bestimmten Bonbons aufgenommen werden. Dementsprechend mündet auch die Rinne C1 in den von diesen Wandungen umschlossenen Raum. Unmittelbar vor der Begrenzungswand 25 sitzt wiederum eine auf einer vertikalen Achse in Pfeilrichtung umlaufende Bürste 26, die die überschüssigen Bonbons, die nicht von den Lochungen aufgenommen werden, zur Beschik kungsstelle zurückgeführt.
Um zu verhindern, dass diese Bonbons etwa in nicht ausgefüllte Lochungen 12 der Innenreihe gelangen, sind diese durch flache, sich auf die Oberseite des Beschickungstellers auflegende Zungen-27 und 28 überdeckt.
Die Menge der dem Beschickungsteller zugeführten Bonbons wird automatisch überwacht und geregelt. Zu diesem Zweck sitzt auf der äusseren Begrenzungswand 18 ein elektrischer Schalter 29, der je einen Taster 30 bzw. 31 trägt. Jeder dieser Taster reicht auf eine der Lochreihen 11 bzw. 12. Andererseits ist der Schalter 29 mit den Schaltkästen 8 und 9 elektrisch verbunden, die die Regelung des Vibrators bewirken. Je nach der Grösse des sich über der inneren oder äusseren Lochreihe befindlichen Bonbonvorrates wird der zugehörige Taster 30 bzw. 31 mehr oder weniger hochgehoben und damit selbsttätig die Vibration der Beschickungsrinne Ci und Q so verändert, dass die weitere Zuführung von Bonbons unterbrochen oder wieder hergestellt wird.
Durch die eben beschriebene Regelung der Bonbonzufuhr einerseits und die Abstreichbürsten 24 und 26 andererseits ist sichergestellt, dass alle Öffnungen 11 und 12 des in Pfeilrichtung absatzweise umlaufenden Beschickungstellers mit Bonbons gefüllt sind. Es ist dabei gleichgültig, ob es sich um gleiche oder verschieden geformte Bonbons handelt. Auf jeden Fall nimmt die Lochreihe 11 die eine Bonbonsorte und die Lochreihe 12 die andere auf. Beim ruckartigen Weiterschalten des Tellers 10 gelangen schliesslich je ein Bonbon in die Stellung 11' bzw.
12'. Hier befinden sie sich in dem Bereich der später zu beschreibenden Stempelanordnung, die die Bonbons mitsamt dem an die gleiche Stelle zugeführten Zuschnittmaterial aus dem Teller 10 herausstossen.
Auf der Rückseite der Begrenzungswand 25 sitzt eine Abdeckplatte 32, die auf der Oberseite des Tellers 10 aufliegt und ein ungewolltes Herausspringen der Bonbons aus den Lochungen 11 bzw. 12 verhindert, wenn von unten her die Kontrolltaste der Papierzuführung gegen die in den Lochungen enthaltenen Bonbons trifft. Wenn wider Erwarten in den Lochungen 11 oder 12 kein Bonbon enthalten sein sollte, so wird die Papierzuführung von der Kontrolltaste unterbrochen.
B. Papierzuführung
Wesentlich für die Neuerung ist, dass von einem einzigen Antrieb aus gleichzeitig zwei Papierzuführungsbahnen parallel zueinander zur Verpackungsstelle geführt werden. Jede der beiden Papierzuführungen beschickt die Verpackungsstelle mit dem Material für die Aussenhülle und dem Material für den Schutzstreifen. Die innenanliegenden Bobinen 33 (Fig. 2) tragen das Material für die Aussenhülle, während der Schutzstreifen auf den äusseren Bobinen 34 aufgewickelt ist.
Durch Federbänder 35 wird das in die Maschine einlaufende Bandmaterial straffgehalten. Das die Aussenhülle bildende Band 36 läuft, über dem den Schutzstreifen bildenden Band 37 liegend, in die Maschine.
In Fig. 7 und 8 ist die Papierzuführung im einzelnen dargestellt, wobei lediglich die verschiedenen Papiervorratsrollen 33 und 34 nicht mit wiedergegeben sind. Die Zuführung der Hüllmaterialbahnen 36 und 37 erfolgt übereinanderliegend auf einem Führungstisch 38 bzw. 38'. In jeder Zuführung befindet sich eine an sich bekannte Rücklaufsperre 39 bzw. 39', die ein ungewolltes Rückziehen der Papierbahn verhindert. Ein oberhalb der Zuführungsbahn angeordneter fotoelektrischer Tastkopf 40 bzw. 40' überwacht die Papierzuführung und sorgt für die richtige Lage des bedruckten Hüllmaterialstreifens. Er steuert fotoelektrisch über den Magneten 41 und das Hebelgestänge 42, 43 die sich auf die Papierbahn auflegende und den Materialvorschub durch zeitweises Rückziehen des Papiers regelnde Rolle 44.
Das Abziehen der Streifen 36, 37 erfolgt durch die Abzugsrollen 45, 46 bzw. 45'. Die oberen Abzugsrollen 45 sind dabei durch Gummiwalzen gebildet, während auf der unteren Rolle 46 ein ensprechendes Segment sitzt, welches die Länge des Abzugs bestimmt. Der Antrieb der Abzugseinrichtung erfolgt in der üblichen Weise durch einen im Gehäuse A3 untergebrachten Antrieb.
Die Lage des einzuschlagenden Bonbons ist durch die Achse I-I bestimmt. Schutzstreifen 37 und Aus senhülle 36 liegen etwa in der aus Fig. 7 ersichtlichen Lage über dem Bonbon. Um die Grösse der von der Schneideinrichtung 47 bzw. 47' abgeteilten Zuschnitte der Grösse der jeweils zu verpackenden Bonbons anpassen zu können, ist es notwendig, die Schneideinrichtung in Richtung der Papierzuführung verschiebbar anzuordnen. Die Messeranordnung sitzt deshalb auf Länigsführangen 48 bzw. 48'. Diese Führungen gehen entlang der Materialzuführung durch die Vorrichtung hindurch und können vermittels der Stellschrauben 49 bzw. 49' eingestellt werden.
Während das Untermesser stillsteht, wird zum Zwecke des Abschneidens das Obermesser auf- und niederbewegt. Die Bewegung beider Obermesser 47 und 47' erfolgt von einem gemeinsamen Antrieb 50 aus über beiderseits der Vorrichtung angeordnete Hebel 51, Zugstangen 52 sowie Gelenkstücke 53 bzw. 53' und die Stangen 48 bzw. 48'.
Jeder Papierzuführungsbahn ist ein Fühler 53 zugeordnet, der vor jedem Schaltimpuls kontrolliert, ob in dem Beschickungsteller tatsächlich ein Bonbon herangefördert wird. Der Fühler wird über Hebel 54, 55, 56 von der Antriebsscheibe 57 in eine oszillierende Bewegung gesetzt. Wenn kein Bonbon im Beschickungsteller enthalten ist, so bringt der damit verbundene grössere Ausschlag des Fühlers 53 und des damit verbundenen Hebelgestänges 54, 55 über Zwischenhebel 58 und nicht weiter dargestellte Kurvenscheiben die obere Gummidruckwalze 45 zum Abheben, so dass kein Abzug der Papierbahn und damit keine Papierbeschickung des leeren Beschikkungstellers erfolgen kann.
Um sicherzustellen, dass die Papierstreifen 36, 37 immer dicht über dem Bonbon X zugeführt und abgeschnitten werden, ist es notwendig, die gesamte Papierzuführung höhenverstellbar zu machen, weil der Beschickungsteller immer in der gleichen Ebene arbeitet und die verschiedenen Bonbons entsprechend ihrer verschiedenen Stärke verschieden weit über dem Beschickungsteller vorstehen.
Diese Einstellmöglichkeit ist bei der beschriebenen Einrichtung dadurch gegeben, dass der gesamte Mechanismus mit einer Antriebsachse 59 in einem Flansch 60 verstellbar lagert. Der Zuführungsmechanismus kann um die Antriebsachse 59 schwenken und mittels der Knebel 61 in beliebiger Lage festgestellt werden. Der Antrieb für die gesamte Papierzuführung liegt wieder im Innern des Maschinengestells A. Er wird über die Drehachse 59 in die Papierzuführung eingeleitet.
C. Die Übergabeeinrichtung
Die Überführung der im Beschickungsteller enthaltenen Bonbons zusammen mit den darüber gelegten Verpackungsmaterialzuschnitten in die Greifer des Packkopfes erfolgt durch die tÇbergabeeinrich- tung. Diese ist in den Fig. 9-13 wiedergegeben, wobei die Fig. 9-11 den Unterstempel mit seinem Antrieb und die Fig. 12 und 13 den Oberstempel mit dessen Antrieb zeigen.
Gemäss Fig. 9 ist der Unterstempel doppelt ausgeführt. Er weist die beiden Stössel F1 und F2 auf, die auf einem gemeinsamen Träger 62 angeordnet sind und je durch eine Bohrung 11' bzw. 12' des Bes chickungs tellers 10 hindurchreichen. Oberhalb der Stempel F1 und F2 sitzen an einem gemeinsamen Träger 63 (Fig. 12 und 13) die Oberstempel F1, und F2.'.
Der Antrieb des Unterstempels erfolgt von einer Nockenscheibe 64 aus über Hebel 65 und eine Stossstange 66, die insgesamt im Innern des Gestells A untergebracht sind. Für die Führung des Unterstempels sitzt auf der Oberseite des Gestells A das Stempelführungsgehäuse 67, in dessen Innern eine Führungsstange 68 befestigt ist. Auf der Führungsstange 68, die sich im übrigen auf dem Lagerbock 69 abstützt, sitzt verschiebbar eine Führungsbüchse 70 mit dem Träger 62 für die Stempel F1 und F6. Beim Umlauf der Antriebsscheibe 64 erfolgt die Auf- und Abbewegung der Unterstempel im Takt der Vorrichtung über den Winkelhebel 65 und die Stosstangen 66, die an den Gelenkzapfen 71 angreifen.
Der die beiden Unterstempel Fi und F9 haltende Träger 62 ist seitlich aus dem Stempelführungsgehäuse 67 herausgeführt. Um einen Zutritt von Bonbon-Grus in das Innere der Stempelführung zu verhindern, sind entlang dem Führungsspalt Bürsten 72 angeordnet, die die Verunreinigungen abkehren und den Führungsschlitz abdichten.
Genau oberhalb der Unterstempel sitzen in dem Gehäuseteil G die Oberstempel F,'bzw. F2, auf dem gemeinsamen Träger 63 vertikal verschiebbar. Der Antrieb erfolgt von einer Antriebsscheibe 73 aus über Zwischenhebel 74 und eine Zugstange 75, die an ihrem unteren Ende gelenkig an den Kloben 76 angreift, durch welchen einstellbar die den Oberstempelträger 63 tragende Führungsstange 77 hindurchgeht. Durch Verstellung des Klobens 76 kann die Stellung des Oberstempels den Bonbonunterschieden angepasst werden. Auf der Unterseite des Gehäuses G sitzen an einem Träger 78 die Faltbleche 79, zwischen denen das Bonbon mit dem daraufliegenden Zuschnittmaterial hindurchgeführt wird, wobei sich Schutzstreifen und Aussenhülle U-förmig um das Bonbon herumlegen.
D. Der Packkopf
Von den auf- und niedergehenden Unter- und Oberstempeln werden die zwischen diesen festgehaltenen Bonbons nach dem Hindurchgehen durch die Faltbleche 79 an die Greifer der Packköpfe abgegeben, wie sie in Fig. 14-16 unter gleichzeitigem Hinweis auf Fig. 12 und 13 dargestellt sind.
Seitlich, an den Lagerdeckeln 80 des Gehäuses G, sitzen die Packköpfe, wobei die Drehachse der Greifer zur Senkrechten etwa um 600 geneigt ist.
Dadurch werden beim Umlauf der Greifer die zu verpackenden Bonbons aus der Einstossebene, in welcher die Ober- und Unterstempel arbeiten, seitlich herausgebracht, so dass in der Vorrichtung ge nügend Platz für die Unterbringung der noch später zu beschreibenden Drehköpfe geschaffen ist.
Der Greiferkopf bildet im wesentlichen ein kreisförmiges Gehäuse, welches an seinem unteren Gehäuseteil 81 eine Büchse 82 trägt, mit der die Lagerung des Greiferkopfes in dem Deckel 80 erfolgt. Auf der Oberseite des Gehäuseteils 81 ist ein Deckel 83 aufgeschraubt, welcher gemeinsam mit dem Gehäuseunterteil 81 einen Hohlraum für die Unterbringung der noch später zu beschreibenden Triebwerksteile freilässt. Der ganze Greiferkopf 81, 83 sitzt drehbar in dem Deckel 80. Sein Antrieb wird durch eine Malteserscheibe 84 bewirkt, die im Innern des Gehäuses G auf der nach innen reichenden Lagerbüchse 82 des Greiferkopfes aufgesetzt ist.
Der Treiber 85 für die Malteserscheibe sitzt auf der Achse 84 und wird über die Zahnräder 86 und 87 angetrieben. Jedem Greiferkopf ist ein Triebrad 87 zugeordnet, die beide ihren Antrieb von einem Zahnrad 88 (Fig. 12) ableiten.
In jedem Greiferkopfunterteil 81 und zugehörigen Deckel 83 sind Lagerstellen gebildet für die Achszapfen 89, auf deren aus dem Greiferkopf herausreichenden Enden die Greifer 90 aufgesetzt sind. Auf dem Zapfen 89 sitzen im Innern des Greiferkopfes fest aufgekeilt Zahnsegmente 91, wobei jeweils die Zahnsegmente eines Greiferpaares miteinander im Eingriff stehen. Eines der beiden Zahnsegmente trägt an einem geeigneten Hebel eine Laufrolle 92, die auf einer im Innern des Greiferkopfes gelagerten Nockenscheibe 93 abläuft. Durch eine nicht weiter dargestellte Druckfeder wird der Hebel mit der Rolle 82 gegen die Nockenscheibe 93 und damit beide Greifer 90 in die Schliesstellung gedrückt. Durch den Eingriff der Zahnsegmente ist die Schliesstellung der Greifer immer zentriert.
Die Nockenscheibe 93 erhält ihren Antrieb über eine Büchse 94 und einen daraufsitzenden Steuerhebel 95, der über die Zugstange 96 (Fig. 12), den Hebel 97 und die Trommelkurve 98 angetrieben wird.
Die Nockenscheibe 93 für das Öffnen und Schliessen der Greifer 90 bewirkt eine oszillierende Bewegung, die mit der Umlaufbewegung des Greiferkopfes und der Greifer so kombiniert ist, dass jedes Greiferpaar beim Erreichen der Aufwerfstellung geöffnet, im geöffneten Zustand in die Aufnahmestellung für das Einführen des neuen Bonbons übergeführt und dann anschliessend geschlossen wird.
Die Büchse 94 wird ihrerseits durchsetzt von einer Achse 99, die auf ihrem äusseren Ende den Hebel 100 für den Unterfalter 101 trägt, während auf der Innenseite der Achse 99 ein Schalthebel 102 vorgesehen ist, der von der Zugstange 103 (Fig. 12) über das Hebelpaar 104 von einer beiden Unterfal
Je nachdem, ob die Verpackungshülle auf beiden Seiten durch einen Dreheinschlag geschlossen werden soll oder nur auf einer Seite, sind die Drehköpfe im ersteren Fall doppeltwirkend ausgebildet.
Im zweiten Fall, in welchem die Verpackungshülle auf einer Seite durch einen Falteinschlag und auf der anderen Seite durch einen Dreheinschlag verschlossen ist, wird der äussere Teil des Drehkopfes und durch ein Faltaggregat ersetzt, welches bei der Übernahme des Bonbons von den Stempeln durch die Greifer bereits einen einseitigen Falteinschlag anbringt. Im übrigen sind beide Drehköpfe in sich geschlossene Einheiten, die als Ganzes von der Vorrichtung abgenommen und gegen andere Aggregate ausgetauscht werden können.
Der Antrieb beider Drehköpfe erfolgt von einer in der Mitte des Gehäuses G liegenden Antriebswelle 113 (Fig. 12) aus über ein auf dieser Welle sitzendes Kegelrad 114. In dieses Kegelrad greifen die beiden Kegelräder 115 ein, die den Atrieb auf die Drehelemente übertragen. Jede Dreheinrichtung besteht im wesentlichen aus den beiden gegeneinanderbewegten Zangen 116, die in einem gemeinsamen Träger 117 schwenkbar gelagert sind. Auf der Drehachse 151 einer jeden Zange 116 sitzt je ein Zahnsegment 152, dessen Verzahnung mit dem verzahnten Teil 153 der Antriebsstange 137 in Eingriff steht. Die Stange 137 führt sich längsverschiebbar in der Büchse 118, welche auf ihrem nach aussen reichenden Ende den Halter 117 für die Zangen 116 und am entgegengesetzten Ende die Nutscheibe 126 trägt. Gelagert ist die Anordnung in der ortsfesten Lagerbüchse 119, die in das Gehäuse 144 eingesetzt ist.
Fest verbunden mit der Nutscheibe 126 ist das Antriebsrad 120, welches entsprechend breiter ist und mit dem Gegenrad 121 in Eingriff steht.
Das Öffnen und Schliessen der Zangen 116 wird durch eine Axialverschiebung der Stange 137 bewirkt (Fig. 21). Diese erhält ihren Antrieb von einem Steuerhebel 154, der auf einem Zapfen 155 schwenkbar im Gehäuse 144 lagert und sich mit einer Kurvenrolle 156 an die Innenseite einer Kurvenscheibe 157 anlegt. Eine auf das freie Ende des Hebels 154 einwirkende Druckfeder 158 sichert den Eingriff zwischen der Kurvenrolle 156 und der Kurvenscheibe 157, so dass also nur die Vorwärtsbewegung der Stange 137 zwangläufig erfolgt, während die das Schliessen der Zangen 116 bewirkende Rückwärts- bewegung der Stange 137 durch die Druckfeder 158 erreicht wird.
Auch die Büchse 118 wird bei ihrem Umlauf axial verschoben, um auf diese Weise dem Kürzerwerden des Einwickelmaterials beim Eindrehen Rechnung zu tragen. Für die Axialverschiebung der Büchse 118 ist ein Steuerhebel 128 vorgesehen, der mittels einer Kulisse 127 in die Nutscheibe 126 einfasst und sich mittels der Kurvenrolle 129 in der Nutkurve 130 führt. Der Hebel 128 ist auf der Achse 159 im Gehäuse 144 gelagert. Der Drehantrieb der Büchse 118 und damit des Drehkopfes wird über die Zahnräder 120 und das Gegenrad 121 von der Hauptantriebswelle aus über das Kegelrad 115, die Welle 125, die Kegelräder 123 und 124 und die Welle 122 bewirkt.
Um die Entfernung der Drehzangen 116 gegen über dem Bonbon zu variieren, ist es notwendig, die Trommelkurve 130 axial auf der Welle 131 zu verschieben. Dies geschieht bei der Ausführungsform gemäss Fig. 17 mittels der Schraube 132, auf deren Gewinde 133 ein Schieber 134 geführt wird, der die Trommelkurve 130 unterfasst und axial auf ihre Antriebswelle 131 verschiebt. Durch den Knebel 135 wird die Feststellung der Teile herbeigeführt.
Bei der verbesserten Ausführungsform gemäss Fig. 21 und 22 bildet die Kurvenscheibe 130 eine Büchse 160, die axial verschiebbar durch einen Keil 161 auf einer weiteren Büchse 162 geführt ist. Die Büchse 162 sitzt frei drehbar auf der fest im Gehäuse 143, 144 eingespannten Achse 131 und trägt ein Zahnrad 163, welches ebenfalls von der Welle 122 über Zahnräder 164 und 165 angetrieben wird.
Die vorher erwähnte Kurvenbahn 157 für die Steuerung des Hebels 154 sitzt auf der Innenseite einer Scheibe 166, die von der Seite her auf die Büchse 160 aufgeschraubt ist. Neben der Nutkurve 130 sitzt auf der gleichen Büchse 160 noch eine Nutkurve 167, in der sich eine noch später zu beschreibende Rolle 168 führt.
Beim Umlaufen des Rades 163 und der daraufgesetzten Büchse 160 werden, entsprechend dem Verlauf der Kurven 130 und 157, die Steuerhebel 128 und 154 in der für das Eindrehen erforderlichen Weise bewegt. Um die Schwingbewegung verändern bzw. ganz aufheben zu können, ist parallel zu dem Achszapfen 131 in einer Büchse 169 im Gehäuse 143 eine Verstellspindel 170 geführt, die auf ihrer Aussenseite den Verstellknopf 132 trägt. Auf der Büchse 169 führt sich eine weitere Büchse 171, auf der in einer Achsrichtung hintereinanderliegend die beiden Lagerzapfen 172 und 173 aufgesetzt sind, auf denen die losen Rollen 174 und 175 sitzen. Diese Rollen sind so angeordnet, dass sie die Planenseitenflächen 176 bzw. 177 der Kurvenscheibe 130 genau zwischen sich erfassen, wodurch die auf der Büchse 160 sitzende Kurvenscheibenanordnung in ihrer axialen Lage gesichert wird.
Die axiale Verstellung wird dadurch bewirkt, dass durch Verdrehen des Stellknopfes 132 die an ihrem Ende mit Gewinde versehene Spindel 170 sich mehr oder weniger tief in die Gewindefassung 178 eindreht, die auf das äussere Ende der Büchse 171 fest aufgesetzt ist. Vorher ist jedoch der Feststellknebel 135, welcher die Büchse 171 und einen im Gehäuse 144 vorgesehenen Schlitz 179 durchsetzt, zu lösen.
In Höhe des Bolzens 172 bzw. der Rolle 174 sitzt etwa um 900 versetzt auf einem Zapfen an der Büchse 171 die lose Rolle 168, die gegenüber der Rolle 174 eine grössere radiale Entfernung von der Büchse 171 aufweist und geringeren Durchmesser hat. Diese Rolle 178 ist dazu bestimmt, in der Nutkurve 167 zu arbeiten, die neben der Kurvenscheibe 130 auf der Büchse 160 angeordnet ist und gegen über der Kurve 130 einen gegensinnigen Verlauf hat.
Das Verschwenken der Rolle 168 in Arbeitsstellung erfolgt dadurch, dass in der Endstellung der Spindel 170 beim weiteren Verdrehen des Stellknopfes 132 die Büchse 171 mitgenommen und um 900 verschwenkt wird. Bei dieser Schwenkbewegung geben die Rollen 174, 175 die Kurvenscheibe 130, 176, 177 frei. Dagegen tritt die Rolle 168 in die Nutkurve 167 ein. Diese übernimmt nunmehr die alleinige axiale Steuerung der Kurvenscheibenanordnung bzw. die Büchse 160 in dem Sinne, dass die den Hebel 128 steuernde Nutkurve 130 immer um soviel axial auf der Büchse 162 verschoben wird, wie sie ansteigt, d. h. es erfolgt keine axiale Verschiebung des Drehkopfes mehr, sondern nur noch das Öffnen und Schliessen der Zangen 116, welches durch den Steuerhebel 154 bewirkt wird.
In jeder Einstellung kann die Büchse 171 durch Betätigen des Knebels 135 festgestellt werden. Bei gelöstem Knebel 135 ist durch Drehen des Knopfes 132 die Einrichtung in die eine oder andere Einstellung umstellbar, d. h. es kann wahlweise mit axialbewegtem Drehkopf oder axialstillstehendem Drehkopf gearbeitet werden. Die Drehbewegung des Drehkopfes wird ebenso wie die Öffnungs- und Schliessbewegung der Zangen 116 nicht beeinträchtigt.
Die aussenliegenden Drehköpfe sitzen mit ihrem Gehäuse 143 an einem Flansch 142 eines Hohlträgers 141, der seinerseits mit einer Platte 140 von aussen her an das Vorrichtungsgestell G angesetzt ist.
Erwähnenswert ist es weiter, dass alle Gehäuseteile öldicht abgeschlossen sind und alle Antriebsteile in Öl laufen, seien es nun die Pack- oder die Drehköpfe, die Papierstation oder der Hauptantrieb.
Zu dem eben beschriebenen Drehkopf lässt sich noch eine Zusatzeinrichtung verwenden, wie sie insbesondere in Fig. 20 dargestellt ist. Diese besteht im wesentlichen aus den auf den Achsen 145 sitzenden Abkneifblechen 146, die die Aufgabe haben, unmittelbar vor dem Anfassen der Drehzangen, also unmittelbar vor dem Dreheinschlag, den über das Bonbon herausreichenden Hüllmaterialschlauch einzukneifen und zu zentrieren. Die Anordnung der Zangen ist auch aus Fig. 17 ersichtlich. Wesentlich ist, dass zwei Paare Abkneifbleche oder Zentrierbleche 146 verwendet werden, von denen je ein Paar auf jeder Seite des Bonbons liegt. Die Wellen 145, die im übrigen wieder durch Zahnsegmente untereinander verbunden sind, lagern im Gehäuse 140 und werden über geeignete Triebwerkselemente 147, 148, 149 und 150 angetrieben.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist folgende:
Damit man überhaupt von einer Beschickungsstelle bzw. von einem Antrieb aus zwei Verpackungsstationen bedienen kann, ist es notwendig, dass man die Arbeitsorgane für die Fertigpackung aus dem Arbeitsbereich der die Verpackung einleitenden Organe herauslegt. Aus diesem Grund ist man zu V-förmig angeordneten Packköpfen und Drehköpfen gegenüber der zentralen Ebene, in der die Hubstempel arbeiten, gekommen.
Wenn man davon ausgeht, dass zwei verschiedene Bonbonsorten verpackt werden sollen, so würde man die eine Sorte Bonbon, beispielsweise die runden, in die Abteilung B1 und die andere Sorte, beispielsweise die rechteckigen Bonbons, in die Abteilung B2 des Aufgabebehälters B einfüllen. Die Bonbons laufen dann über getrennte Zuführungsrutschen C1 bzw. C. > nach dem Beschickungsteller D, der gemäss Fig. 3 auf seinem Umfang eine äussere Reihe runder Beschickungsöffnungen und eine weitere innenliegende Reihe rechteckige Beschickungsöffnungen aufweist. Der Teller D schaltet in der eingezeichneten Pfeilrichtung absatzweise weiter.
Die Zuführungsrinnen C1 und C, die je auf einem Vibrator sitzen, sind verschieden lang, so dass die eine Bonbonsorte in den von der Wand 20 (Fig. 4 bis 6) und den Teil 23 umgrenzten Innenraum auf den Beschickungstel ler 10, 15 aufgegeben werden. Sie können dabei in die Beschickungsöffnungen 12 eintreten. Die kürzere Beschickungsrinne Ci beschickt die aussenliegende Reihe von Beschickungsöffnungen 11, die durch die Wandungen 18 bis 25 auf der Telleroberseite umgrenzt wird. Durch Auflageschienen, einen Rost o. ä. werden die Bonbons am Durchfallen durch die Beschickungsöffnungen gehindert. Bruchstücke hingegen oder Bonbongrus fallen nach unten weg und können in dem Sammelkasten 17 aufgefangen werden.
Durch Verstellen des Vibrators lässt sich die durch die einzelnen Rinnen hindurchzuerfolgende Bonbonzufuhr genau regulieren. Ein sich auf der Oberseite des Tellers ansammelnder Bonbonüberschuss wird durch die Bürsten 24 bzw. 26 abgestrichen und der Aufgabeseite wieder zugeführt.
Es gelangen schliesslich die in den Beschickungs öffnungen befindlichen Bonbons in die Position 11' bzw. 12' gemäss Fig. 6. Hier liegen sie je über einem Stempel F1 bzw. F (Fig. 9, 10, 11, 13).
Die gleiche Stelle wird aber auch mit den Papierzuschnitten beschickt. und zwar läuft über eine gesonderte Papierzuführung gemäss Fig. 7 und 8 jedem Bonbon übereinanderliegend ein Schutzstreifen und ein Hüllmaterialstreifen zu, die beide in die erforderliche Länge durch die Schere 47 bzw. 47' von endlosem Material abgetrennt werden. Es gelangt schliesslich auf jedes Bonbon in der Position 11' bzw.
12' gemäss Fig. 13 ein Schutzstreifen und darüber ein Hüllmaterialstreifen zur Ablage, worauf sich schliesslich von oben her der Oberstempel 63 mit seinen Auflagern F1' und F2, auf Zuschnittmaterial und Bonbon aufsetzt.
In der nun folgenden Operation bewegen sich Ober- und Unterstempel gemeinsam mit dem zwischen ihnen festgehaltenen Bonbons und den Zuschnittmaterialien aufwärts, wobei das seitlich überstehende Hüllmaterial beim Hindurchgehen durch die Streichorgane 79 in der in Fig. 1 4a ersichtlichen Weise U-förmig um das Bonbon herumgelegt wird.
In der oberen Endstellung wird jedes Bonbon von den Greifern 90 (Fig. 14 und 15) erfasst. Ein Unterfalter 101 bewegt sich nach Rückgang des Unterstempels nach innen und legt den Unterschlag des Hüllmaterials auf das Bonbon.
Jetzt beginnt der Greiferkopf zu arbeiten, indem die beiden Greifer 90 nach auswärts schwenken, wobei der Rückschlag des Hüllmaterials durch das Streichblech 106 umgelegt wird.
Wie die Zeichnungen deutlich erkennen lassen, sind zwei Greiferkörper (Fig. 17) V-förmig zueinander angeordnet, so dass die beiden auf den Hubstempel ankommenden Bonbons gleichzeitig weggenommen und nach der Seite hin weggeschwenkt werden.
Nach einer Schwenkung der Greifer um 1800 gelangen die Bonbons in den Bereich der beiden Drehköpfe 116 bis 146. Auch die Drehkopfpaare sind auf jeder Seite der Vorrichtung V-förmig zueinander angeordnet. Das von den Greifern gehaltene Bonbon tritt dabei zwischen die beiden Einschlagfalter 146, die beiderseits des Bonbonkörpers das Einschl agmaterial zusammendrücken. Dann werden die überstehenden Materialenden durch die Zangen 116 bzw. 117 erfasst und gleichzeitig zugedreht.
Jeder der beiden Drehköpfe ist auswechselbar und kann durch einen Faltkopf ersetzt werden, so dass es auch möglich ist, den Endeinschlag des Hüllmaterials durch Faltorgane zu bewirken bzw. kann man bei Beutelpackungen auf einer Seite einen Faltkopf und auf der anderen Seite einen Drehkopf vorsehen. Durch Ausschalten der Axialbewegung der den Dreheinschlag ausführenden Drehköpfe bei der Anordnung gemäss Fig. 21 und 22 lässt sich eine besonders feste Verdrehung des entsprechend festeren Hüllmaterials erreichen.
Die fertigverpackten Bonbons werden dann schliesslich nach weiterer Schaltbewegung des Greiferkopfes gemäss Fig. 14 über Auswurfrinnen J1 und J nach aussen abgegeben. Selbstverständlich erfolgt der Abwurf der beiden gleichzeitig verpackten Bonbons ebenfalls gleichzeitig.
Device for wrapping candies or chocolate bodies
The invention relates to a device for wrapping sweets or chocolate bodies. In order to provide such parts with a cover, it has already been proposed to use a batchwise revolving feed plate to which the candies are fed from a feed hopper and from which the candies are removed again at a certain point together with a cover material blank by a stamp and a packing head are supplied, with a partial laying of the blank around the respective candy. The packing head then effects the finished wrapping, in which the candy is guided past Fer tigfaltern. The packaging sleeve could be closed by folding or twisting it.
Loading plates with two rows of loading openings have already been used for aligning and sorting circular tablets, from which the tablets are lifted out one after the other with the aid of a single punch parallel to themselves and fed to a transport chain for further transport. However, these known machines have the disadvantage that the performance is very low as a result of the packaging operation to be carried out in many ways, for which a complicated mechanism is also required. On the other hand, an increase in speed is not possible because the candies to be packaged, especially when they are filled candies, are very easily breakable. Any increase in the speed of rotation of the loading plate increases the mechanical stress on the sweets to be packaged.
On the other hand, the number of idle runs is increased because at a higher speed the individual openings of the plate are no longer reliably filled with sweets.
So-called twin machines have also become known, which allow the simultaneous packaging of two sweets. Despite the higher packing capacity compared to a simple machine, however, only certain forms of candy can be packaged on such twin machines and only simple and one-sided packaging can be produced from the same wrapping material.
The invention eliminates the deficiencies described by providing a plate provided with two rows of loading openings according to the invention and each row being assigned a packing head and a paper feed, the axes of rotation of the packing heads being inclined against each other in such a way that their grippers are in the overhang - Approach the acceptance position except for the mutual distance between the charging openings of the charging plate that are to be emptied at the same time and move away from each other after passing the candy acceptance position.
In this way, the packing capacity of the machine can be doubled without the need to accept greater mechanical stress on the sweets to be wrapped and without the necessary construction effort for the machine being significantly increased. At the same time, the versatility of the machine with regard to the type of wrapping that can be achieved is increased considerably. The assignment of a paper feed and a packing head to each row of loading openings and the inclined arrangement of the packing heads make it possible to use the most varied and complex packaging elements at the same time without interfering with one another.
The axes of rotation of the two packing heads are preferably inclined to the plate axis and lie in a plane that runs through the middle of the two loading openings to be emptied together and perpendicular to the plate plane, so that the planes of rotation of the grippers are V-shaped to one another.
For the simultaneous removal of two candies from the loading plate, a multiple stamp is advantageously provided, which is equipped with two individual stamps and corresponding counterholders, the stamps being at a distance between the two loading openings of the plate to be emptied together and each stamp for a row of charging openings on the Loading plate is determined.
The organs that are assigned to the packing heads and terminate the wrapping process can be moved apart as a result of the inclination of the axis of rotation of the packing heads with respect to the members which are arranged between the loading plate and the packing heads and cause the pre-folding of the blank.
The grippers of each packing head can sit on an endless revolving chain, the packing heads preferably being assigned folding members that perform a single or double twisting. The paper feeds, packing head and folding and closing elements assigned to the loading plate can be attached to a common drive.
It is particularly advantageous that the feed openings of each row in the feed plate have a different shape for the purpose of simultaneous feeding of two candy shapes, the folding members and the grippers of the packing heads being adapted to this shape.
This makes it possible to package different types or shapes of candy on one machine at the same time.
In addition, the folding and closing elements assigned to each packing head are preferably interchangeable independently of the organs of the other packing head in order to achieve different necessary types, so that different packaging forms can be implemented at the same time. The casing for the respective candy can be closed with a single or double twist wrap or folded wrap or a so-called bag, basket or bunch pack can be produced. The paper feed device assigned to each row of loading openings can advantageously be adjusted by the adjacent feed device with regard to the size and position of the blank.
The feed hopper assigned to the plate can be divided into two compartments by a partition, with each compartment feeding a series of feed openings in the plate via its own feed channel. Each feed chute can have its own controllable drive. In addition, each row of charging openings in the charging area of the plate can be separated from the adjacent row by guide walls, while the openings of the inner row are covered in the return area of the excess candy of the outer row.
The guide walls can be removable in a manner known per se. A button can be provided over each row of feed openings, which controls the drive of the associated feed chute. The bottom of the charging openings is advantageously formed by a grate arranged in a stationary manner under the plate, so that any grit that may be present there can fall into the collecting container located below.
The idea of the invention allows the most diverse implementation options. One of them is shown in the attached drawing, which shows:
1 shows the front view of the device, with the loading plate being shown in section;
FIG. 2 shows the side view of the device according to FIG. 1;
3 shows the top view of the same device, the packing head assembly being omitted for the sake of better illustration;
4 shows an individual illustration of the loading device in plan view;
FIG. 5 shows the front view of the loading device according to FIG. 4 with a cut loading plate
6 shows the plan view of the loading plate on an enlarged scale;
7 shows a side view of the paper feed, likewise on an enlarged scale;
Fig. 8 is a plan view of the paper feeder;
9 shows the front view of the lower punch with drive with the housing cut;
10 shows the plan view of the lower punch with drive
11 shows the side view of FIG. 9
FIG. 12 shows the sectional view of the upper punch cooperating with the lower punch together with the drive; FIG.
FIG. 13 is a side view of FIG. 12
14 shows the front view of the packing head, partly in section, with discharge channels for the packed sweets arranged below;
14a shows a schematic representation of the wrapping process (cf. also FIG. 2);
Fig. 15 is a side view of Fig. 14;
FIG. 16 is a plan view of FIG. 15
17 shows a sectional illustration of the entire packing head housing including the drive and rotary head arrangement;
FIG. 17a shows a detail from FIG. 17 in a simplified representation; FIG.
18 shows a plan view of the rotary head with drive, partly in section;
Fig. 19 is a view of the rotary head looking in the direction of arrow X in Fig. 17;
FIG. 20 shows a section along the lines C-D through FIG. 18, and FIG
21 and 22 a particularly useful embodiment of the rotary head drive in section and side view.
For the sake of clarity, an overall view of the device is shown in FIGS. 1-3.
The individual units are shown again in the following figures on an enlarged scale, partly in section.
On the machine frame A, which includes the main drive of the machine, sits a housing part Al, which carries the feed hopper B with the feed chutes C and the vibrator V arranged below. On the top of the frame A, to the side of the feed hopper B, sits the loading plate D, which has two rows of receiving openings D1 and D in the exemplary embodiment shown. These openings correspond to the shape of the candies to be packaged. In the embodiment shown, the feed hopper has two compartments Bt and B3, in which round candies X and square candies Y are located.
Each of the two containers Bi and B2 has its own feed channel C1, C C2, which are arranged so that the round candies X from the container part Bl over the channel C, into the area of the opening Dl of the loading plate D and the angular candies Y. get out of the container part B2 via the channel C into the area of the opening D3.
The paper feed E, which is formed from the units E1 and E, sits on a rear housing part A. This is used to feed the packaging material, whereby it is important that a different type of packaging material is fed to the one feeder than to the other, as it corresponds to the differences between the two candy groups X and Y. As usual, a protective strip and an outer cover arrive in each of the feed lines, which are cut to the required length using scissors.
The loading plate D, which is moved jerkily in the direction of the arrow drawn in FIG. 3, simultaneously brings a candy X and a candy Y into the area of a stamp arrangement F formed from upper and lower stamps (FIG. 2).
The packaging material is also fed in at the same point via the feed devices E1 and E. The stamp arrangement consists of two pairs of stamps F1 and F2, which are actuated by a common drive. It has the task of simultaneously ejecting a candy X and a candy Y from the loading plate D and bringing them with the supplied packaging material blanks into the area of the packing head arrangement G, where they are picked up by the grippers of the packing heads G1 and G2.
The packing heads G1 and G are arranged in such a way that they bring the sweets with the wrapping material taken over from the punch assembly to the side and bring them into the area of the rotating heads H or H.2, in which the ends of the packaging material protruding over the sweets be closed by twisting.
The packing heads G1 and G, like the rotary heads H1 and H2, are stored with their drive in an attachment A2 of the machine frame A. The properly packed sweets can then be ejected and transported away via ejection chutes J1 and J2.
A. Loading device
The loading device for the sweets is shown in greater detail in FIGS. 4 to 6, although the loading plate, in contrast to the previous one, is provided with two rows of similar openings for receiving the sweets. A larger feed hopper is seated on the supports 1 on the support A1 and is divided into the chambers B1 and Ba by a partition 3.
Each of the chambers is provided at its bottom with an outlet opening 4 or 5, through which the sweets can get into the feed channels Ci and C2 arranged below.
In order to achieve a cleaning of the candy material from fragments etc. contained therein, the bottom of the feed chutes C1 and C2 is perforated.
The grit can be collected in a collecting box 7 through the channels.
In a known manner, the grooves Ct and CS are resiliently mounted on the vibrator V, which in turn is supported by means of rubber buffers 6 on the device frame.
With the aid of the switching units 8 and 9, the oscillation frequency of each of the two channels C1 and Cw can be regulated so that the amount of sweets supplied can be adapted to the respective consumption.
The feed plate consists essentially of a ring 10, with two rows of openings 11 and 12 for the candies. The ring is carried by a center piece 14 seated on the shaft 13 and covered on its upper side by a cover 15 that is likewise encircling. Support rails 16 are provided under the ring 10, which are located in the area of the perforations 11 and 12 and prevent the candies located therein from falling through. Here, too, the rails 16 are narrower than the diameter of the perforations 11 or 12, so that candy fragments fall through and can be caught in the collecting box 17.
On the outside, the loading plate is partially surrounded by a ring 18 which forms the outer boundary. In order that the device can be cleaned better, the ring 18 is divided into several parts which can be clamped by the clamping handles 19.
In addition, a so-called middle wall 20 sits on the top of the loading plate, which is arranged centrally to the center of the plate and separates the openings 11 from the openings 12. The upper end of the central wall 20 is, as FIG. 6 shows, pulled so far inwards that a passage opening for the bon bons remains between the two ends of the wall 20. The wall is held by a support 21 extending over the loading plate and lateral supports 22. In addition, a guide piece 23 is seated on the support 21, still reaching into the space delimited by the wall 20.
In front of the passage there is a brush 24 rotating around a vertical axis, which brushes with its bristles over the plate surfaces. When they rotate in the direction of the arrow drawn in FIG. 6, the excess candies, that is to say those which could not be received in the perforations 12, are returned to the chamber delimited by the central wall 20 and the guide piece 23. The feed chute C2, which bridges the row 11 of the feed openings, opens into the same chamber.
Corresponding to the inwardly drawn part of the central wall 20, a further delimiting wall 25 is provided, which connects the ends of the outer wall 18 to one another in the manner shown in FIG. 6. The outer wall 18, the boundary wall 25 and the central wall 20 again enclose a space in which only the candies intended for the perforations 11 are received. Correspondingly, the channel C1 also opens into the space enclosed by these walls. Immediately in front of the boundary wall 25, in turn, sits a brush 26 rotating on a vertical axis in the direction of the arrow, which returns the excess sweets that are not picked up by the perforations to the loading point.
In order to prevent these sweets from getting into perforations 12 of the inner row that are not filled, they are covered by flat tongues 27 and 28 resting on the top of the loading plate.
The amount of sweets fed to the loading plate is automatically monitored and regulated. For this purpose, there is an electrical switch 29 on the outer boundary wall 18, each of which carries a button 30 or 31. Each of these buttons extends to one of the rows of holes 11 or 12. On the other hand, the switch 29 is electrically connected to the switch boxes 8 and 9, which regulate the vibrator. Depending on the size of the candy supply located above the inner or outer row of holes, the associated button 30 or 31 is raised more or less and thus automatically changes the vibration of the feed chute Ci and Q so that the further supply of candies is interrupted or restored .
The just described regulation of the candy supply on the one hand and the scraper brushes 24 and 26 on the other hand ensure that all the openings 11 and 12 of the loading plate rotating intermittently in the direction of the arrow are filled with candies. It does not matter whether the candies are the same or differently shaped. In any case, the row of holes 11 takes one type of candy and the row of holes 12 the other. When the plate 10 is jerked forward, one piece of candy will eventually move into position 11 'or
12 '. Here they are in the area of the stamp arrangement to be described later, which push the candies out of the plate 10 together with the blank material fed to the same place.
On the back of the boundary wall 25 sits a cover plate 32, which rests on the top of the plate 10 and prevents the candy from jumping out of the holes 11 or 12 if the control button of the paper feed hits the candy contained in the holes from below . If, contrary to expectations, no candy should be contained in the perforations 11 or 12, the paper feed is interrupted by the control button.
B. Paper feed
It is essential for the innovation that a single drive simultaneously guides two paper feed tracks parallel to one another to the packaging point. Each of the two paper feeds feeds the packaging point with the material for the outer cover and the material for the protective strip. The inside bobbins 33 (FIG. 2) carry the material for the outer shell, while the protective strip is wound onto the outer bobbins 34.
The strip material entering the machine is held taut by spring strips 35. The tape 36 forming the outer shell runs into the machine lying over the tape 37 forming the protective strip.
The paper feed is shown in detail in FIGS. 7 and 8, only the various paper supply rollers 33 and 34 not being shown. The wrapping material webs 36 and 37 are fed in, one above the other, on a guide table 38 and 38 ', respectively. In each feed there is a known backstop 39 or 39 'which prevents the paper web from being pulled back inadvertently. A photoelectric probe head 40 or 40 'arranged above the feed track monitors the paper feed and ensures the correct position of the printed wrapping material strip. It controls photoelectrically via the magnet 41 and the lever linkage 42, 43 the roller 44, which is placed on the paper web and regulates the material feed by temporarily withdrawing the paper.
The strips 36, 37 are pulled off by the pull-off rollers 45, 46 and 45 ', respectively. The upper take-off rollers 45 are formed by rubber rollers, while a corresponding segment sits on the lower roller 46, which determines the length of the trigger. The trigger mechanism is driven in the usual way by a drive housed in the housing A3.
The position of the candy to be wrapped is determined by the axis I-I. Protective strips 37 and outer cover 36 are approximately in the position shown in FIG. 7 over the candy. In order to be able to adapt the size of the blanks divided by the cutting device 47 or 47 'to the size of the candy to be packaged, it is necessary to arrange the cutting device so that it can be displaced in the direction of the paper feed. The knife assembly therefore sits on lengthwise guides 48 and 48 '. These guides go through the device along the material feed and can be adjusted by means of the adjusting screws 49 or 49 '.
While the lower knife is stationary, the upper knife is moved up and down for the purpose of cutting. The movement of both upper cutters 47 and 47 'is carried out by a common drive 50 via levers 51, tie rods 52 and articulated pieces 53 and 53' and rods 48 and 48 'arranged on both sides of the device.
Each paper feed path is assigned a sensor 53 which, before each switching pulse, checks whether a candy is actually being conveyed to the feed plate. The sensor is set in an oscillating movement by the drive pulley 57 via levers 54, 55, 56. If there is no candy in the loading plate, the associated larger deflection of the sensor 53 and the associated lever linkage 54, 55 via intermediate levers 58 and cam disks (not shown) causes the upper rubber pressure roller 45 to lift off, so that the paper web is not withdrawn and thus none Paper loading of the empty loading plate can be done.
In order to ensure that the paper strips 36, 37 are always fed and cut close to the candy X, it is necessary to make the entire paper feed adjustable in height, because the loading plate always works in the same plane and the different candies at different distances according to their different thicknesses protrude above the loading plate.
In the device described, this adjustment option is provided in that the entire mechanism with a drive shaft 59 is adjustably supported in a flange 60. The feed mechanism can pivot about the drive axis 59 and be fixed in any position by means of the toggle 61. The drive for the entire paper feed is again located inside the machine frame A. It is introduced into the paper feed via the axis of rotation 59.
C. The delivery facility
The transfer of the sweets contained in the loading plate together with the packaging material blanks placed on top into the gripper of the packing head is carried out by the transfer device. This is shown in FIGS. 9-13, with FIGS. 9-11 showing the lower punch with its drive and FIGS. 12 and 13 the upper punch with its drive.
According to FIG. 9, the lower punch is designed twice. It has the two plungers F1 and F2, which are arranged on a common carrier 62 and each extend through a bore 11 'or 12' of the loading plate 10. Above the punches F1 and F2, the upper punches F1 and F2 are seated on a common carrier 63 (FIGS. 12 and 13).
The lower ram is driven from a cam disk 64 via a lever 65 and a push rod 66, which are housed in the interior of the frame A as a whole. For the guidance of the lower ram, the ram guide housing 67 is seated on the upper side of the frame A, in the interior of which a guide rod 68 is attached. A guide bushing 70 with the carrier 62 for the punches F1 and F6 is slidably seated on the guide rod 68, which is also supported on the bearing block 69. When the drive pulley 64 rotates, the lower ram moves up and down in time with the device via the angle lever 65 and the push rods 66, which engage the pivot pin 71.
The carrier 62 holding the two lower punches Fi and F9 is led out laterally from the punch guide housing 67. In order to prevent candy grits from entering the interior of the punch guide, brushes 72 are arranged along the guide gap, which brush away the impurities and seal the guide slot.
Exactly above the lower punch sit in the housing part G, the upper punch F, 'or. F2, vertically displaceable on the common carrier 63. The drive takes place from a drive pulley 73 via intermediate lever 74 and a pull rod 75 which at its lower end articulately engages the clamp 76 through which the guide rod 77 carrying the upper punch carrier 63 passes adjustably. By adjusting the block 76, the position of the upper punch can be adapted to the differences in candy. On the underside of the housing G, the folding plates 79 sit on a carrier 78, between which the candy with the cut material lying on it is passed, with the protective strip and outer shell wrapping around the candy in a U-shape.
D. The packing head
From the rising and falling lower and upper punches, the candies held between them are delivered to the grippers of the packing heads after passing through the folding plates 79, as shown in FIGS. 14-16 with simultaneous reference to FIGS. 12 and 13.
The packing heads are seated laterally on the bearing covers 80 of the housing G, the axis of rotation of the grippers being inclined by approximately 600 to the vertical.
As a result, the sweets to be packaged are brought out laterally during the rotation of the gripper, in which the upper and lower punches work, so that there is enough space in the device to accommodate the rotating heads to be described later.
The gripper head essentially forms a circular housing which, on its lower housing part 81, carries a bushing 82 with which the gripper head is mounted in the cover 80. A cover 83 is screwed onto the upper side of the housing part 81 and, together with the lower housing part 81, leaves a cavity free for accommodating the engine parts to be described later. The entire gripper head 81, 83 is rotatably seated in the cover 80. Its drive is effected by a Geneva washer 84 which is placed inside the housing G on the inwardly extending bearing bushing 82 of the gripper head.
The driver 85 for the Geneva washer sits on the axle 84 and is driven by the gears 86 and 87. A drive wheel 87 is assigned to each gripper head, both of which derive their drive from a gear wheel 88 (FIG. 12).
In each gripper head lower part 81 and associated cover 83, bearing points are formed for the axle journals 89, on whose ends extending out of the gripper head the grippers 90 are placed. In the interior of the gripper head, toothed segments 91 are firmly wedged on the pin 89, the toothed segments of a pair of grippers being in engagement with one another. One of the two toothed segments carries a roller 92 on a suitable lever, which runs on a cam disk 93 mounted in the interior of the gripper head. The lever with the roller 82 is pressed against the cam disk 93 and thus both grippers 90 into the closed position by a compression spring (not shown). Due to the engagement of the toothed segments, the closed position of the grippers is always centered.
The cam disk 93 is driven by a bush 94 and a control lever 95 seated on it, which is driven by the pull rod 96 (FIG. 12), the lever 97 and the drum cam 98.
The cam disk 93 for opening and closing the gripper 90 causes an oscillating movement, which is combined with the revolving movement of the gripper head and the gripper in such a way that each pair of grippers opens when it reaches the raising position, and in the open state into the receiving position for inserting the new candy is transferred and then subsequently closed.
The sleeve 94 is in turn penetrated by an axle 99, which carries the lever 100 for the lower folder 101 on its outer end, while a switching lever 102 is provided on the inside of the axle 99, which is controlled by the pull rod 103 (Fig. 12) via the Lever pair 104 of one of the two Unterfal
Depending on whether the packaging sleeve is to be closed on both sides by a twisting lock or only on one side, the rotating heads are designed to be double-acting in the former case.
In the second case, in which the packaging sleeve is closed on one side by a folding envelope and on the other side by a rotating envelope, the outer part of the rotating head is replaced by a folding unit, which the gripper already has when the candy is taken over from the stamps attaches a one-sided fold wrap. In addition, both rotary heads are self-contained units that can be removed as a whole from the device and exchanged for other units.
Both rotary heads are driven by a drive shaft 113 (FIG. 12) located in the center of the housing G via a bevel gear 114 seated on this shaft. The two bevel gears 115 engage this bevel gear and transmit the drive to the rotating elements. Each rotating device consists essentially of the two tongs 116, which are moved towards one another and which are pivotably mounted in a common carrier 117. A toothed segment 152 is seated on the axis of rotation 151 of each pair of pliers 116, the toothing of which meshes with the toothed part 153 of the drive rod 137. The rod 137 is longitudinally displaceable in the sleeve 118, which carries the holder 117 for the pliers 116 on its outwardly reaching end and the grooved disk 126 on the opposite end. The arrangement is stored in the stationary bearing bush 119, which is inserted into the housing 144.
The drive wheel 120, which is correspondingly wider and meshes with the mating wheel 121, is fixedly connected to the grooved disk 126.
The opening and closing of the tongs 116 is brought about by an axial displacement of the rod 137 (FIG. 21). This receives its drive from a control lever 154, which is mounted pivotably on a pin 155 in the housing 144 and rests against the inside of a cam disk 157 with a cam roller 156. A compression spring 158 acting on the free end of the lever 154 ensures the engagement between the cam roller 156 and the cam disk 157, so that only the forward movement of the rod 137 takes place while the backward movement of the rod 137, which closes the pliers 116, takes place the compression spring 158 is reached.
The sleeve 118 is also displaced axially as it rotates in order to take account of the fact that the wrapping material becomes shorter when it is screwed in. A control lever 128 is provided for the axial displacement of the bush 118, which engages in the grooved disk 126 by means of a link 127 and is guided in the grooved cam 130 by means of the cam roller 129. The lever 128 is mounted on the axis 159 in the housing 144. The rotary drive of the sleeve 118 and thus the rotary head is effected via the gears 120 and the counter gear 121 from the main drive shaft via the bevel gear 115, the shaft 125, the bevel gears 123 and 124 and the shaft 122.
In order to vary the distance between the rotary tongs 116 and the candy, it is necessary to move the drum cam 130 axially on the shaft 131. In the embodiment according to FIG. 17, this is done by means of the screw 132, on the thread 133 of which a slide 134 is guided, which engages under the drum cam 130 and moves it axially onto its drive shaft 131. The locking of the parts is brought about by the toggle 135.
In the improved embodiment according to FIGS. 21 and 22, the cam disk 130 forms a bushing 160 which is guided axially displaceably by a wedge 161 on a further bushing 162. The sleeve 162 is seated freely rotatably on the axle 131 which is firmly clamped in the housing 143, 144 and carries a gear 163 which is also driven by the shaft 122 via gearwheels 164 and 165.
The aforementioned cam track 157 for controlling the lever 154 sits on the inside of a disk 166 which is screwed onto the sleeve 160 from the side. In addition to the groove cam 130, there is also a groove cam 167 on the same sleeve 160, in which a roller 168, which will be described later, is guided.
When the wheel 163 and the bush 160 placed on it revolve, the control levers 128 and 154 are moved in the manner required for screwing in, corresponding to the course of the curves 130 and 157. In order to be able to change or completely cancel the oscillating movement, an adjusting spindle 170, which carries the adjusting knob 132 on its outside, is guided parallel to the axle journal 131 in a bush 169 in the housing 143. On the bush 169 there is a further bush 171 on which the two bearing journals 172 and 173 are placed one behind the other in one axial direction, on which the loose rollers 174 and 175 sit. These rollers are arranged in such a way that they grasp the tarpaulin side surfaces 176 or 177 of the cam disk 130 exactly between them, whereby the cam disk arrangement seated on the bush 160 is secured in its axial position.
The axial adjustment is effected in that, by turning the adjusting knob 132, the spindle 170, which is provided with a thread at its end, turns more or less deeply into the threaded socket 178, which is firmly attached to the outer end of the bushing 171. Before that, however, the locking toggle 135, which penetrates the sleeve 171 and a slot 179 provided in the housing 144, must be released.
At the level of the bolt 172 or the roller 174, offset by about 900 on a pin on the sleeve 171, the loose roller 168, which, compared to the roller 174, has a greater radial distance from the sleeve 171 and has a smaller diameter. This roller 178 is intended to work in the groove cam 167, which is arranged next to the cam disk 130 on the bush 160 and has an opposite direction to the cam 130.
The pivoting of the roller 168 in the working position takes place in that in the end position of the spindle 170 when the adjusting knob 132 is turned further, the bushing 171 is carried along and pivoted by 900. During this pivoting movement, the rollers 174, 175 release the cam disk 130, 176, 177. In contrast, the roller 168 enters the groove cam 167. This now takes over the sole axial control of the cam disk arrangement or the bushing 160 in the sense that the groove cam 130 controlling the lever 128 is always shifted axially on the bushing 162 by as much as it rises, ie. H. there is no longer any axial displacement of the rotary head, but only the opening and closing of the tongs 116, which is effected by the control lever 154.
The sleeve 171 can be locked in any setting by actuating the toggle 135. With the toggle 135 loosened, the device can be switched to one or the other setting by turning the knob 132; H. It is possible to work either with an axially moving rotating head or an axially stationary rotating head. The rotary movement of the rotary head, like the opening and closing movement of the tongs 116, is not impaired.
The outer rotating heads sit with their housing 143 on a flange 142 of a hollow beam 141, which in turn is attached to the device frame G from the outside with a plate 140.
It is also worth mentioning that all housing parts are oil-tight and all drive parts run in oil, be it the packing or rotating heads, the paper station or the main drive.
In addition to the rotary head just described, an additional device can also be used, as is shown in particular in FIG. 20. This consists essentially of the pinching plates 146 sitting on the axles 145, which have the task of pinching and centering the tube of wrapping material reaching out over the candy immediately before the turning pliers are grasped, that is to say immediately before the rotary impact. The arrangement of the tongs can also be seen from FIG. It is essential that two pairs of snap-off plates or centering plates 146 are used, one pair of which lies on each side of the candy. The shafts 145, which are also connected to one another by toothed segments, are mounted in the housing 140 and are driven by suitable drive mechanism elements 147, 148, 149 and 150.
The device works as follows:
In order to be able to serve two packaging stations from one loading point or from one drive, it is necessary that the working elements for the prepackaging are moved out of the working area of the organs that introduce the packaging. For this reason, packing heads and rotating heads arranged in a V-shape opposite the central plane in which the lifting rams work have come about.
If it is assumed that two different types of candy are to be packaged, one type of candy, for example the round candy, would be placed in compartment B1 and the other type, for example the rectangular candy, in compartment B2 of the feed container B. The sweets then run over separate feed chutes C1 and C.> after the loading plate D, which, according to FIG. 3, has an outer row of round loading openings and a further inner row of rectangular loading openings on its circumference. The plate D switches stepwise in the direction of the arrow.
The feed chutes C1 and C, each sitting on a vibrator, are of different lengths, so that one type of candy is placed in the interior space delimited by the wall 20 (FIGS. 4 to 6) and the part 23 on the feeder 10, 15 . You can enter the feed openings 12. The shorter feed chute Ci feeds the outer row of feed openings 11, which is delimited by the walls 18 to 25 on the top of the plate. The candies are prevented from falling through the loading openings by means of support rails, a grid or the like. On the other hand, fragments or candy gravel fall down and can be collected in the collecting box 17.
By adjusting the vibrator, the delivery of candy through the individual channels can be precisely regulated. Any excess candy that accumulates on the top of the plate is wiped off by the brushes 24 and 26 and fed back to the feed side.
Finally, the candies located in the loading openings reach the position 11 'or 12' according to FIG. 6. Here they are each over a stamp F1 or F (FIGS. 9, 10, 11, 13).
The same place is also filled with the paper blanks. 7 and 8, a protective strip and a wrapping material strip, one on top of the other, run to each candy via a separate paper feed, both of which are separated from endless material in the required length by the scissors 47 and 47 '. It finally ends up on each candy in position 11 'or
12 'according to FIG. 13, a protective strip and above it a strip of wrapping material for storage, whereupon the upper punch 63 with its supports F1' and F2 is finally placed on the blank material and candy from above.
In the operation that now follows, the upper and lower punches move upwards together with the candies held between them and the cutting materials, the laterally protruding wrapping material being placed around the candy in a U-shape as it passes through the coating members 79 in the manner shown in FIG becomes.
In the upper end position, each candy is gripped by the grippers 90 (FIGS. 14 and 15). A lower folder 101 moves inward after the lower punch has decreased and places the sub-layer of the wrapping material on the candy.
The gripper head now begins to work in that the two grippers 90 pivot outwards, the kickback of the wrapping material being turned over by the mouldboard 106.
As the drawings clearly show, two gripper bodies (FIG. 17) are arranged in a V-shape to one another, so that the two candies arriving on the lifting ram are simultaneously removed and pivoted to the side.
After pivoting the grippers by 1800, the sweets reach the area of the two rotating heads 116 to 146. The rotating head pairs are also arranged in a V-shape to one another on each side of the device. The candy held by the grippers occurs between the two wrapping folders 146, which compress the wrapping material on both sides of the candy body. Then the protruding ends of the material are grasped by the pliers 116 and 117 and turned closed at the same time.
Each of the two rotating heads is interchangeable and can be replaced by a folding head, so that it is also possible to effect the end wrapping of the wrapping material with folding elements or, in the case of bag packs, a folding head can be provided on one side and a rotating head on the other. By switching off the axial movement of the rotary heads executing the rotary lock in the arrangement according to FIGS. 21 and 22, a particularly firm rotation of the correspondingly stronger casing material can be achieved.
After a further switching movement of the gripper head according to FIG. 14, the pre-packaged sweets are finally released to the outside via ejection chutes J1 and J. Of course, the two candies wrapped at the same time are also dropped at the same time.