Verfahren zur Herstellung eines Innengewindes und darnach hergestelltes Innengewinde Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Innengewindes sowie ein darnach hergestelltes Innengewinde. Die Herstel lung eines Innengewindes ist nach herkömmlicher Art eine kostspielige Angelegenheit. Ein Innengewinde, das in ein Rohr von über 300 Millimeter Länge ge schnitten werden soll, stellt hohe Anforderungen an die maschinelle Ausrüstung.
Das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, dass ein Profildraht auf einen Dorn schraubenlinienför- mig gewickelt und dann vom Dorn in eine Bohrung eingepasst wird, wobei das Profil des Drahtes derart ausgebildet ist, dass die eine Drahtwindung auf der vorhergehenden Windung aufliegt, derart, dass ein kontinuierliches Innengewinde gebildet wird.
An Hand der beiliegenden Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dar stellt, wird das erfindungsgemässe Verfahren erläutert. Es zeigt: Fig. 1 einen Querschnitt durch einen Profildraht, Fig. 2 einen Längsschnitt durch ein fertig ein gebautes Innengewinde und Fig. 3 in grösserem Massstab ein Detail des Innen gewindes.
Der Querschnitt des Profildrahtes 1 zeigt zwei zueinander versetzte Rechtecke<I>a</I> und<I>b.</I> Der Draht wird nun auf einen Dorn derart schraubenlinienförmig aufgewickelt, dass ein Teil des grösseren Rechteckes b auf den vorspringenden Teil des kleineren Rechteckes a zu liegen kommt. Der so aufgewickelte Draht zeigt aussen eine glatte zylindrische Wand, deren Durch messer dem Innendurchmesser des mit Innengewinde zu versehenden Zylinders 2 entspricht. Der Dorn mit dem aufgewickelten Draht wird in den Zylinder 2 eingeschoben und der Dorn leer zurückgezogen. Das kleinere Rechteck a, das zu einem Teil das grössere Rechteck b überdeckt, bildet die Gewinde rippe.
Die längste Seite des grösseren Rechteckes b ent spricht der Steigung des zu fabrizierenden Gewindes. Das Rechteck b ist das tragende Element, welches die auf das Innengewinde wirkende Belastung auf nehmen muss. Im dargestellten Beispiel handelt es sich um ein Rechteckgewinde, doch kann, das Profil des Drahtes so gewählt werden, dass ein Trapez-, ein Spitzwinkel- oder eine andere bekannte Gewindeform erhalten wird.
Die überlappung der Profildrähte muss derart gross sein, dass auch bei einer geringen, schwer zu ver meidenden axialen Verschiebung, ein Aushängen des Profildrahtes nicht erfolgt.
Die vorliegende Art von Gewindeherstellung ist weitaus wirtschaftlicher und hält zudem eine viel hö here Belastung aus, da gezogenes Material eine grö ssere Festigkeit aufweist als geschnittenes Gewinde. Ein weiterer Vorteil entsteht dadurch, dass bei den gleichmässig runden Kanten und der absolut glatten Oberfläche des gezogenen Profils die Rissbildung sehr gering wird.
Method for producing an internal thread and an internal thread produced therefrom The present invention relates to a method for producing an internal thread and an internal thread produced therefrom. The production of an internal thread is an expensive matter in the conventional way. An internal thread that is to be cut into a pipe over 300 millimeters in length places high demands on the mechanical equipment.
The method according to the invention consists in that a profile wire is wound helically onto a mandrel and then fitted into a bore by the mandrel, the profile of the wire being designed in such a way that the one wire turn rests on the previous turn, so that a continuous Internal thread is formed.
The method according to the invention is explained with reference to the accompanying drawing, which shows an embodiment of the subject matter of the invention. It shows: FIG. 1 a cross section through a profile wire, FIG. 2 a longitudinal section through a finished internal thread and FIG. 3, on a larger scale, a detail of the internal thread.
The cross-section of the profile wire 1 shows two mutually offset rectangles <I> a </I> and <I> b. </I> The wire is now wound onto a mandrel in a helical manner that part of the larger rectangle b is on the protruding part of the smaller rectangle a comes to rest. The wire wound in this way shows a smooth cylindrical wall on the outside, the diameter of which corresponds to the inner diameter of the cylinder 2 to be provided with an internal thread. The mandrel with the wound wire is pushed into the cylinder 2 and the mandrel is withdrawn empty. The smaller rectangle a, which partly covers the larger rectangle b, forms the thread rib.
The longest side of the larger rectangle b corresponds to the pitch of the thread to be fabricated. The rectangle b is the load-bearing element that has to take the load acting on the internal thread. In the example shown, the thread is rectangular, but the profile of the wire can be selected so that a trapezoidal, acute angle or other known thread shape is obtained.
The overlap of the profile wires must be so large that even with a slight axial displacement that is difficult to avoid, the profile wire will not be unhooked.
The present type of thread production is far more economical and can also withstand a much higher load, since drawn material has a greater strength than cut thread. Another advantage arises from the fact that with the evenly round edges and the absolutely smooth surface of the drawn profile, cracking is very low.