Vorrichtung zur Regelung der Zufuhr von Mischgutkomponenten zu einer Mischvorrichtung und der Abgabe des gemischten Gutes an eine Verbrauchsanlage Es ist bekannt, dass mit diskontinuierlich arbei tenden Mischvorrichtungen wesentlich bessere, ins besondere einheitlichere Mischungen erreicht werden als mit kontinuierlich arbeitenden Mischern. Es ist ferner bekannt, diskontinuierliche Mischvorrichtungen in allen Arbeitsphasen automatisch zu steuern. Bei den bekannten Vorrichtungen dieser Art wird durch das Schliessen der Austragsvorrichtung nach der Ent leerung das erneute Füllen des Mischers mit den ver schiedenen Ausgangsmaterialien in der vorgeschrie benen Menge, Zeit- und Reihenfolge ausgelöst.
Zur Überwachung der zugeführten Materialmenge werden vorzugsweise automatische Waagen benutzt. Die Zu führung selbst kann beispielsweise durch einen auto matisch gesteuerten Aufzug erfolgen. Bei den bekann ten gesteuerten Mischvorrichtungen ist es ferner mög lich, die Mischzeit an der Vorrichtung einzustellen. Nach Ablauf dieser Mischzeit kann dann entweder Signalgebung, verbunden mit einer automatischen Vorbereitung der Austragsvorrichtung zum Öffnen von Hand oder ein automatisches öffnen der Aus tragvorrichtung und Austragen erfolgen. Es besteht nun die Schwierigkeit, diese diskontinuierlichen Misch vorrichtungen mit den bekannten kontinuierlich ar beitenden Verbrauchsanlagen, wie Strangpressen usw., zu koppeln.
Das blosse Zwischenschalten eines Puffer behälters genügt deshalb nicht, weil bei jeder Ver brauchsanlage mit Stockungen gerechnet werden muss und ein Pufferbehälter in solchem Fall sehr schnell zum Überlaufen gefüllt wäre.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Regelung der Zufuhr von Mischgut komponenten zu einer Mischvorrichtung und der Ab gabe des gemischten Gutes an eine dieses Gut zur Weiterverarbeitung aufnehmenden Verbrauchsanlage mit einem zwischen die Mischvorrichtung und die Verbrauchsanlage eingeschalteten Zwischenbehälter mit einer das Mischgut in abgestimmten Mengen an die Verbrauchsanlage abführenden Austragsvorrich- tung.
Zur Überwindung der weiter oben genannten Schwierigkeiten kennzeichnet sich die Vorrichtung nach der Erfindung dadurch, dass die Abmessvorrich- tungen und die Zugabevorrichtungen für die einzel nen Mischungsbestandteile sowie die Austragvorrich- tung des Mischers zum Zwischenbehälter an eine voll automatische Schalteinrichtung angeschlossen und in Teilvorrichtungen gruppiert sind, von denen jede ein Zustandsmessglied und einen Impulsgeber aufweist, wobei die automatische Schaltvorrichtung zur Betäti gung dieser einzelnen Vorrichtungen in zeitlicher Auf einanderfolge eingerichtet ist,
indem ein bewegtes Glied jeder dieser Teilvorrichtungen einen Impuls auslöst, der über mindestens ein Zeitmessglied und mindestens ein Zustandsmessglied auf die Betätigungs einrichtung mindestens einer jeweils als nächste zu betätigende Teilvorrichtung geleitet wird, und dass der Zwischenbehälter mit mindestens einer Vorrich tung zur Messung seines Füllungszustandes versehen ist, die als weiteres Zustandsmessglied in die automa tische Schaltung an einer Stelle eingesetzt ist, an der sie als Sperrglied in dem Weg der Impulse zur Betä tigung der Teilvorrichtungen zum Beschicken des weiterlaufenden Mischers liegt.
Neben der Überwindung der eigentlichen Re gelungsschwierigkeiten bietet die Vorrichtung nach der Erfindung bei geeigneter Ausbildung den Vorteil, dass sie selbst dann, wenn in der Verbrauchsanlage Programmwechsel vorgenommen werden; ein Ab schalten der Mischvorrichtung nicht mehr notwendig ist. Es ist auch durch die Vorrichtung nach der Er findung die Möglichkeit gegeben, die Verbrauchs- anlage so zu steuern, dass sie wesentlich geringeren Materialbedarf hat, als es der Leistungsfähigkeit des Mischers entspricht. Dies kann dadurch geschehen, dass der Zwischenbehälter stets bis zu einem gewissen Füllungsgrad nachgefüllt wird und darüber hinaus nicht überlaufen kann.
Anderseits ist auch die Mög lichkeit gegeben, die Verbrauchsanlage mit grösserer Materialaufnabme zu steuern, als es der Leistungs fähigkeit des Mischers entspricht. In solchem Fall wird z. B. die Materialzufuhr in die Verbrauchsanlage oder diese selbst dann abgeschaltet, wenn der Zwi schenbehälter bis zu einem gewissen Grad entleert ist. Dadurch ist zugleich Sorge getragen, dass stets eine Materialreserve im Zwischenbehälter vorhanden ist, so dass bei irgendwelchen Stockungen in der Misch vorrichtung oder der Zuführung des Ausgangsmate rials die Verbrauchsanlage kontinuierlich weiterarbei ten kann.
In der Zeichnung ist eine Ausführungsform der Vorrichtung nach der Erfindung dargestellt, in wel cher diese in einer automatischen Betonmischanlage benutzt wird.
Fig. 1 zeigt die Betonmischanlage in Seitenansicht, Fig. 2 die Regelvorrichtung in Vorderansicht und Fig. 3 in Draufsicht.
Fig. 4 zeigt die Betätigungsvorrichtung für den Entleerungsverschluss mit elektrischem Antrieb und doppelt verriegelter Endlagenschaltung.
Fig. 5 zeigt die Endlagenschalter für den Entlee- rungsverschluss.
Fig. 6 zeigt einen Funktionszeitplan für eine An lage nach Fig. 1 bis 5.
Fig. 7 zeigt schematisch eine Ausführungsform eines elektrischen Steuersystems für die Anlage nach Fig. 1 bis 5.
In der automatischen Betonmischanlage nach Fig. 1 bis 6 wird ein Gegenstrommischer 1 mit umlau fender Mischschüssel 2 und im Inneren der Misch schüssel 2 exzentrisch und gegenläufig umlaufenden Mischwerkzeugen 3 benutzt. Die zu vermischenden Rohmaterialien werden dem Mischer 1 aus verschie denen Silos zugeleitet. Kies und Sand verschiedener Körnung werden aus einer Reihe von Silos 4 mittels einer Förderschnecke 5 in die Schale 6 einer auto matischen Waage eingeleitet, wo die einzelnen Kom ponenten entsprechend dem vorgesehenen Mischver hältnis abgewogen werden.
Aus der Schale 6 laufen die abgewogenen Zementzuschlagstoffe über einen Trichter 7 mit Verschlussvorrichtung 8 in die Aufzug schüssel 9 der Mischvorrichtung, die sie dann in die Mischschüssel 2 transportiert. Der Zement wird in einem Silo 10 gelagert und über eine Förderschnecke 11 in die Schale 12 einer automatischen Waage ge fördert. Auch die Schale 12 ist zu einem Trichter aus gearbeitet, der unmittelbar in die Mischschüssel 2 mündet. Das notwendige Wasser wird aus einem Was serbehälter 13 eingeleitet, von wo es durch den Drei weghahn 14 in anderer Stellung in die Mischschüssel 2 läuft.
Unterhalb der Mischvorrichtung 1 ist ein Zwi schenbehälter, ein an sich bekannter Rundbeschicker 16 angebracht, der das aus der Mischvorrichtung 1 ausgetragene, fertig gemischte Gut aufnimmt und in kontinuierlichem Fluss auf das Förderband 17 bringt. Der Rundbeschicker 16, der in seinem oberen Teil zu einem Zwischenbehälter 18 ausgearbeitet ist, ist auf eine automatische Waage 19 gesetzt.
Die oben angeführten Teile der Anlage sind in dem dargestellten Beispiel in 4 Gruppen angeordnet, die im folgenden als Teilvorrichtungen bezeichnet werden. Diese Teilvorrichtungen sind an eine auto matische Folgeschaltung angeschlossen, die im we sentlichen wie folgt aufgebaut ist: Jede Teilvorrichtung enthält einerseits Zustands- messglieder elektrischer Art, beispielsweise elektrische Waagen, Füllstandsmesser und dergleichen, und an derseits einen von einem bewegten Glied der Teilvor richtung betätigten Impulsgeber. Die als erste ge schaltete Teilvorrichtung übernimmt über eine Lei tung einen Impuls von Impulsgeber der in der Folge als letzte angeordneten Teilvorrichtung.
Dieser auf genommene Impuls wird zunächst über die elektri schen Glieder der Zustandsmesser in der ersten Teil vorrichtung geführt und von dort auf die Betätigungs einrichtung für diese Teilvorrichtung gegeben. Ist die erste Teilvorrichtung vollständig zum Betrieb vor bereitet, dann ist der Weg für den Impuls über die elektrischen Teile der Zustandsmesseinrichtungen frei und die eigentliche Tätigkeit der ersten Teilvorrich tung wird in Gang gesetzt.
Der an ein bewegtes Glied der ersten Teilvorrich tung angeschlossene Impulsgeber erzeugt wiederum einen Impuls, der zunächst auf einen in der ersten Teilvorrichtung angeordneten Zeitgeber geleitet wird. Sobald der Zeitgeber die eingestellte Zeit abgelaufen hat, gibt er den Impuls über eine Leitung an die zweite Teilvorrichtung weiter. Auch dort läuft der Impuls zunächst über die elektrischen Teile von Zu- standsmessgliedern, die ihm den Weg dann freigeben, wenn die zweite Teilvorrichtung ebenfalls für den Be trieb bereit ist.
Auch in der zweiten Teilvorrichtung ist einem bewegten Element ein Impulsgeber zugeord net, der wiederum über ein Zeitmessglied einen Im puls an die dritte Teilvorrichtung weitergibt, bei der wiederum die gleiche grundsätzliche Anordnung ge troffen ist. Die vierte Teilvorrichtung gibt dann mit ihrem Impulsgeber über einen Zeitmesser den Impuls wieder an die erste Teilvorrichtung.
Im vorliegenden Beispiel ist die erste Teilvorrich tung diejenige Gruppe von Geräten, die die erste Mischungskomponente zum Mischer 1 führen, die zweite Teilvorrichtung diejenige Gruppe, die für die Abmessung und Zuteilung des Wassers zum Mischer 1 vorgesehen ist, die dritte Teilvorrichtung diejenige für die weiteren Mischungskomponenten und die vierte Teilvorrichtung diejenige für Geräte und Teile, die für die Betätigung der Austragvorrichtung vor gesehen und an diese angeschlossen sind. In diese durch die elektrische Folgeschaltung ge gebene Betätigungskette greift noch als zusätzliches Zustandsmessglied das mit dem Zwischenbehälter ver bundene Zustandsmessglied ein, das in dem gezeigten Beispiel die automatische Waage 19 ist.
Grundsätz lich soll dieses zusätzliche Zustandsmessglied, nämlich im vorliegenden Beispiel die automatische Waage 19, in der Weise in die Betätigungskette eingreifen, dass es als Sperrglied in dem Weg des Impulses zur Betäti gung der Vorrichtungen zum Beschicken des weiter laufenden Mischers 2 liegt. Hierfür bestehen zwei Möglichkeiten.
Die automatische Waage 19 kann als zusätzliches Zustandsmessglied mit einem Schaltwerk verbunden sein, das als Schalter in dem Weg desjenigen Impulses liegt, der bei Beendigung der Öffnungsbewegung des Verschlusses des Mischers 2 vom Schalter 53 (Fig. 5) erzeugt von der automatischen Schalteinrichtung über ein Zeitmessglied zur Einstellung der Öffnungszeit des Mischerverschlusses auf die Betätigungseinrichtung zum Verschliessen dieses Verschlusses geführt wird.
Ist dann das Messergebnis der automatischen Waage 19 so, dass kein weiteres Material mehr in den Zwischen behälter<B>18</B> überführt werden soll, dann sperrt sie den Weg dieses Impulses und verhindert dadurch das Schliessen des Verschlusses des Mischers 2. Es ent steht dann auch an diesem Verschluss kein Impuls mehr, der auf die Betätigungseinrichtung zum Öffnen der automatischen Waage 12 geführt werden könnte. Alle weiteren in der Kette an die automatische Schal tung angeschlossenen Teilvorrichtungen bleiben so mit ebenfalls unbetätigt, weil die vorhergehende Teil vorrichtung keinen Arbeitsablauf ausführt und somit kein Impuls bei einem Ende eines Arbeitsablaufes entsteht.
Die zweite Möglichkeit des Eingriffes der auto matischen Waage als Zustandsmessglied und Sperr glied in die Betätigungskette besteht darin, dass diese automatische Waage 19 mit einem Schaltwerk ver sehen ist, das in dem Weg des bei Beendigung der Schliessbewegung des Verschlusses des Mischers 2 durch die automatische Schaltung mittels des Schal ters 51 (Fig. 5) erzeugten und zur Betätigungseinrich tung für die Austrageinrichtung der automatischen Waage 12 gelegt ist. Bevor dieser Impuls über die als Zustandsmessglied dienenden Kontrollkontakte der automatischen Waage 12 geführt wird, muss er über die Kontrollkontakte der automatischen Waage 19 laufen.
Ist das Messergebnis der automatischen Waage 19 so, dass keine weitere Füllung des Mischers 2 in den Zwischenbehälter 18 geführt werden soll, so sperren die Kontrollkontakte der automatischen Waage 19 den Weg für den Impuls zu den Kontrollkontakten der automatischen Waage 12, deren Austrageinrich- tung dadurch unbetätigt bleibt. Auch alle nachfolgen den in die Betätigungskette eingesetzten Teilvorrich tungen bleiben unbetätigt, weil die vorhergehende Teilvorrichtung keinen Arbeitsablauf ausführt, an dessen Ende die automatische Schaltung einen Be- tätigungsimpuls für die nächste Teilvorrichtung er zeugen könnte.
Sobald dann die automatische Waage 19 sowohl bei der ersteren Art des Eingriffes als auch bei der zweiten Art des Eingriffes in die Betätigungskette den Weg für den Betätigungsimpuls freigibt, also ein Mess- ergebnis aufweist, das die weitere Zuführung von Füllungen des Mischers 2 in den Zwischenbehälter 18 zulässt, läuft der Impuls zu der Betätigungseinrichtung für das Schliessen des Verschlusses des Mischers 2 bzw. für die Austrageinrichtung der automatischen Waage 12. Die automatische Schaltung setzt damit die Betätigungskette wieder in Gang, so dass der ein gestellte Arbeitsablauf der gesamten Anlage unver ändert weitergeht.
Im folgenden wird ein Beispiel einer solchen mög lichen automatischen Folgeschaltung an Hand der Fig. 7 beschrieben. Durch einfaches Umschalten der Betätigungseinrichtungen und der entsprechenden Zeitmessglieder und Zustandsmessglieder lässt sich na türlich auch jede andere gewünschte Betätigungsfolge der einzelnen Vorrichtungen der Anlage erzielen: Zur Inbetriebnahme einer Anlage nach Fig.7 wird zunächst der Vorschalter 101 eingedrückt, an dem allerdings der Starkstrom-Vorschalter 102 ein gelegt worden ist.
Durch das Eindrücken des Vor schalters 101 wird das Zeitrelais 103 in Gang gesetzt, das gleichzeitig eine Signallampe 104, beispielsweise eine Hupe, betätigt. Die Signalanlage 104 ist so lange in Gang, bis die am Zeitrelais 103 eingestellte Zeit abgelaufen ist. Vom Zeitrelais 103 werden ferner der Relaisschalter 105 und das Zeitrelais 106 betätigt. Während der Ablaufzeit des Zeitrelais<B>106,</B> das bis zu zwei bis drei Minuten eingestellt werden kann, ist somit die vom Transformator 107 gelieferte Steuer spannung an die Klemmen des Hauptschalters 108 gelegt.
Wird dieser während der Laufzeit des Zeit relais 106 eingedrückt, so schaltet er über die Relais 109 und 110 einerseits den Kraftstrom unmittelbar auf den Motor 111 des Mischers 1' und den Motor 112 des Zwischenbehälters 16' und anderseits über den normalerweise geschlossenen Ausschalter 113 die Steuerspannung auf die Hauptsteuerleitung 114. Nach Ablauf der am Zeitrelais 106 eingestellten Zeit wird durch dieses der Relaisschalter 105 wieder ge öffnet. War in der Zwischenzeit der Hauptschalter 108 nicht gedrückt worden, so ist das Einschalten der Anlage nur durch erneutes Drücken des Vorschalters 101 und somit nach Ablauf der Warnzeit möglich.
Mit dem Einlegen des Vorschalters 102 in der Kraftstromleitung wird der Kraftstrom unmittelbar an die Relaisschalter 115, 117, 118 und 126 der Motore 119, 122, 123 und 128 für die Materialzufüh- rung in die automatischen Waagen 12' und 6' bzw. zum Entleeren der automatischen Waage 6' in die Aufzugschüssel 9' gelegt. Um diese Motore ein zuschalten, muss noch die Steuerspannung über die Hauptsteuerleitung 114 zugeführt werden.
Ausserdem ist durch das Einlegen des Vorschalters 102 in der Kraftstromleitung die Motorenspannung an den Relaisschalter 125, für den Entleerungsmotor 127 aus der automatischen Waage 12' in den Mischer l' an die Relaisschalter 129 und 130 für den An triebsmotor 131 zum Öffnen und Schliessen des Mischerverschlusses, an den Relaisschalter<B>132</B> für den Motor 133 zum Antrieb der Austragsvorrichtung 1<B>7</B> aus dem Zwischenbehälter zur Verbrauchsanlage 134' gelegt. Diese Relaisschalter werden aber durch die automatische Steuerung erst geschlossen, wenn be stimmte Teilabläufe vorher abgelaufen sind.
Für den Teilablauf 1, in welchem beispielsweise eine Komponente der herzustellenden Mischung aus denn Silo 10' über die automatische Waage 12' in den Mischer 1' geleitet werden soll, ist von der Haupt steuerleitung 114 die Steuerleitung 135 abgezweigt, die über den Schalter 136, der vom Entleerungsmotor 127 für die automatische Waage 12' betätigt wird, und den durch die automatische Waage 12' unmittel bar betätigten Kontakt 137 sowie den im allgemeinen eingeschalteten Handschalter 138 die Wicklung des Relaisschalters 115 unter Strom setzt.
Da der Schalter 136 bei geschlossener Austragsöffnung der Waage 12' eingelegt und der Kontakt 137 bei entleerter Waage 12' geschlossen ist, wird unter diesen Voraussetzun gen aus dem Silo 10' so lange Gut in die automatische Waage 12' eingeleitet, bis das eingestellte Gewicht erreicht ist und sich der Kontakt 137 öffnet und die Gutzufuhr über 11' geschlossen wird. Die Waage ist somit bereit, das Gut dem Mischer 1' zuzuführen.
Zur Einführung des Gutes in den Mischer 1' muss der Motor 127 mittels der Steuerleitung 139 in Gang gesetzt werden. Diese ist über den Schalter 51' an das mit dem Mischverschluss verbundene Zeitrelais 159 angeschlossen. Für die Steuerleitung 139, die über den Vollkontakt 140 der automatischen Waage 12' geführt ist, erhält das Schaltrelais 125 seinen Betäti gungsstrom somit nur, wenn die Mischzeit abgelaufen und der Verschluss des Mischers wieder geschlossen und ausserdem die automatische Waage 12' ordnungs gemäss gefüllt ist. Sobald die automatische Waage 12' entleert ist, schliesst der Motor 127 wieder den Ver schluss und legt dabei den Schalter 136 ein; da sich die Waage beim Entleeren wieder gehoben hat, ist auch der Kontakt 137 geschlossen. Es erfolgt somit eine neue Füllung der Waage 12'.
Beim Schliessen der Austragsöffnung der auto matischen Waage 12' hat der Motor 127 einen ersten Mischzeitgeber 141 in Gang gesetzt, der ebenfalls von der abgezweigten Steuerleitung 135 aus gespeist wird. An diesem ersten Mischzeitgeber 141 kann, wenn er wünscht, eine Zeitspanne eingestellt werden, während welcher das aus der automatischen Waage 12 in den Mischer eingeführte Gut allein in diesem behandelt wird. Der erste Mischzeitgeber 141 gibt dann einen Steuerimpuls in die Leitung 142, die in der dargestell ten Ausführungsform am Klemmbrett 143 auf den zweiten Teilablauf geschaltet ist.
Dieser stellt in der dargestellten Ausführungsform eine Zuführungsvor richtung für eine Flüssigkeit dar, beispielsweise Was- ser oder dergleichen. Vom Klemmbrett 143 wird die Steuerspannung aus dem ersten Mischzeitgeber 141 über die Leitung 144 und den durch den Flüssigkeits messer 15' betätigten Schalter 145 auf die Wicklung des Relaisschalters 116 gegeben. Es kommt hierdurch der Motor 120 und das Ventil 14' in Gang. Die Flüs sigkeit wird in der im Flüssigkeitsmesser 15' abgemes senen Menge in die Mischschüssel 1' geführt.
Sobald diese Menge erreicht ist, öffnet der Flüssig keitsmesser 15' den Schalter 145 und setzt einen zwei ten Mischzeitgeber 148, der von der Hauptsteuerlei- tung 114 gespeist wird, in Gang. An dem Zeitrelais 148 kann wiederum eine Zeitspanne eingestellt wer den, während welcher das Gut aus dem Silo 10' mit der zugeführten Flüssigkeit vermischt werden soll. Auch dieser zweite Mischzeitgeber 148 ist in der Re gel auf 0 eingestellt, wie dies der Darstellung der Fig. 6 entspricht.
Der zweite Mischzeitgeber 148 gibt einen Steuer impuls auf die Leitung 149, die am Klemmbrett 150 in der dargestellten Ausführung auf die dritte Teil vorrichtung geschaltet ist. Diese ist im Unterschied zu der ersten Teilvorrichtung für das Abmessen und Zuführen zweier Mischungskomponenten ausgebildet und enthält deshalb eine automatische Waage 6', die als Mehrkomponentenwaage ausgebildet ist und im dargestellten Beispiel aus zwei Silos 4' und 4a' in dem eingestellten Mengenverhältnis beschickt wird. Das Beschicken der automatischen Waage 6' und das Ab messen der beiden Mischungskomponenten erfolgt be reits unabhängig und vor der Abgabe eines Impulses vom Mischzeitgeber 148.
Wie Fig. 6 zeigt, läuft auch der Abmessvorgang für die beiden Mischkomponen ten in der Waage 6' bereits mit dem Einschalten der Maschine an. Beim Laufen der Maschine wird dann der Abmessvorgarig durch die Kontaktvorrichtung 160 der automatischen Waage 6' sofort nach Ent leeren der automatischen Waage 6' wieder in Gang gesetzt, indem zunächst von der Leitung 114 her über den in Fig. 7 dargestellten- mittleren Kontakt der Relaisschalter 117 betätigt wird, um den Motor 122 unter Strom zu setzen und die im Silo 4' gelagerte Mischkomponente der Waage 6' zuzuführen.
Ist die vorgesehene Gewichtsmenge der Komponente der Waage 6' zugeführt, so öffnet diese den mittleren Kon takt und schliesst den oberen Kontakt, um über den Relaisschalter 118 den Motor 123 unter Strom zu set zen und die Komponente aus dem Silo 4n' der Waage 6' zuzuführen, bis diese ebenfalls in der vorgesehenen Menge eingeführt ist und dadurch der obere Kontakt seine Kontaktbahn überlaufen hat. In diesem Augen blick wird dann der in der Fig. 7 unten dargestellte Kontakt der Anordnung 160 geschlossen.
Befindet sich die Aufzugschüssel 9' in ihrer vorgeschriebenen unteren Füllage, so hat sie den Schalter 33' geschlossen, so dass von der Hauptsteuerleitung 114 her über den Schalter 33' und den unteren Kontakt der Schaltanordnung 160 der Relaisschalter 126 unter Strom gesetzt wird, um den Motor 128 für den Verschluss der automatischen Waage 6' einzuschalten. Die Waage 6' wird dann in die Aufzugschüssel 9' entleert, die dann ihrerseits für die Entleerung in den Mischer 1' bereitsteht. Der Schalter 33' der Aufzugschüssel 9' enthält selbstver ständlich ausser diesem dargestellten Kontakt noch einen solchen, der den Bremsmagnet für die Winde W betätigt.
Diese Einzelheiten sind aber der übersicht halber in dem Schaltbild der Fig. 7 weggelassen. Fer ner ist für die Aufzugschüssel 9' noch der Schlaffseil- schait-2r 170 -vorgesehen, der in Reihe mit dem Schal ter 33' in die Steuerleitung für den Relaisschalter 126 dis Motors<B>128</B> gelegt ist. Hat nämlich beim Abwärts laufen die Schüssel 9' den Schalter aus irgendwelchen Gründen überlaufen, so setzt sich diese auf und unter bricht mit dem Schlaffseilschalter 170 die Steuerlei tung für den Relaisschalter 126, so dass das Füllen der Aufzugschüssel 9' verhindert wird.
Die weiteren mit dem Schlaffseilhalter in Verbindung stehenden Kontakte sind ebenfalls der Einfachheit halber nicht dargestellt.
Der Motor 128 ist mit einem Schalter 165 ver bunden, den er schliesst, sobald die Überführung der abgewogenen Mischkomponenten in die Aufzugschüs sel 9' erfolgt ist. Der Weg des Impulses vom Misch zeitgeber 148 über die Relaiswicklung 121 und die geschlossenen Endlagenschalter 35' und 36' ist somit frei und der Windelmotor 124 kann mittels dieses Im pulses in Gang gesetzt werden. Die Schalter 35' und 36' unterbrechen diesen Steuerstromkreis dann wie der, wenn die Aufzugschüssel 9' ihre obere Stellung erreicht hat. Die mit diesen Schaltern zusammenarbei tenden Einrichtungen zum Ablassen der Schüssel sind ebenfalls der Einfachheit halber nicht dargestellt.
Sobald die Winde ihre Rücklaufbewegung beendet hat, setzt sie den dritten Mischzeitgeber 151 in Gang, an welchem bei dem in Fig. 6 gezeigten Schaltbeispiel die Mischzeit eingestellt ist. Nach Ablauf der Misch zeit gibt der Mischzeitgeber 151 über die Leitung 152 einen Impuls auf die Klemme C des Klemmbrettes 153 und damit auf die Leitung 154.
Durch die entsprechende Einstellung auf den ein zelnen Klemmbrettern 143, 150 und 153 können die beschriebenen Teilabläufe in ihrer Reihenfolge belie big eingestellt werden. Ausserdem ist die Länge der Vormischzeit, Zwischenmischzeit und Hauptmisch- zeit beliebig einstellbar. Das in dem jeweils zuerst ein geschalteten Teilablauf eingesetzte Zeitrelais steuert jeweils zuerst die Vormischzeit, das in dem zweiten die Zwischenmischzeit und das im letzten die Haupt mischzeit.
Vom letzten Mischzeitgeber (im Beispiel der Fig. 7 Zeitrelais 151) geht der Steuerstrom über die Leitung 154 auf den Kontakt 155 der automatischen Waage, die unterhalb des Zwischenbehälters angebracht ist. Dieser Kontakt 155 ist im allgemeinen geschlossen, wird aber automatisch geöffnet, sobald das Gewicht der Füllung im Zwischenbehälter 16' seine obere Grenze überschreitet, die an der automatischen Waage eingestellt ist. Vom Kontakt 155 wird der Steuer strom über die Leitung 156 auf den Schalter 157 ge- führt, der durch den Antriebsmotor 112 des Zwi schenbehälters geschaltet wird.
Der Schalter 157 ist stets eingelegt, wenn der Motor 112 läuft und ver hindert, dass gemischtes Gut in den Zwischenbehälter eingetragen wird, ohne dass dieser in Gang gesetzt ist. Sind der Kontakt 155 der automatischen Waage 19' und der Schalter 157 geschlossen, so läuft der Steuer strom auf den Relaisschalter 130 und setzt den Motor 131 in solchem Umdrehungssinn in Gang, dass der Verschluss des Mischers 1' geöffnet wird.
Sobald der Verschluss des Mischers 1' vollkommen geöffnet ist, wird der Schalter 53 (vergleiche Fig. 5) betätigt, der einerseits den Motor 131 abschaltet, was allerdings in Fig. 7 der Übersicht halber nicht dargestellt ist, und anderseits mit seinem Kontakt 158 das Zeitglied 159 in Gang setzt, an welchem die Austragszeit für die Entleerung des Mischers eingestellt ist. Nach Ab lauf dieser Zeitspanne gibt das Zeitrelais 159 .einen Steuerimpuls auf den Relaisschalter 129, der den Mo tor 134 mit umgekehrtem Laufsinne, also zum Schlie ssen des Verschlusses, einschaltet.
Gleichzeitig gibt das Zeitrelais 159 über einen Kontakt des Schalters 51 (vergleiche Fig. 5), der bei geschlossenem Ver schluss. geschlossen ist, einen Steuerstrom auf die Steuerleitung 139 und setzt somit wiederum die Ent leerung der automatischen Waage in dem als ersten geschalteten Teilablauf in Gang.
Um die Anlage anzuhalten und sofort für eine spätere Wiederingangsetzung vorzubereiten, kann ent weder die Zuführung der Ausgangsmaterialien in die automatischen Waagen dadurch unterbunden werden, dass die Schalter 138 und 161 in den Steuerleitungen der Relaisschalter 115, 117 und 118 ausgerückt wer den, oder dadurch, dass der Schalter 162 eingelegt wird. Hierdurch wird die Steuerspannung zusätzlich auf eine weitere Steuerleitung 163 gelegt.
Diese zu sätzliche Steuerleitung ist über Schalter 164 und 165, die von den Zuführungsmotoren 127 und 128 aus den automatischen Waagen 12' und 6' in den Mischer 1' betätigt werden bzw. über einen Kontakt im Schal ter 51 (vergleiche Fig.5) der Verschlussvorrichtung mit den Relaisschaltern 166, 167 und 168 verbunden. Sobald der Schalter 162 eingelegt wird, schaltet sich jeder Teilablauf nach seiner Beendigung automatisch ab.
Wird der Schalter 162 während der Hauptmisch- zeit eingelegt, so wird jede weitere Materialzufuhr in den Mischer dadurch gleichzeitig ausgeschaltet, dass der Relaisschalter 168 anspricht und sämtliche Zufüh- rungsmotore abschaltet. Nach dem Austragen aus dem Mischer wird dann auch die Austragsvorrich- tung abgeschaltet. Die Antriebsvorrichtung für den Mischer und den Zwischenbehälter und der Austrag aus dem Zwischenbehälter sind durch diese Schaltung nicht erfasst.
Ausser dem Kontakt 155 besitzt die automatische Waage 19' des Zwischenbehälters 16' den Kontakt 169, der bei einem Mindestgewicht der Füllung im Zwischenbehälter 16' anspricht. Er schaltet dann den Relaisschalter 132 auf die Hauptsteuerleitung 114 und schaltet damit den Motor 133 ab. Desgleichen kann auch die Verbrauchsanlage 134 dadurch ab geschaltet werden, dass in ihrer Kraftstromspeiseleitung ein Relaisschalter 170 gelegt ist, dessen Wicklung mit der Wicklung des Relaisschalters<B>132</B> parallel ge schaltet ist.
Anderseits kann die Nachfuhr des gemisch ten Materials in die Verbrauchsanlage 134 dadurch ab geschaltet werden, dass an dieser Anlage ein automa tisch oder von Hand betätigter Schalter 171 an gebracht ist, der die Hauptsteuerleitung 114 mit dem Relaisschalter 172 im Speisekreis des Motors 133 für die Austragsvorrichtung 17' verbindet.
Wenn in der Ausführungsform der Erfindung ge mäss Fig.7 die automatische Waage 19' des Zwi schenbehälters 16' mit ihrem Kontakt 155 auf die Schaltung zum Öffnen des Verschlusses des Mischers I' einwirkt, so ist es auch ohne weiteres möglich, durch die automatische Waage 19' die Zuführung des zu mischenden Gutes in den Mischer 1' zu regeln. Dies ist dann insbesondere erforderlich, wenn das Mischgut nicht über eine bestimmte Zeit hinaus im Mischer 1' verbleiben darf. Für solche Fälle wird nicht die Leitung 154 bzw. 156, sondern die Leitung 139 über den Kontakt 155 geführt.
Zur besseren Übersicht der Arbeitsweise ist in Fig. 6 ein Funktionszeitplan dargestellt, der den in Fig. 1 gezeigten Materialaufzug als eigene, selbstän dig an die Folgeschaltung angeschlossene Teilvorrich tung berücksichtigt.
Dieser Funktionszeitplan zeigt neben dem nor malen automatischen Ablauf auch die Arbeitsgänge zur Spieleinleitung und zum Abschalten der Anlage nach Ablauf eines Spieles an.
Wie der Zeitplan der Fig. 6 weiterhin zeigt, zwei gen von der Impulsfolgeschaltung noch Seitenzweige für die Herstellung der Ausgangsbedingungen an den einzelnen Teilvorrichtungen ab. Diese Teilzweige sind aber nicht von wesentlicher Bedeutung.
Vor( wesentlicher Bedeutung ist jedoch, dass in die beschriebene Folgeschaltung das Zustandsmess- glied des Zwischenbehälters 18, beispielsweise die automatische Waage 19, mit Kontrollkontakten 155 eingeschaltet ist, wobei innerhalb der eingangs be schriebenen Möglichkeiten diese Kontrollkontakte 155 auch in anderer Weise in die Gesamtschaltung eingefügt sein können, wie in Fig. 7.
Es besteht bei spielsweise auch die Möglichkeit, diese Kontrollkon- takte 155 in den Weg des Impulses zu legen, der beim Enden der Öffnungsbewegung des Verschlusses des Mischers 2 ausgehend vom Schalter 53 auf das Ver- schlussöffnungszeitmessglied 159 und von dort zur Betätigungseinrichtung zum Schliessen des Verschlus ses geführt wird. Eine zweite weitere Einschaltmög lichkeit besteht darin, an Stelle der Leitung 154 die Leitung 139 über die Kontrollkontakte 155 der auto matischen Waage 19' zu führen.
Bei Überfüllung oder sonstigen Betriebsstörungen am Zwischenbehälter 16' wird dann nach dem Schliessen des Mischerverschlusses der dort erzeugte Impuls daran gehindert, die Betäti gungseinrichtung der als ersten geschalteten Teilvor richtung zu erreichen. Im ersteren Fall bleibt der Verschluss des Mi schers 2 geöffnet und die Mischschüssel läuft eine Zeitlang leer. Im zweiten Fall schliesst sich zwar die Mischschüssel, aber es wird kein Material nach geführt.
Das Fassungsvermögen des Zwischenbehälters 18 und der Mischschüssel 2 können auch so aufeinander abgestimmt sein, dass der Zwischenbehälter 18 nicht mehr als zwei Füllungen der Mischschüssel 2 auf nimmt. In solchem Fall ist die zweite Steuerungsart, nämlich die Einschaltung der automatischen Waage 19 mit ihren Steuerkontakten in den Weg des Impul ses vom Schliessen des Mischverschlusses zur Betäti gung der ersten Zuführungseinrichtung einer Misch komponente zur Mischerschüssel 2 zu wählen. Im Beispiel der Steuerung nach Fig. 6 müssten die Kon- trollkontakte der automatischen Waage 19 vor der Betätigungseinrichtung für die Aufzugswinde liegen.
Der Aufbau des Rundbeschickers 16 mit Zwi schenbehälter 18 der automatischen Waage 19 ist aus den Fig. 1, 2 und 3 ersichtlich. Der Rundbeschik- ker 16 besitzt in seinem Inneren einen Kegel 20, um den - ein ringförmiger Teller 21 kontinuierlich um läuft. Oberhalb des Tellers 21 greift ein Ausräumer 22 in dessen Laufbahn ein. Die Stellung des Ausräu- mers 22 wird mittels einer Spindel 23 und einem Handrad 24 eingestellt.
Zum Antrieb des Tellers 21 dient ein Elektromotor 25 mit einem stufenlos regel baren Untersetzungsgetriebe, beispielsweise einem Reibradgetriebe oder dergleichen. An die Austrags öffnung 27 (Fig. 3) des Rundbeschickers 16 ist eine Fördervorrichtung für das gemischte Gut, beispiels weise ein Bandförderer 17, unmittelbar angeschlos sen. Der Raum oberhalb des Rundbeschickers 16 ist zum Zwischenbehälter 18 ausgebildet. Das Fassungs vermögen des Zwischenbehälters 18 beträgt im vor liegenden Fall etwa 3 Mischchargen.
Der Rundbeschicker 16 mit dem Zwischenbehäl ter 18 sind gemeinsam auf die automatische Waage 19 gesetzt. Der Waageboden, auf den der Rund beschicker und der Zwischenbehälter aufgesetzt sind, besteht aus einem Gerüst 29 aus Doppel-T-Trägern. Dieses Gerüst 29 sitzt mit Zwischenpuffern 30 auf Waagehebeln 31, die die von der Last erzeugten Kräfte über Ausgleicharme 32 auf die eigentliche automatische Waage übertragen. Für diese eigentliche automatische Waage kommen elektrische Waagen verschiedenster Art in Betracht, jedoch soll die be nutzte elektrische Waage eine Reihe von Bedingungen erfüllen. An der elektrischen Waage ist die jeweils er wünschte Gewichtsgrenze einstellbar.
Jedoch soll sie darüber hinaus auch eine Leeranzeige besitzen, um zu verhindern, dass beim Abschalten der Anlage Überreste des gemischten Gutes, beispielsweise des Betons, im Zwischenbehälter verbleiben und dort er härten. Ferner ist es zweckmässig, wenn die elek trische Waage eine Teilfüllungsanzeige besitzt, aus welcher hervorgeht, bis zu welchem Grade der Zwi schenbehälter mit gemischtem Gut gefüllt ist. Schliess lich ist es erforderlich, dass die Waage eine überfül- lungssicherung enthält, das heisst jenen Schaltmecha nismus, der beim Überschreiten der eingestellten Ge wichtsgrenze in die Steuervorrichtung der Anlage ein greift.
Auch für den Fall, dass beim Abschalten der Zwischenbehälter nicht völlig entleert war, soll die elektrische Waage mit ihrer Leeranzeigevorrichtung in den Schaltmechanismus der gesamten Anlage ein greifen und das Einschalten der Anlage verhindern oder zumindest ein Warnsignal auslösen, falls der Zwi schenbehälter nicht ordnungsgemäss entleert war.
Für die automatischen Waagen der Rohkompo- nenten-Zuteilung können grundsätzlich die gleichen elektrischen Waagen benutzt werden. Auch diese sol len mit Leeranzeigevorrichtungen, Teilfüllungssiche- rung und Cberfüllungssicherung versehen sein. So bald die Waagschale der Zuteilvorrichtung einer Kom ponente nicht völlig entleert wird, soll die elektrische Waage durch Ansprechen ihrer Leeranzeigevorrich tung die übrigen elektrischen Waagen und Zuteilvor- richtungen blockieren oder deren Sperrung nicht auf heben.
Das gleiche soll auch dann eintreten, wenn die Teilfüllungssicherung der elektrischen Waage an spricht, das heisst, wenn beispielsweise durch Leer laufen eines Silos eine Komponente ausbleibt. Auch bei Oberfüllung einer Waagschale, beispielsweise durch Ausfall eines Verschlussschiebers im Silo, soll die elektrische Waage ansprechen und die Zuteilung der übrigen Mischkomponenten unterbinden. Darüber hinaus kann durch dieses Fehleransprechen der elek trischen Waage ein Warnungssignal ausgelöst oder die gesamte Anlage abgeschaltet werden.
Vorzugsweise ist die zu benutzende elektrische Waage neben den beschriebenen Sicherheitsmassnah men gegen Fehlmessungen mit einem automatischen Schalter versehen, der von Hand oder automatisch bedient wird und die Waage auf vorher eingestellte Rezepte abstimmt. Die Anwesenheit eines solchen Wahlschalters macht zugleich eine Wahlschaltersiche- rung erforderlich, die eine Betätigung des Wahlschal ters verhindert, wenn ein Wägevorgang bereits an gelaufen oder noch nicht abgeschlossen ist. Als wei terer zweckmässiger Zusatz kann die elektrische Waage mit einem Zählwerk versehen sein, das bei spielsweise angibt, wieviel Mischchargen gleichen Re zeptes hergestellt worden sind.
An diesem Zählwerk kann auch vorzugsweise die gewünschte Anzahl von Chargen gleichen Rezeptes eingestellt werden. Die elektrische Waage wiegt dann die eingestellte Char- genanzahl ab und schaltet anschliessend die Anlage voll ständig oder teilweise aus.
Will man am Zwischenbehälter 18 keine auto matische Waage benutzen, so kann in dem Zwischen behälter 18 mindestens ein Füllstandsmesser an gebracht sein, der mit Schaltwerken verbunden ist. Vorzugsweise ist an der oberen und an der unteren Füllstandsgrenze des Zwischenbehälters je ein an sich bekanntes, ständig angetriebenes und mit einem Dreh momentschalter gekoppeltes Schaufelrad angebracht. Der Drehmomentschalter spricht dann an, sobald das Mischgut mit dem Schaufelrad in Berührung kommt und das auf die Schaufelradwelle übertragene Dreh moment erhöht. In dieser Ausführungsform kann der Zwischenbehälter fest montiert sein oder als Bunker in Mauerwerk oder Beton ausgeführt sein.
Diese Aus führungsform eignet sich somit insbesondere für sehr grosse und schwere Zwischenbehälter, für die die Montage auf einer Waage nicht in Frage kommen kann.
Für den störungsfreien Betrieb der Anlage ist es unbedingt ratsam, dass die Schaltung für die einzel nen Teilabläufe elektrisch doppelverriegelt sind. Wie aus den Fig. 1 und 7 ersichtlich, besitzt die Aufzug schüssel 9 einen unteren Endlagenschalter 33, der an einer Laufschiene für die Aufzugschüssel befestigt ist. Der Endlagenschalter 33 wird durch die Mischschüs sel 9 betätigt, wenn sie ihn beim Abwärtslaufen über schreitet.
Neben dem unteren Endlagenschalter 33 ist die Mischschüssel 9 für ihre untere Endlage mit einem Schlaffseilschalter 34 versehen, der bei Ausfall des Endlagenschalters 33 in Tätigkeit tritt, indem sich die Aufzugschüssel 9 auf den Boden der Aufzuggrube aufsetzt und durch das weitere Abspulen des Aufzug seiles dieses schlaff wird. Dieser doppelverriegelte un tere Endlagenschalter 33, 34 dient zugleich als Dop pelverriegelung für die Verschlussvorrichtung 8 des Trichters 7 und verhindert dadurch, dass Beton zuschlagstoffe in die Aufzugsgrube auslaufen, wenn sich die Aufzugschüssel 9 nicht dort befindet.
Auch der obere Endlagenschalter 35, 36 der Aufzugschüssel 9 ist als elektrische Doppelverriegelung ausgebildet. Im allgemeinen Betrieb wird lediglich der Endlagen- schalter 35 durch die Aufzugschüssel 9 betätigt, wäh rend der Schalter 36 nur dann von der Aufzugschüs sel 9 erreicht wird, wenn der Endlagenschalter 35 versagt.
Als weiteres Beispiel eines elektrischen doppel verriegelten Teilablaufes ist in Fig. 4 und 5 die Entleerungsverschlussvorrichtung des Gegenstrom mischers 1 dargestellt. Die zentrische Verschlussplatte 37 der Mischschüssel 2 ist mittels eines Lagerungs stückes 38 senkrecht verschiebbar auf einem waag recht verschiebbaren Schlittenteil 39 gelagert. Im In neren des Schlittenteiles 39 befindet sich ein Betäti- gungshebelwerk, bestehend aus den Hebeln 40, 41 und 42.
Der Hebel 40 ist an seinem Ende 43 schwenk bar gelagert, trägt an den beiden anderen Enden sei ner Dreiecksform die schwenkbar angelenkten Hebel 4.1 und 42. Während der Hebel 41 mit dem senk recht verschiebbaren Lagerungsteil 38 verbunden ist, ist der Hebel 42 an eine Schubstange 44 angelenkt, die an ihrem anderen Ende eine Zahnstange 45 trägt. In die Zahnstange 45 greift das Ritzel 46 ein, das über ein Getriebe 47 mit dem Antriebsmotor 48 ver bunden ist. Als Kupplungsglied ist zwischen dem Mo tor 48 und dem Getriebe 47 ein Drehmomentschalter 49, das heisst ein Schalter gelegt, der bei überschrei ten eines bestimmten vom Motor 48 auf das Getriebe 47 übertragenen Drehmomentes betätigt wird.
Dieser Drehmomentschalter soll nach beiden Drehrichtungen des Motors 48 hin ansprechen. Zwischen den Motor 48 und das Getriebe 47 ist ferner eine Rutschkupp lung gelegt, die bei Wirksamwerden des Drehmoment schalters, also beim Anstossen der Verschlussv orrich- tung in einer Endlage, mechanische Beschädigungen der Verschlussteile vermeidet. An ihrem freien Ende trägt die Zahnstange 45 einen Nocken 50 (Fig. 5), der den Schalter 51 betätigt, sobald der Verschluss ge schlossen ist. Der Schalter 51 ist oberhalb der Zahn stange 45 im Gehäuse gelagert.
Im gleichen Gehäuse 52 ist auch der Endlagenschalter 53 für die öffnungs- endlage des Verschlusses untergebracht. Beide Schal ter 51 und 53 sind in gleicher Weise aufgebaut. Sie bestehen aus einer drehbar gelagerten Nockenscheibe 54, 54', die mit einem Betätigungsarm 55, 55' ver sehen ist. Der Nocken 56 der Nockenscheibe 54 be tätigt über eine Laufrolle 57 den Schalterstössel 58, der wiederum den Kontakt schliesst bzw. öffnet.
Zum Öffnen des Verschlusses wird zunächst die Zahnstange 45 durch den Motor 48 über das Ge triebe 47 und Ritzel 46 aus dem Schlittenteil 39 her vorgezogen und dabei der Hebel 40 mittels der Schub stange 44 und des Hebels 42 um seine schwenkbare Lagerung 43 gedreht. Dabei zieht er den Hebel 41, das Lagerungsstück 38 und die Verschlussplatte 37 nach unten. Die Abwärtsbewegung dieser Teile wird dadurch begrenzt, dass sich der Hebel 40 auf den ein stellbaren Anschlagnocken 59 legt. Von diesem Au genblick an wird die Zugkraft der Zahnstange 45 auf den Schlitten 39 übertragen und dieser waagrecht in Richtung der Zahnstange 45 verschoben.
Der Dreh momentschalter 49 ist dabei so eingestellt, dass die Änderung des Drehmomentes in der Antriebswelle des Motors 48, die durch diesen Bewegungsübergang der Verschlussteile hervorgerufen wird, nicht ausreicht, den Drehmomentschalter 49 zu betätigen.
Zur Begrenzung der Schlittenbewegung legt sich der an der Vorderkante des Schlittens 39 befindliche Nocken 60 gegen den Hebel 55' des Schalters 53 und schiebt diesen vor sich her. Hierdurch wird eine Ver drehung der Nockenscheibe 54' bis in die punktiert dargestellte Lage bewirkt. Die Betätigungsrolle 57' läuft auf den Nocken 56' auf und bewirkt die Öffnung des Schaltschützes für den Motor 48. Beim Versagen des Schalters 53 verschiebt sich der Schlitten 39 so weit, bis er an die Trägerteile des Mischers 1 anstösst. Hierdurch wird das vom Motor 48 aufzubringende Drehmoment augenblicklich stark erhöht, was zum Ansprechen des Drehmomentschalters 49 führt.
Durch den Drehmomentschalter 49 wird dann nicht nur das Schaltschütz für den Motor 48 geöffnet, sondern auch eine Signalvorrichtung, die einen Fehler in der Anlage anzeigt. Ausserdem kann durch den Drehmoment achalter 49 die Anlage ganz oder teilweise abgeschal tet werden.
Zum Schliessen des Verschlusses gehen die be schriebenen mechanischen Vorgänge in umgekehrter Reihenfolge und Richtung vonstatten. Während der letzten Bewegungsphase des Verschlusstellers 37 und somit auch der Zahnstange 45 erfasst der Nocken 50 der Zahnstange 45 den Hebel 55 des Schalters 51 und betätigt diesen in gleicher Weise wie der Nocken 60 des Schlittens 39 den Schalter 53. Beim Ausfallen des Schalters 51 wird die Zahnstange 45 noch etwas weiter in das Innere des Schlittens 39 gedrückt und dabei das Hebelwerk 40, Q-1, 42 in Anschlag mit sei nen Gehäusewänden gebracht.
Hierdurch wird wie derum das vom Motor 48 aufzubringende Dreh moment augenblicklich erhöht, was wiederum zum Ansprechen des Drehmomentschalters 49 führt.
In ähnlicher Weise sind auch sämtliche anderen Teilvorgänge durch elektrische Doppelverriegelungen abgesichert. Auch der Haupteinschalter für die An lage ist mit einer Doppelverriegelung versehen. Er wirkt zunächst auf die bereits anhand der Fig. 7 er wähnte Alarm- und Warnvorrichtung, die insbeson dere zur Sicherheit des überholungs- und Wartungs personals der Anlage dient. Gleichzeitig setzt der Haupteinschalter ein Zeitrelais in Gang, das nach einer bestimmten oder einstellbaren Zeit die Schalt schütze für die einzelnen Antriebsmotore der Anlage betätigt.
Wie aus dem in Fig. 6 dargestellten Funktionszeit plan und aus dem Schema nach Fig. 7 hervorgeht, wird zur Spieleinleitung zunächst der Siloverschluss Kies geöffnet und der Kies in die Schale der zweikom- ponenten Waage eingeleitet. Gleichzeitig wird auch die Schale der Zementwaage gefüllt. Der Tauchkol- benwassermesser ist in Bereitschaft, die notwendige Wassermenge in den Mischer abzugeben. Die Auf zugschüssel ist abgebremst und befindet sich in ihrer tiefsten Stellung, während der Mischteller leerläuft und sein Entleerungsverschluss geschlossen ist.
Nach dem Einfüllen des Kieses in die Schale 6 der zwei- komponenten Waage wird in die gleiche Waagschale der Sand nachgefüllt. Inzwischen hat sich die Schale der Zementwaage 12 mit Zement angefüllt, bleibt eine gewisse Zeit in Bereitschaft und entleert sich in den Mischteller. Gleichzeitig gibt auch der Tauch kolbenwassermesser die erforderliche Wassermenge in den Mischteller. Vor dem Einlassen des Wassers in den Mischteller ist bereits die Aufzugschüssel aus ihrer automatischen Waage mit Zuschlagstoffen ge füllt worden. Beim Einlassen des Wassers wird sie nach oben gezogen, hierauf in den Mischteller ent leert und sofort wieder abgelassen.
Nach dem Ein füllen aller Ausgangsmaterialien beginnt die Misch zeit, in deren Verlauf die Tauchkolbenwassermesser die Beschickungswaage 7 und die Aufzugschüssel wie der mit den Ausgangsmaterialien für eine neue Misch charge gefüllt wird, während nach Ablauf der Misch zeit der Verschlussteller geöffnet und die Mischschüs sel in den Zwischenbehälter entleert wird. Nach Ab lauf der Entleerungszeit wird der Tellerverschluss wieder geschlossen und durch sein Verschliessen ein neues Spiel eingeleitet.
Im hinteren Teil des Funktionszeitplanes ist die Schaltung Aus nach einem Spiel dargestellt. Das Wesen dieser Schaltung besteht darin, dass während des letzten Spieles die automatischen Beschickungs waagen nicht mehr mit Ausgangsstoffen für eine neue Mischcharge beschickt werden und die einzel nen Teile der Anlage nacheinander abgeschaltet wer den, sobald sie ihre letzte Funktion erfüllt haben. Als einzige Ausnahme wird im Beispiel der dargestellten Anlage der Tauchkolbenwassermesser nochmals mit einer für eine Mischcharge notwendigen Wassermenge gefüllt. Nach dem Abschalten der Teile der Anlage für die Rohkomponentenzuteilung läuft der Mischer noch so lange, bis die letzte Charge über die ein gestellte Mischdauer gemischt und anschliessend in den Zwischenbehälter ausgetragen ist.
Durch das dar auffolgende Schliessen des Tellerverschlusses wird auch der Mischer automatisch abgeschaltet. Der Aus trag aus dem Zwischenbehälter bleibt noch so lange in Betrieb, bis auch der Zwischenbehälter völlig ent leert ist. Sobald die automatische Waage des Zwi schenbehälters ihre Leeranzeigestellung erreicht, schaltet sie auch den Austrag aus dem Zwischenbehäl ter, den Hauptschalter der gesamten Anlage und ge gebenenfalls auch die Verbraucheranlage automatisch aus.
Um die Anlage zunächst einmal auf eine ge wünschte Rezeptur einstellen zu können, sind die au tomatischen Schaltvorrichtungen zumindest teilweise abschaltbar und durch Handbedienung ersetzbar. Die wahlweise einstellbare Handbedienung der Schaltvor richtung ist besonders zweckmässig, wenn mit einer bestehenden Anlage ein neues Mischverfahren zu nächst einmal erprobt werden soll. In solchem Fall wird zunächst das Mischverfahren von Hand durch geführt, um festzustellen, welche Mischzeiten, Rei henfolgen usw. am zweckmässigsten sind. Danach kann die Anlage auf Grund der erzielten Ergebnisse auf automatisches Arbeiten umgeschaltet werden.
Wenn in der Zeichnung eine Ausführungsform der Erfindung dargestellt ist, die insbesondere auf auto matische Betonmischanlagen anwendbar ist, so be stehen für die Erfindung selbstverständlich erheblich weitere Anwendungsmöglichkeiten.
Ferner gestattet die Regelvorrichtung die Aufgabe von Teilfüllungen, Vorbehandlung einer Teilfüllung während einer bestimmten Zeit, dann Zugabe der restlichen Rohstoffmengen, sobald die Vorbehand- lung der Teilfüllung den angestrebten Effekt erreicht hat, wie beispielsweise Granulieren von superphos phathaltigen Mischdüngern ohne Wasserbenetzung und ohne Nachschaltung einer Trockenanlage. In die sem Fall erhält die Maschine eine Teilfüllung, be stehend aus Rohphosphat und Schwefelsäure. Nach etwa 30 Sekunden Mischzeit bilden beide Materialien eine Paste.
In diesem Moment müssen die restlichen Trockenstoffe zugegeben und mit der Paste sehr in tensiv gemischt werden, wobei die Paste als Bindemit tel dient und die gleichzeitige Granulatformung er möglicht. Mit Rücksicht auf den raschen Reaktions verlauf ist die pastenförmige Beschaffenheit nur sehr kurze Zeit gegeben. Im weiteren Verlauf der Reaktion trocknet und erstarrt das Material ähnlich einem rasch bindenden Gips. Dieser Prozess ist nur bei periodischem Betrieb durchführbar, während die Weiterleitung des Fertig granulates im allgemeinen kontinuierlich auf Bändern erfolgt.
Bei einem solchen Verfahren ist es besonders vor teilhaft, wenn die Austragvorrichtung des Zwischen behälters 18 mit einer Steuervorrichtung verbunden ist, die in Abhängigkeit von der im Zwischenbehälter gespeicherten Menge gemischten Gutes die Austrag vorrichtung um so mehr oder weniger öffnet, dass das gemischte Gut eine praktisch gleichbleibende einstell bare Zeitdauer im Zwischenbehälter verweilt.
Ähnlich, jedoch noch höhere Anforderungen an die Automatik ergeben sich bei der Granulierung von frischem, nicht vorhydratisiertem Kalkstickstoff. In diesem Fall muss eine genau dosierte Menge Wasser und Löschbeschleuniger so schnell und fehlerfrei ge mischt werden, dass gleichmässige Benetzung aller Kalkstickstoffpartikel und Einwirkung des Lösch- beschleunigers auf jedes der Feinteilchen gewährlei stet ist, noch ehe der rasch einsetzende Granulierpro- zess beendet ist.
Gleichzeitig mit dem Misch- und Gra- nulierprozess vollzieht sich in diesem Fall die Lö schung des Kalkanteiles, die Wärmeentwicklung zur Folge hat. Das Gut muss unter genauer Einhaltung der erprobten Behandlungsdauer die Granuliermaschine verlassen, sobald die günstigste Granulatgrösse er reicht ist.
Der Zwischenbehälter muss daher das frisch er zeugte Granulat aufnehmen und noch kurze Zeit zu rückhalten, damit der Löschprozess unter gleichzei tiger Einwirkung einer nach oben genau begrenzten Temperatur abklingt, noch ehe das Gut in die an schliessende Kühltrommel gelangt; denn in der Kühl trommel wird dem Gut die freiwerdende Wärme ent zogen und zugleich auch ein grosser Teil seiner Feuchtigkeit, so dass der Löschprozess, wenn er noch nicht abgeschlossen ist, durch Wärme und Feuchtig keitsentzug verzögert oder unterbrochen wird.
Dem Zwischenbehälter kommt in diesem Fall so mit eine doppelte Aufgabe zu, nämlich einmal die An passung des Gutstromes von einer Behandlungsstufe zur nächsten, und zum anderen die Speicherung des Gutes selbst und die Vorbereitung des Gutes, das aus einer Behandlungsstufe kommt, zur Behandlung in der nächsten Stufe. Im vorliegenden Fall darf die Temperatur einen Wert von 70 nicht überschreiten, weil höhere Wärmegrade Stickstoffverluste zur Folge haben.
Die Verweilzeit im Zwischenbehälter ist daher zeitlich eng begrenzt und ausserdem vom Temperatur anstieg im behandelten Gut abhängig. Zu diesem Zweck können für die Steuerung der Anlage im Zwi schenbehälter zwei Füllungszustände verschiedener Art überwacht werden, nämlich der Füllungsgrad des Zwischenbehälters und die im Zwischenbehälter herr schende Füllungstemperatur. Der Zwischenbehälter kann dann zusätzlich zu der automatischen Waage mit Temperaturmessvorrichtungen versehen sein, die in gleicher Weise wie die automatische Waage Steuer- einrichtungen schalten und somit die Verweilzeit des Gutes im Zwischenbehälter 18 selbsttätig regeln.
Hier für können die mit der Temperaturmessvorrichtung verbundenen Schaltwerke, beispielsweise die Einlauf- schieber des Ausgangsmateriales, das heisst in diesem Fall des Frischkalkstickstoffes und Wassers, in die Mischschüssel blockieren oder aber den Austrag aus dem Zwischenbehälter beschleunigen.
Bei anderen chemischen Prozessen ist auch die Aufgabe gestellt, das im Mischer behandelte Gut wäh rend kurzer Zeit der Einwirkung von Dampf und Ammoniakgasen oder einem Gemisch von Dampf und Ammoniakgasen auszusetzen. Auch in diesem Fall ist der Zwischenbehälter mit Schaltvorrichtungen ver sehen, die auf den Füllungsgrad und die Temperatur ansprechen und somit die Verweilzeit des Gutes im Zwischenbehälter und die dabei herrschende Tempe ratur dadurch regeln, dass sie den Einlauf in den Mi scher bzw. den Austrag aus dem Mischer oder aber den Austrag aus dem Zwischenbehälter steuern.
Neben der unmittelbaren Steuerung der Misch vorrichtung, der Austragvorrichtung aus dem Zwi schenbehälter und gegebenenfalls der Verbrauchs anlage, können die den Füllungszustand des Zwi schenbehälters messenden Vorrichtungen auch mit Anzeigevorrichtungen, beispielsweise Lichtsignalen, gekoppelt sein, die beispielsweise in einer Steuerzen trale für die Anlage den Füllungszustand des Zwi schenbehälters an einer oder mehreren übersichts- tafeln wiedergeben. Diese Anzeigevorrichtungen sind dann von besonderer Bedeutung, wenn mehrere Mischvorrichtungen oder Verbraucheranlagen von einer Zentrale aus gesteuert werden sollen.
Device for regulating the supply of mix components to a mixing device and the delivery of the mixed material to a consumption system It is known that with discontinuous mixing devices, significantly better, in particular more uniform mixtures can be achieved than with continuously working mixers. It is also known to automatically control discontinuous mixing devices in all working phases. In the known devices of this type, the re-filling of the mixer with the various starting materials in the prescribed amount, time and sequence is triggered by closing the discharge device after emptying.
Automatic scales are preferably used to monitor the amount of material supplied. The supply itself can be done, for example, by an automatically controlled elevator. With the known controlled mixing devices, it is also possible, please include to set the mixing time on the device. After this mixing time has elapsed, either signaling, combined with automatic preparation of the discharge device for opening by hand, or automatic opening of the discharge device and discharge can then take place. There is now the difficulty of this discontinuous mixing devices with the known continuously ar processing consumption systems, such as extrusions, etc. to couple.
The mere interposition of a buffer container is not sufficient because any congestion system has to be expected and a buffer container would in such a case be filled to overflow very quickly.
The present invention relates to a device for regulating the supply of mix components to a mixing device and the delivery of the mixed material to a consumption system receiving this material for further processing with an intermediate container connected between the mixing device and the consumption system with a mix of the mixed material in coordinated quantities discharge device leading to the consumption system.
To overcome the difficulties mentioned above, the device according to the invention is characterized in that the measuring devices and the adding devices for the individual mixture components as well as the discharge device of the mixer to the intermediate container are connected to a fully automatic switching device and grouped in sub-devices, each of which has a status measuring element and a pulse generator, the automatic switching device being set up to actuate these individual devices in chronological order,
in that a moving member of each of these sub-devices triggers an impulse which is passed via at least one time measuring member and at least one status measuring member to the actuating device of at least one sub-device to be actuated next, and that the intermediate container is provided with at least one device for measuring its filling state , which is used as a further status measuring element in the automatic table circuit at a point where it is located as a blocking element in the path of the pulses to actuate the sub-devices for charging the mixer that continues to run.
In addition to overcoming the actual problems of regulation, the device according to the invention, with a suitable design, has the advantage that it can even change programs in the consumption system; switching off the mixing device is no longer necessary. The device according to the invention also makes it possible to control the consumption system in such a way that it requires significantly less material than the capacity of the mixer. This can be done in that the intermediate container is always refilled to a certain level and beyond that it cannot overflow.
On the other hand, there is also the possibility of controlling the consumption system with a larger amount of material than the capacity of the mixer. In such a case z. B. the supply of material to the consumption system or this even switched off when the inter mediate container is emptied to a certain extent. This also ensures that there is always a material reserve in the intermediate container, so that the consumption system can continue to work continuously in the event of any blockages in the mixing device or the supply of the starting material.
In the drawing, an embodiment of the device according to the invention is shown in wel cher this is used in an automatic concrete mixing plant.
Fig. 1 shows the concrete mixing plant in side view, Fig. 2 shows the control device in front view and Fig. 3 in plan view.
4 shows the actuating device for the emptying cap with an electric drive and double-locked limit switch.
Fig. 5 shows the limit switches for the emptying lock.
Fig. 6 shows a function schedule for a system according to FIGS. 1 to 5.
Fig. 7 shows schematically an embodiment of an electrical control system for the plant according to Figs. 1 to 5.
In the automatic concrete mixing plant according to Fig. 1 to 6, a countercurrent mixer 1 with umlau fender mixing bowl 2 and inside the mixing bowl 2 eccentric and counter-rotating mixing tools 3 is used. The raw materials to be mixed are fed to the mixer 1 from various silos. Gravel and sand of various grain sizes are introduced from a number of silos 4 by means of a screw conveyor 5 into the shell 6 of an automatic scale, where the individual components are weighed according to the intended mixing ratio.
The weighed cement aggregates run out of the bowl 6 via a funnel 7 with a closure device 8 into the elevator bowl 9 of the mixing device, which then transports them into the mixing bowl 2. The cement is stored in a silo 10 and promotes ge via a screw conveyor 11 in the shell 12 of an automatic scale. The bowl 12 is also made into a funnel which opens directly into the mixing bowl 2. The necessary water is introduced from a What serbehälters 13, from where it runs away through the three tap 14 in a different position in the mixing bowl 2.
Below the mixing device 1 there is an intermediate container, a known round feeder 16, which receives the ready-mixed material discharged from the mixing device 1 and brings it onto the conveyor belt 17 in a continuous flow. The circular feeder 16, the upper part of which is made into an intermediate container 18, is placed on an automatic scale 19.
In the example shown, the above-mentioned parts of the system are arranged in 4 groups, which are referred to below as sub-devices. These sub-devices are connected to an automatic sequential circuit, which is essentially constructed as follows: Each sub-device contains on the one hand state measuring elements of an electrical type, for example electrical scales, level meters and the like, and on the other hand a pulse generator actuated by a moving member of the sub-device . The first ge switched sub-device takes over a Lei device a pulse from the pulse generator of the last arranged sub-device in the sequence.
This recorded pulse is first passed through the electrical members of the condition meter in the first part of the device and given from there to the actuating device for this part of the device. If the first sub-device is fully prepared for operation, then the path for the pulse via the electrical parts of the condition measuring devices is free and the actual activity of the first sub-device is set in motion.
The pulse generator connected to a moving member of the first part device in turn generates a pulse which is first passed to a timer arranged in the first part device. As soon as the timer has expired the set time, it forwards the pulse to the second sub-device via a line. There, too, the impulse initially runs over the electrical parts of state measuring elements, which then clear the way for it when the second sub-device is also ready for operation.
In the second sub-device, too, a moving element is assigned a pulse generator, which in turn transmits a pulse to the third sub-device via a timing element, in which the same basic arrangement is met again. The fourth sub-device then sends the pulse back to the first sub-device with its pulse generator via a timer.
In the present example, the first sub-device is that group of devices that lead the first mixture component to the mixer 1, the second sub-device is the group that is provided for measuring and distributing the water to the mixer 1, and the third sub-device is that for the other mixture components and the fourth partial device that for devices and parts that are seen for the actuation of the discharge device and connected to this. The status measuring element connected to the intermediate container, which is the automatic scale 19 in the example shown, also intervenes in this actuation chain given by the electrical sequential circuit as an additional status measuring element.
In principle, this additional status measuring element, namely the automatic scale 19 in the present example, should intervene in the actuation chain in such a way that it is a blocking element in the path of the impulse to actuate the devices for loading the mixer 2 that continues to run. There are two ways of doing this.
The automatic scales 19 can be connected as an additional status measuring element to a switching mechanism which, as a switch, lies in the path of the impulse that is generated by the automatic switching device via a time measuring element upon completion of the opening movement of the shutter of the mixer 2 by the switch 53 (FIG. 5) to adjust the opening time of the mixer closure is guided to the actuating device for closing this closure.
If the measurement result of the automatic scale 19 is such that no more material is to be transferred into the intermediate container 18, then it blocks the path of this pulse and thereby prevents the closure of the mixer 2. It There is then no longer any impulse at this closure that could be sent to the actuating device for opening the automatic scale 12. All other sub-devices connected to the automatic scarf in the chain also remain unactuated because the previous sub-device does not carry out any work process and thus no impulse arises at the end of a work process.
The second possibility of the intervention of the automatic scales as a state measuring element and locking member in the actuation chain is that this automatic scale 19 is seen with a switching mechanism, which is in the path of the closing movement of the shutter of the mixer 2 through the automatic circuit by means of the switch 51 (FIG. 5) generated and placed on the actuating device for the discharge device of the automatic scale 12. Before this pulse is passed over the control contacts of the automatic scale 12, which serve as a status measuring element, it must run over the control contacts of the automatic scale 19.
If the measurement result of the automatic scales 19 is such that no further filling of the mixer 2 is to be fed into the intermediate container 18, the control contacts of the automatic scales 19 block the path for the pulse to the control contacts of the automatic scales 12, their discharge device remains unactuated. All subsequent sub-devices used in the actuation chain also remain unactuated because the preceding sub-device does not carry out any work sequence at the end of which the automatic circuit could generate an actuation pulse for the next sub-device.
As soon as the automatic balance 19 releases the path for the actuation pulse both in the first type of intervention and in the second type of intervention in the actuation chain, ie has a measurement result that indicates the further supply of fillings from the mixer 2 into the intermediate container 18 allows, the impulse runs to the actuating device for closing the shutter of the mixer 2 or for the discharge device of the automatic scale 12. The automatic circuit thus sets the operating chain back in motion so that the set workflow of the entire system continues unchanged .
In the following an example of such a possible automatic sequential circuit is described with reference to FIG. By simply switching over the actuating devices and the corresponding time measuring elements and state measuring elements, any other desired sequence of actuation of the individual devices of the system can of course also be achieved: To start up a system according to FIG. 7, the upstream switch 101 is first pressed in, but on which the high-voltage upstream switch 102 a has been laid.
By pressing the switch 101, the timing relay 103 is set in motion, which simultaneously actuates a signal lamp 104, for example a horn. The signal system 104 is in operation until the time set on the timing relay 103 has expired. The relay switch 105 and the timing relay 106 are also actuated by the timing relay 103. During the expiry time of the timing relay <B> 106 </B>, which can be set for up to two to three minutes, the control voltage supplied by the transformer 107 is thus applied to the terminals of the main switch 108.
If this is pressed during the running time of the time relay 106, it switches the power current directly to the motor 111 of the mixer 1 'and the motor 112 of the intermediate container 16' via the relays 109 and 110 on the one hand and the control voltage via the normally closed switch 113 on the other hand to the main control line 114. After the time set on the timing relay 106 has elapsed, the relay switch 105 is opened again by this. If the main switch 108 has not been pressed in the meantime, the system can only be switched on by pressing the upstream switch 101 again and thus after the warning time has elapsed.
With the insertion of the upstream switch 102 in the power line, the power is sent directly to the relay switches 115, 117, 118 and 126 of the motors 119, 122, 123 and 128 for feeding material into the automatic scales 12 'and 6' or for emptying of the automatic scale 6 'placed in the elevator bowl 9'. In order to switch on these motors, the control voltage must still be supplied via the main control line 114.
In addition, by inserting the ballast 102 in the power line, the motor voltage to the relay switch 125, for the emptying motor 127 from the automatic scales 12 'in the mixer 1' to the relay switches 129 and 130 for the drive motor 131 to open and close the mixer shutter , to the relay switch <B> 132 </B> for the motor 133 for driving the discharge device 1 <B> 7 </B> from the intermediate container to the consumption system 134 '. These relay switches are only closed by the automatic control when certain partial processes have expired beforehand.
For sub-sequence 1, in which, for example, a component of the mixture to be produced is to be routed from the silo 10 'via the automatic scales 12' into the mixer 1 ', the control line 135 is branched off from the main control line 114, which is fed via the switch 136, which is actuated by the emptying motor 127 for the automatic scale 12 ', and the contact 137 operated by the automatic scale 12' immediacy and the manual switch 138 which is generally switched on, the winding of the relay switch 115 is energized.
Since the switch 136 is inserted when the discharge opening of the scales 12 'is closed and the contact 137 is closed when the scales 12' are empty, under these prerequisites, goods are introduced into the automatic scales 12 'from the silo 10' until the set weight is reached is and the contact 137 opens and the material supply via 11 'is closed. The balance is thus ready to feed the material to the mixer 1 '.
To introduce the material into the mixer 1 ', the motor 127 must be started by means of the control line 139. This is connected to the timing relay 159 connected to the mixer shutter via the switch 51 '. For the control line 139, which is routed through the full contact 140 of the automatic scale 12 ', the switching relay 125 receives its Actuate supply current only when the mixing time has expired and the shutter of the mixer is closed again and the automatic scale 12' is properly filled . As soon as the automatic scale 12 'has been emptied, the motor 127 closes the lock again and puts the switch 136 on; since the scales have risen again when emptying, contact 137 is also closed. There is thus a new filling of the balance 12 '.
When the discharge opening of the automatic scales 12 'is closed, the motor 127 has set a first mixing timer 141 in motion, which is also fed by the branched control line 135. If so desired, a period of time can be set on this first mixing timer 141 during which the goods introduced into the mixer from the automatic weighing machine 12 are treated in the mixer alone. The first mixing timer 141 then gives a control pulse in the line 142, which is switched in the dargestell th embodiment on the terminal board 143 to the second sub-sequence.
In the embodiment shown, this represents a supply device for a liquid, for example water or the like. From the terminal board 143, the control voltage from the first mixing timer 141 is applied to the winding of the relay switch 116 via the line 144 and the switch 145 actuated by the liquid knife 15 '. This starts the motor 120 and the valve 14 '. The liquid is fed into the mixing bowl 1 'in the amount measured in the liquid meter 15'.
As soon as this amount is reached, the liquid meter 15 'opens the switch 145 and sets a second mixing timer 148, which is fed by the main control line 114, in motion. A period of time can in turn be set at the time relay 148 during which the material from the silo 10 'is to be mixed with the supplied liquid. This second mixing timer 148 is also set to 0 as a rule, as corresponds to the illustration in FIG.
The second mixing timer 148 is a control pulse on the line 149, which is connected to the terminal board 150 in the embodiment shown on the third part of the device. In contrast to the first sub-device, this is designed for measuring and feeding two mixture components and therefore contains an automatic scale 6 ', which is designed as a multi-component scale and, in the example shown, is charged from two silos 4' and 4a 'in the set ratio. The charging of the automatic scales 6 'and the measurement of the two mixture components are already carried out independently and before a pulse is emitted by the mixing timer 148.
As FIG. 6 shows, the measuring process for the two mixing components in the balance 6 'also starts when the machine is switched on. When the machine is running, the Abmessvorgarig is then set in motion again by the contact device 160 of the automatic scale 6 'immediately after emptying the automatic scale 6', first of all from the line 114 via the middle contact shown in FIG 117 is actuated in order to energize the motor 122 and to feed the mixing component stored in the silo 4 'to the scales 6'.
If the intended weight of the component is supplied to the scale 6 ', it opens the middle contact and closes the upper contact in order to energize the motor 123 via the relay switch 118 and the component from the silo 4n' of the scale 6 ' until this has also been introduced in the intended amount and the upper contact has overflowed its contact path. At this moment the contact of the arrangement 160 shown below in FIG. 7 is closed.
If the elevator bowl 9 'is in its prescribed lower filling position, it has closed the switch 33', so that the relay switch 126 is energized from the main control line 114 via the switch 33 'and the lower contact of the switching arrangement 160, to the Switch on motor 128 for the closure of the automatic scale 6 '. The balance 6 'is then emptied into the elevator bowl 9', which in turn is then ready for emptying into the mixer 1 '. The switch 33 'of the elevator bowl 9' contains, of course, in addition to this contact shown, one that actuates the brake magnet for the winch W.
For the sake of clarity, however, these details have been omitted from the circuit diagram of FIG. Furthermore, the slack rope switch 2r 170 is provided for the elevator bowl 9 ', which is placed in series with the switch 33' in the control line for the relay switch 126 of the motors 128. Namely, if the bowl 9 'overflowed the switch for any reason when going down, it sits on and breaks the control line for the relay switch 126 with the slack rope switch 170, so that the elevator bowl 9' is prevented from filling.
The other contacts connected to the slack rope holder are also not shown for the sake of simplicity.
The motor 128 is connected to a switch 165 which it closes as soon as the weighed mixed components have been transferred to the elevator bowl 9 '. The path of the pulse from the mixing timer 148 via the relay winding 121 and the closed limit switches 35 'and 36' is thus free and the diaper motor 124 can be set in motion by means of this pulse. The switches 35 'and 36' interrupt this control circuit again when the elevator bowl 9 'has reached its upper position. The facilities for draining the bowl together with these switches are also not shown for the sake of simplicity.
As soon as the winch has finished its return movement, it sets the third mixing timer 151 in motion, at which the mixing time is set in the switching example shown in FIG. 6. After the mixing time has elapsed, the mixing timer 151 sends an impulse to terminal C of the terminal board 153 via line 152 and thus to line 154.
Through the appropriate setting on the individual clipboards 143, 150 and 153, the partial processes described can be set belie big in their order. In addition, the length of the premixing time, intermediate mixing time and main mixing time can be set as required. The timing relay used in the first part of the cycle that was switched on first controls the premixing time, the second one the intermediate mixing time and the last one the main mixing time.
From the last mixing timer (in the example of FIG. 7 timing relay 151) the control current goes via the line 154 to the contact 155 of the automatic scale which is attached below the intermediate container. This contact 155 is generally closed, but is automatically opened as soon as the weight of the filling in the intermediate container 16 'exceeds its upper limit, which is set on the automatic scale. From contact 155, the control current is conducted via line 156 to switch 157, which is switched by drive motor 112 of the intermediate container.
The switch 157 is always engaged when the motor 112 is running and prevents mixed goods from being entered into the intermediate container without it being started. If the contact 155 of the automatic scale 19 'and the switch 157 are closed, the control current runs on the relay switch 130 and sets the motor 131 in motion in such a direction of rotation that the shutter of the mixer 1' is opened.
As soon as the shutter of the mixer 1 'is completely open, the switch 53 (see FIG. 5) is actuated, which on the one hand switches off the motor 131, which is not shown in FIG. 7 for the sake of clarity, and on the other with its contact 158 that Timer 159 starts at which the discharge time for emptying the mixer is set. After this period of time has elapsed, the timing relay 159 sends a control pulse to the relay switch 129, which switches on the motor 134 in the opposite direction, that is to say to close the lock.
At the same time there is the timing relay 159 via a contact of the switch 51 (see FIG. 5), the circuit when the Ver is closed. is closed, a control current to the control line 139 and thus in turn sets the emptying of the automatic scales in motion as the first part of the sequence switched.
In order to stop the system and immediately prepare it for a later restart, either the feed of the starting materials into the automatic scales can be prevented by disengaging the switches 138 and 161 in the control lines of the relay switches 115, 117 and 118, or by that the switch 162 is engaged. As a result, the control voltage is also applied to a further control line 163.
This additional control line is via switches 164 and 165, which are operated by the feed motors 127 and 128 from the automatic scales 12 'and 6' in the mixer 1 'or via a contact in the switch 51 (see Figure 5) of the Locking device connected to relay switches 166, 167 and 168. As soon as the switch 162 is inserted, each sub-sequence automatically switches off after its completion.
If the switch 162 is inserted during the main mixing time, any further material feed into the mixer is switched off at the same time, in that the relay switch 168 responds and switches off all feed motors. After the discharge from the mixer, the discharge device is then also switched off. The drive device for the mixer and the intermediate container and the discharge from the intermediate container are not covered by this circuit.
In addition to the contact 155, the automatic scale 19 'of the intermediate container 16' has the contact 169, which responds to a minimum weight of the filling in the intermediate container 16 '. He then switches the relay switch 132 to the main control line 114 and thus switches the motor 133 off. Likewise, the consumption system 134 can also be switched off by placing a relay switch 170 in its power supply line, the winding of which is connected in parallel with the winding of the relay switch 132.
On the other hand, the replenishment of the mixed th material in the consumption system 134 can be switched off in that an automatically or manually operated switch 171 is attached to this system, which connects the main control line 114 to the relay switch 172 in the supply circuit of the motor 133 for the discharge device 17 'connects.
If, in the embodiment of the invention according to FIG. 7, the automatic scale 19 'of the intermediate container 16' acts with its contact 155 on the circuit for opening the shutter of the mixer I ', it is also easily possible using the automatic scale 19 'to regulate the feeding of the material to be mixed into the mixer 1'. This is particularly necessary when the material to be mixed must not remain in the mixer 1 'for a certain period of time. For such cases, the line 154 or 156, rather the line 139, is routed via the contact 155.
For a better overview of the mode of operation, a function schedule is shown in Fig. 6, which takes into account the material elevator shown in Fig. 1 as its own, selfän dig connected to the sequential circuit Teilvorrich device.
In addition to the normal automatic sequence, this function schedule also shows the operations for initiating the game and for switching off the system after a game has ended.
As the time schedule of FIG. 6 also shows, two genes from the pulse train circuit still have side branches for the production of the initial conditions on the individual sub-devices. However, these sub-branches are not essential.
Before (however, it is essential that the status measuring element of the intermediate container 18, for example the automatic scale 19, is switched on with control contacts 155 in the described sequential circuit, with these control contacts 155 also being inserted into the overall circuit in a different way within the possibilities described above can be, as in Fig. 7.
For example, there is also the possibility of placing these control contacts 155 in the path of the impulse which, at the end of the opening movement of the shutter of the mixer 2, starts from the switch 53 to the shutter opening time measuring element 159 and from there to the actuating device for closing the shutter it is managed. A second further switch-on possibility consists in routing the line 139 via the control contacts 155 of the automatic scales 19 'instead of the line 154.
In the event of overfilling or other malfunctions at the intermediate container 16 ', the pulse generated there is then prevented after the mixer closure is closed from reaching the actuating device of the Teilvor device switched first. In the former case, the closure of the mixer 2 remains open and the mixing bowl runs empty for a while. In the second case, the mixing bowl closes, but no material is fed.
The capacity of the intermediate container 18 and the mixing bowl 2 can also be coordinated so that the intermediate container 18 does not take more than two fillings of the mixing bowl 2. In such a case, the second type of control, namely the activation of the automatic scale 19 with its control contacts in the path of the impulse from closing the mixing valve to actuating the first feed device of a mixing component to the mixer bowl 2, should be selected. In the example of the control according to FIG. 6, the control contacts of the automatic scales 19 should be in front of the actuating device for the elevator winch.
The structure of the circular feeder 16 with intermediate container 18 of the automatic scale 19 can be seen from FIGS. 1, 2 and 3. The circular feeder 16 has in its interior a cone 20 around which an annular plate 21 rotates continuously. Above the plate 21, a clearer 22 engages in its track. The position of the scraper 22 is set by means of a spindle 23 and a hand wheel 24.
To drive the plate 21 is an electric motor 25 with a continuously adjustable ble reduction gear, for example a friction gear or the like. At the discharge opening 27 (Fig. 3) of the circular feeder 16 is a conveying device for the mixed material, for example, a belt conveyor 17, directly connected. The space above the circular feeder 16 is designed for the intermediate container 18. The capacity of the intermediate container 18 is about 3 mixed batches in the present case.
The circular feeder 16 with the Zwischenbehäl ter 18 are set on the automatic scale 19 together. The scale base, on which the round feeder and the intermediate container are placed, consists of a frame 29 made of double T-beams. This frame 29 sits with intermediate buffers 30 on balance levers 31, which transfer the forces generated by the load via balancing arms 32 to the actual automatic balance. For this actual automatic scale, various types of electric scales come into consideration, but the electric scales used should meet a number of conditions. The desired weight limit can be set on the electric scales.
However, it should also have an empty display in order to prevent residues of the mixed material, for example the concrete, from remaining in the intermediate container and hardening there when the system is switched off. It is also useful if the elec trical scales has a partial filling indicator, which shows the degree to which the intermediate container is filled with mixed goods. Finally, it is necessary that the scales contain an overfill protection, ie the switching mechanism that intervenes in the control device of the system when the set weight limit is exceeded.
Even in the event that the intermediate container was not completely emptied when the intermediate container was switched off, the electric scales with their empty display device should intervene in the switching mechanism of the entire system and prevent the system from being switched on or at least trigger a warning signal if the intermediate container was not properly emptied .
In principle, the same electrical scales can be used for the automatic scales of the raw component allocation. These should also be provided with empty display devices, partial fill safeguards and overfill safeguards. As soon as the weighing pan of the allocation device of a component is not completely emptied, the electric scales should block the other electric scales and allocation devices by responding to their empty display device or not unlock them.
The same should also occur when the partial filling protection of the electrical scales responds, that is, if a component fails, for example because a silo runs empty. Even if a weighing pan is overfilled, for example due to the failure of a locking slide in the silo, the electric scales should respond and prevent the allocation of the other mixed components. In addition, this error response of the electrical scales can trigger a warning signal or shut down the entire system.
In addition to the described safety measures against incorrect measurements, the electric scales to be used are preferably provided with an automatic switch which is operated manually or automatically and which adjusts the scales to previously set recipes. The presence of such a selector switch also requires a selector switch fuse which prevents the selector switch from being actuated when a weighing process has already started or has not yet been completed. As a further useful addition, the electric balance can be provided with a counter that indicates, for example, how many mixed batches of the same recipe have been made.
The desired number of batches of the same recipe can also preferably be set on this counter. The electric scales then weigh the set number of batches and then switch the system off completely or partially.
If you do not want to use automatic scales at the intermediate container 18, at least one level meter can be placed in the intermediate container 18, which is connected to switching mechanisms. Preferably, a per se known, constantly driven and coupled with a rotary moment switch paddle wheel is attached to the upper and lower fill level limit of the intermediate container. The torque switch responds as soon as the mix comes into contact with the paddle wheel and the torque transmitted to the paddle wheel shaft increases. In this embodiment, the intermediate container can be permanently mounted or designed as a bunker in masonry or concrete.
This imple mentation is therefore particularly suitable for very large and heavy intermediate containers for which mounting on a scale cannot be considered.
For trouble-free operation of the system, it is absolutely advisable that the circuit for the individual partial processes is electrically double-locked. As can be seen from FIGS. 1 and 7, the elevator bowl 9 has a lower limit switch 33 which is attached to a running rail for the elevator bowl. The limit switch 33 is operated by the Mischschüs sel 9 when it strides over it when walking down.
In addition to the lower limit switch 33, the mixing bowl 9 is provided with a slack rope switch 34 for its lower end position, which comes into action if the limit switch 33 fails, as the elevator bowl 9 sits on the floor of the elevator pit and the elevator rope becomes slack as the elevator rope continues to unwind becomes. This double-locked lower limit switch 33, 34 also serves as a double lock for the locking device 8 of the funnel 7 and thereby prevents concrete additives from leaking into the elevator pit when the elevator bowl 9 is not there.
The upper limit switch 35, 36 of the elevator bowl 9 is also designed as an electrical double lock. In general operation, only the limit switch 35 is actuated by the elevator bowl 9, while the switch 36 is only reached by the elevator bowl 9 when the limit switch 35 fails.
As a further example of an electric double-locked partial drain, the emptying closure device of the countercurrent mixer 1 is shown in FIGS. 4 and 5. The central closure plate 37 of the mixing bowl 2 is supported by means of a bearing piece 38 so as to be vertically displaceable on a slide part 39 which is displaceable horizontally. In the interior of the slide part 39 there is an actuating lever mechanism consisting of the levers 40, 41 and 42.
The lever 40 is pivotally mounted at its end 43, carries at the other two ends its triangular shape the pivotally articulated levers 4.1 and 42. While the lever 41 is connected to the perpendicularly displaceable bearing part 38, the lever 42 is on a push rod 44 articulated, which carries a rack 45 at its other end. In the rack 45 engages the pinion 46 which is ver via a gear 47 with the drive motor 48 connected. As a coupling member between the Mo tor 48 and the transmission 47 is a torque switch 49, that is, a switch that is actuated when a certain torque transmitted by the motor 48 to the transmission 47 is exceeded.
This torque switch should respond in both directions of rotation of the motor 48. A slip clutch is also placed between the motor 48 and the gear 47, which prevents mechanical damage to the locking parts when the torque switch becomes effective, that is, when the locking device is hit in an end position. At its free end, the rack 45 carries a cam 50 (FIG. 5) which actuates the switch 51 as soon as the closure is closed. The switch 51 is mounted above the toothed rod 45 in the housing.
The end position switch 53 for the opening end position of the lock is also accommodated in the same housing 52. Both scarf ter 51 and 53 are constructed in the same way. They consist of a rotatably mounted cam disk 54, 54 ', which is seen with an actuating arm 55, 55' ver. The cam 56 of the cam disk 54 be actuates via a roller 57 the switch plunger 58, which in turn closes or opens the contact.
To open the lock, the rack 45 is first pulled forward by the motor 48 via the gear 47 and pinion 46 from the slide part 39 while the lever 40 by means of the push rod 44 and the lever 42 is rotated about its pivotable bearing 43. He pulls the lever 41, the bearing piece 38 and the closure plate 37 downwards. The downward movement of these parts is limited by the fact that the lever 40 rests on the adjustable stop cam 59. From this moment on, the tensile force of the rack 45 is transmitted to the carriage 39 and the carriage 39 is displaced horizontally in the direction of the rack 45.
The torque switch 49 is set in such a way that the change in the torque in the drive shaft of the motor 48, which is caused by this transition of movement of the closure parts, is not sufficient to actuate the torque switch 49.
To limit the slide movement, the cam 60 located on the front edge of the slide 39 rests against the lever 55 'of the switch 53 and pushes it in front of it. This causes a Ver rotation of the cam disk 54 'to the position shown in dotted lines. The actuating roller 57 'runs onto the cam 56' and causes the contactor for the motor 48 to open. If the switch 53 fails, the slide 39 moves until it hits the support parts of the mixer 1. As a result, the torque to be generated by the motor 48 is instantaneously greatly increased, which leads to the torque switch 49 responding.
The torque switch 49 then not only opens the contactor for the motor 48, but also a signaling device which indicates a fault in the system. In addition, the system can be switched off completely or partially by the torque switch 49.
To close the lock, the mechanical processes described take place in reverse order and direction. During the last phase of movement of the locking plate 37 and thus also of the rack 45, the cam 50 of the rack 45 detects the lever 55 of the switch 51 and actuates it in the same way as the cam 60 of the carriage 39, the switch 53. If the switch 51 fails, the Rack 45 pressed a little further into the interior of the carriage 39 while the lever mechanism 40, Q-1, 42 brought into abutment with its NEN housing walls.
As a result, the torque to be applied by the motor 48 is increased instantaneously, which in turn leads to the torque switch 49 responding.
In a similar way, all other sub-processes are secured by electric double locks. The main switch for the system is also provided with a double lock. It first acts on the alarm and warning device already mentioned with reference to FIG. 7, which is used in particular for the safety of the overhaul and maintenance personnel of the system. At the same time, the main on / off switch activates a time relay which, after a certain or adjustable time, activates the contactors for the individual drive motors in the system.
As can be seen from the function time plan shown in FIG. 6 and from the scheme according to FIG. 7, to initiate the game, the silo lock gravel is first opened and the gravel is introduced into the shell of the two-component scale. At the same time, the bowl of the cement scales is also filled. The plunger water meter is ready to dispense the necessary amount of water into the mixer. The elevator bowl is braked and is in its lowest position while the mixing plate runs empty and its emptying cap is closed.
After the gravel has been poured into the pan 6 of the two-component balance, the sand is refilled into the same pan. In the meantime the bowl of the cement scales 12 has been filled with cement, remains in readiness for a certain time and empties into the mixing plate. At the same time, the immersion water meter also puts the required amount of water into the mixing plate. Before the water is let into the mixing plate, the elevator bowl has already been filled with aggregates from its automatic scale. When the water is let in, it is pulled upwards, then emptied into the mixing plate and immediately drained off again.
After filling in all the raw materials, the mixing time begins, during which the plunger water meter, the loading scale 7 and the elevator bowl are filled with the raw materials for a new mixed batch, while after the mixing time the locking plate is opened and the mixing bowl is in the Intermediate container is emptied. After the emptying time has elapsed, the plate lock is closed again and a new game is initiated by closing it.
The switching off after a game is shown in the back of the function schedule. The essence of this circuit is that during the last game, the automatic loading scales are no longer charged with raw materials for a new mixed batch and the individual parts of the system are switched off one after the other as soon as they have fulfilled their last function. The only exception in the example of the system shown is that the plunger water meter is again filled with the amount of water required for a mixed batch. After the parts of the system for the allocation of raw components have been switched off, the mixer continues to run until the last batch has been mixed for the set mixing time and then discharged into the intermediate container.
By then closing the plate lock, the mixer is also automatically switched off. The discharge from the intermediate container remains in operation until the intermediate container is completely emptied. As soon as the automatic scale of the intermediate container reaches its empty display position, it also automatically switches off the discharge from the intermediate container, the main switch of the entire system and, if necessary, the consumer system.
In order to initially be able to set the system to a desired recipe, the automatic switching devices can be at least partially switched off and replaced by manual operation. The optionally adjustable manual control of the Schaltvor direction is particularly useful if a new mixing process is to be tried out with an existing system. In such a case, the mixing process is first carried out by hand in order to determine which mixing times, series etc. are most appropriate. The system can then be switched to automatic operation based on the results obtained.
If an embodiment of the invention is shown in the drawing, which is particularly applicable to automatic concrete mixing plants, so there are of course significantly more possible applications for the invention.
The control device also allows partial loads to be added, pretreatment of a partial load for a certain period of time, then the addition of the remaining raw material quantities as soon as the pretreatment of the partial load has achieved the desired effect, such as granulating superphosphate-containing mixed fertilizers without water wetting and without a downstream drying system . In this case, the machine is partially filled with rock phosphate and sulfuric acid. After about 30 seconds of mixing, both materials form a paste.
At this point, the remaining dry substances must be added and mixed very intensively with the paste, the paste serving as a binder and allowing the granulate to be formed at the same time. In view of the rapid course of the reaction, the paste-like nature is only given for a very short time. In the further course of the reaction, the material dries and solidifies like a rapidly setting plaster of paris. This process can only be carried out with periodic operation, while the transfer of the finished granulate generally takes place continuously on belts.
In such a method, it is particularly advantageous if the discharge device of the intermediate container 18 is connected to a control device which, depending on the amount of mixed goods stored in the intermediate container, opens the discharge device so much more or less that the mixed good is practically a constant adjustable time duration remains in the intermediate container.
The granulation of fresh, non-pre-hydrated calcium cyanamide results in similar, but even higher requirements for the automatic system. In this case, a precisely dosed amount of water and extinguishing accelerator must be mixed so quickly and without errors that uniform wetting of all calcium cyanamide particles and the action of the extinguishing accelerator on each of the fine particles is guaranteed before the granulation process, which begins quickly, has ended.
At the same time as the mixing and granulating process, the lime content is extinguished, which results in the development of heat. The product must leave the granulating machine, strictly adhering to the tried and tested treatment time, as soon as the most favorable granulate size is reached.
The intermediate container must therefore take up the freshly produced granulate and hold it back for a short time so that the deletion process subsides under simultaneous action of a precisely limited temperature before the goods get into the cooling drum to close; Because in the cooling drum the released heat is withdrawn from the goods and at the same time a large part of its moisture, so that the extinguishing process, if it is not yet completed, is delayed or interrupted by heat and moisture removal.
In this case, the intermediate container has a double task, namely the adjustment of the flow of material from one treatment stage to the next, and the storage of the material itself and the preparation of the material that comes from a treatment stage for treatment in the next level. In the present case, the temperature must not exceed a value of 70 because higher degrees of heat result in nitrogen losses.
The dwell time in the intermediate container is therefore limited in time and also depends on the temperature rise in the treated material. For this purpose, two filling states of different types can be monitored for controlling the system in the intermediate container, namely the filling level of the intermediate container and the filling temperature prevailing in the intermediate container. In addition to the automatic scales, the intermediate container can then be provided with temperature measuring devices which switch control devices in the same way as the automatic scales and thus automatically regulate the dwell time of the goods in the intermediate container 18.
For this purpose, the switching mechanisms connected to the temperature measuring device, for example the inlet slide of the starting material, i.e. in this case the fresh lime nitrogen and water, can block the mixing bowl or accelerate the discharge from the intermediate container.
Other chemical processes also have the task of exposing the material treated in the mixer to the action of steam and ammonia gases or a mixture of steam and ammonia gases for a short time. In this case, too, the intermediate container is provided with switching devices that respond to the filling level and the temperature and thus regulate the dwell time of the goods in the intermediate container and the prevailing temperature by shearing the inlet into the mixer or the discharge control the mixer or the discharge from the intermediate container.
In addition to the direct control of the mixing device, the discharge device from the intermediate container and, if necessary, the consumption system, the devices measuring the filling status of the intermediate container can also be coupled to display devices, such as light signals, which, for example, show the filling status in a control center for the system the intermediate container on one or more overview boards. These display devices are of particular importance when several mixing devices or consumer systems are to be controlled from a central unit.