Übergabevorrichtung für Brettabschnitte an einer Maschine zur Herstellung von Kleinparkettleisten Die Erfindung bezieht sich auf eine Übergabe vorrichtung für Brettabschnitte an einer Maschine zur Herstellung von Kleinparkettleisten.
Die Herstellung von Kleinparkettleisten erfolgt zweckmässigerweise derart, dass Bretter zuerst mit einer Trennsäge in Brettabschnitte zugeschnitten, hierauf in einer Hobeleinrichtung auf die vorgeschriebene Dicke gehobelt und anschliessend in einer Fräs- oder Säge vorrichtung aufgetrennt werden. Bisher erfolgte die Übergabe der Werkstücke von einer Bearbeitungsstelle zur andern meist von Hand, was verhältnismässig lang sam und namentlich bei grossen Produktionsmengen infolge des erheblichen Lohnanteiles teuer war.
Es sind zwar auch schon Versuche gemacht worden, diese Übergabe zu automatisieren, doch haben sich die bis her bekanntgewordenen, komplizierten Einrichtungen hierzu nicht bewährt und konnten sich im praktischen Betrieb nicht durchsetzen, was auf verschiedene Gründe zurückzuführen ist.
Einmal besitzen die aus Holz be stehenden Brettabschnitte ein verhältnismässig geringes Eigengewicht, was zusammen mit den ihnen durch die vorangehenden Bearbeitungsvorgänge unvermeid- licherweise anhaftenden Spänen und Splittern vielfach ein, Hängenbleiben und Verkanten in den Spannvor richtungen verursachte, was nicht tragbar ist, da trotz der Massenfertigung enge Toleranzen eingehalten wer den müssen, wenn die Verlegung der Leisten zu Parkett- Bodenbelägen nicht auf grosse Schwierigkeiten stossen soll.
Zudem kommt die zusätzliche Erschwerung hinzu, dass sich die Vorrichtungen und damit die Brett abschnitte, zwischen denen die Übergabe erfolgen soll, ständig bewegen.
Die vorliegende Erfindung bezweckt, diese Nach teile zu beheben und besteht darin, dass an der Über gabestelle der Brettabschnitte von einer Transport- vorrichtung an eine andere zwei einander gegenüber liegende Führungselemente vorhanden sind, deren gegenseitiger Abstand derart gewählt ist, dass ein Kippen der Brettabschnitte um mindestens einen Drittel der Brettdicke quer zu ihrer Bewegungsebene möglich ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung des Her stellungsprozesses von Parkettleisten.
Fig. 2 ist ein Vertikalschnitt durch eine Hobel- und Sägemaschine mit der erfindungsgemässen Übergabe vorrichtung zwischen der Hobel- und der Sägeeinrich tung.
Fig.3 ist eine schematische Draufsicht auf die Maschine gemäss Fig. 2.
Fig. 4 stellt einige Einspannvorrichtungen der Säge einrichtung dar.
Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch eine Einspann vorrichtung gemäss Fig. 4.
Fig. 6 bis 10 zeigen die an der Übergabe beteiligten Organe in. verschiedenen Übergabestadien eines Brett abschnittes.
In Fig. 1 ist schematisch der Herstellungsprozess von Parkettleisten ersichtlich. Die Übergabeeinrichtung dient generell zur Übergabe der Brettabschnitte 1 von einer Hobeleinrichtung<I>H</I> auf eine Sägeeinrichtung S der Maschine.
Die Fig. 2 und 3 zeigen die Hobeleinrichtung, die im Detail im Patent Nr. 357183 beschrieben ist. Diese Hobeleinrichtung weist Spannelemente 2 auf, welche um eine senkrecht stehende Welle 3 drehbar sind. Mittels einer stationären Kurvenscheibe 4 werden die Hebel 5 betätigt, welche ein Lösen oder Festspannen der Brettabschnitte bewirken, je nachdem diese auf einen vorstehenden oder zurückspringenden Teil der Kurvenscheibe 4 auflaufen. Die zu bearbeitenden Brett abschnitte 1 kommen von einem Zuführband 6 und werden von den Spannelementen 2 stirnseitig fest geklemmt. Hierauf gelangen sie zwischen die Hobel walzen 21, 22 und werden von diesen auf das vorge sehene Dickenmass gehobelt.
Anschliessend werden die Brettabschnitte 1 an die Sägeeinrichtung S übergeben, in der sie längsweise in einzelne Leisten aufgeteilt werden.
Die Sägeeinrichtung weist ihrerseits Einspannvor- richtungen für die Brettabschnitte 1 auf, welche sich um eine Achse 7 senkrecht zur Welle 3 drehen.
Die Einspannorgane der Sägeeinrichtung sind im Detail in den Fig.4 und 5 dargestellt. Der Brett abschnitt 1 liegt jeweils auf einer Auflageplatte 8 auf und wird durch einen beweglichen Spannarm 9 gegen ein Anschlagorgan 10 gepresst. Die Spannarme 9 sind um die Wellen 11 herum drehbar und wirken je mit dem Hebel 12 zusammen, dessen Ende mit einer Rolle auf einer Kurvenscheibe 13 läuft. Je eine Zugfeder 14 ist bestrebt, den. Spannarm in Richtung gegen das Anschlagorgan 10 zu ziehen und damit das Werkstück festzuspannen.
Bei der Übernahme eines Brettabschnittes 1 von der Hobeleinrichtung sind die Spannelemente zunächst geöffnet und schliessen sich erst, nachdem sich der Brettabschnitt zwischen dem Spannarm 9 und dem Anschlagorgan 10 befindet. Hierauf wird der Brett abschnitt an der stationären Sägeeinrichtung S (Fig. 3) vorbeigeführt, die mehrere nebeneinanderliegende, auf einer drehbaren Welle angeordnete Kreissägeblätter 15 besitzt, durch welche die Brettabschnitte 1 in einzelne Leisten aufgetrennt werden. Die Kurvenscheibe 13 ist so ausgebildet, dass anschliessend an. den Sägevorgang die Spannorgane geöffnet werden, so dass die fertig bearbeiteten Leisten herausfallen..
Sie gelangen hierauf entweder auf ein Förderband oder in einen Behälter.
Mehrere Übergabestadien der Brettabschnitte 1 von der waagrecht drehenden karussellartigen Hobel einrichtung zur senkrecht dazu drehenden Sägeeinrich tung sind in den Fig. 6 bis 10 dargestellt.
DerBrettabschnitt 1 wird durch die Spannelemente 2 (Fig. 3 und 6) festgehalten und dreht sich dabei um die vertikalstehende Welle 3 in Richtung des Pfeiles A. Der Spannarm 9 und das Anschlagorgan. 10 drehen sich gemeinsam um die horizontale Achse 7 (Fig. 2 und 4) in Richtung des Pfeiles B. Auf der Ober- und Unterseite des Brettabschnittes 1 sind Führungsplat ten 17 und 18 vorhanden.
Diese sind stationär und haben einen solchen Abstand voneinander, dass sie ein Kippen der Brettabschnitte 1 aus ihrer Bewegungs ebene um mindestens einen Drittel ihrer Dicke er lauben. Zweckmässigerweise sind diese Führungs platten zueinander versetzt angeordnet, so dass die untere in Vorschubsrichtung weiter vorsteht als die obere. Die Spannelemente 2 werden im geeigneten Moment infolge der Form der Kurve 13 (Fig. 4) gelöst, so dass der Brettabschnitt nach unten. abkippt, was in Fig. 7 dargestellt ist.
Inzwischen haben sich der Spann arm 9 und der Anschlag so weit gedreht, dass der nach unten ragende Teil des gekippten Brettabschnittes in den Raum zwischen den Spannarm 9 und den Anschlag 10 gelangt. Im weiteren Verlauf rutscht der Brett abschnitt 1 über die obere stationäre Führungsplatte 18 hinaus und kommt auf der vorderen Kante der Auf lageplatte 8 zum Aufliegen (Fig. 8). Schliesslich rutscht der Brettabschnitt 1 auch noch über die untere Füh rungsplatte 17 hinaus, so dass er nun ganz auf der Auf lageplatte 8 der Sägeeinrichtung aufliegt (Fig.9). Gleichzeitig tritt ein Stempel 19 in Aktion, der den Brettabschnitt 1 durch Federdruck mittels seines federn den Kopfes 20 auf diese Auflageplatte niederdrückt.
Dieser Stempel dreht sich in Richtung des Pfeiles C und ist mehrfingrig ausgebildet, so dass für jeden Brett abschnitt ein Finger zur Verfügung steht. Der Spann arm 9 wird sodann infolge der Form der Kurvenscheibe 13 gegen den Brettabschnitt 1 angepresst (Fig. 10), so dass dieser nun fest in der Vorrichtung sitzt und an den Kreissägeblättern 15 vorbeigeführt werden kann.
Diese Übergabevorrichtung arbeitet sehr zuver lässig und erlaubt ein präzises und sicheres Einspannen der Brettabschnitte.
Transfer device for board sections on a machine for the production of small parquet strips The invention relates to a transfer device for board sections on a machine for the production of small parquet strips.
The production of small parquet strips is expediently carried out in such a way that boards are first cut into board sections with a cutting saw, then planed to the prescribed thickness in a planing device and then separated in a milling or sawing device. So far, the transfer of workpieces from one processing point to the other has mostly been done by hand, which was relatively slow and, especially in the case of large production quantities, expensive due to the considerable wage share.
Attempts have also been made to automate this transfer, but the complicated devices that have become known up to now have not proven themselves and have not been able to establish themselves in practical operation, which can be attributed to various reasons.
On the one hand, the board sections made of wood have a relatively low weight, which, together with the chips and splinters inevitably adhering to them from the previous machining operations, often caused them to get stuck and tilt in the clamping devices, which is not acceptable, as despite the mass production Close tolerances must be adhered to if the laying of the strips to parquet flooring is not to encounter major difficulties.
In addition, there is the additional difficulty that the devices and thus the board sections between which the transfer is to take place, move constantly.
The present invention aims to remedy these disadvantages and consists in the fact that at the transfer point of the board sections from one transport device to another two opposing guide elements are present, the mutual spacing of which is selected so that the board sections are tilted at least a third of the board thickness is possible across the plane of movement.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing.
Fig. 1 shows a schematic representation of the manufacturing process of parquet strips.
Fig. 2 is a vertical section through a planing and sawing machine with the inventive transfer device between the planing device and the sawing device.
FIG. 3 is a schematic plan view of the machine according to FIG.
Fig. 4 shows some clamping devices of the saw device.
FIG. 5 shows a section through a clamping device according to FIG. 4.
Fig. 6 to 10 show the organs involved in the transfer in. Different transfer stages of a board section.
In Fig. 1, the production process of parquet strips can be seen schematically. The transfer device generally serves to transfer the board sections 1 from a planing device <I> H </I> to a sawing device S of the machine.
Figures 2 and 3 show the planing device described in detail in Patent No. 357183. This planing device has clamping elements 2 which can be rotated about a vertical shaft 3. The levers 5 are actuated by means of a stationary cam disk 4, which release or tighten the board sections, depending on whether they run into a protruding or recessed part of the cam disk 4. The board to be processed sections 1 come from a feed belt 6 and are firmly clamped by the clamping elements 2 at the front. Then they get between the planer rollers 21, 22 and are planed by these to the specified thickness.
The board sections 1 are then transferred to the sawing device S, in which they are divided lengthwise into individual strips.
The sawing device for its part has clamping devices for the board sections 1, which rotate about an axis 7 perpendicular to the shaft 3.
The clamping elements of the sawing device are shown in detail in FIGS. 4 and 5. The board section 1 rests on a support plate 8 and is pressed against a stop member 10 by a movable tension arm 9. The clamping arms 9 can be rotated around the shafts 11 and each work together with the lever 12, the end of which runs with a roller on a cam disk 13. One tension spring 14 each strives to. To pull the clamping arm in the direction of the stop member 10 and thus clamp the workpiece.
When a board section 1 is taken over from the planing device, the clamping elements are initially opened and only close after the board section is located between the clamping arm 9 and the stop member 10. Then the board section is passed by the stationary sawing device S (Fig. 3), which has several juxtaposed circular saw blades 15 arranged on a rotatable shaft, through which the board sections 1 are separated into individual strips. The cam 13 is designed so that then. the sawing process the clamping elements are opened so that the finished strips fall out ..
You will then either get on a conveyor belt or in a container.
Several transfer stages of the board sections 1 from the horizontally rotating carousel-like planing device to the sawing device rotating perpendicular thereto are shown in FIGS. 6 to 10.
The board section 1 is held by the clamping elements 2 (Figs. 3 and 6) and rotates around the vertical shaft 3 in the direction of the arrow A. The clamping arm 9 and the stop member. 10 rotate together about the horizontal axis 7 (Fig. 2 and 4) in the direction of arrow B. On the top and bottom of the board section 1 are guide plates th 17 and 18 available.
These are stationary and have such a distance from one another that they allow the board sections 1 to tilt out of their plane of movement by at least a third of their thickness. These guide plates are expediently arranged offset from one another, so that the lower one protrudes further in the feed direction than the upper one. The clamping elements 2 are released at the appropriate moment due to the shape of the curve 13 (Fig. 4), so that the board section downwards. tilts, which is shown in FIG.
In the meantime, the clamping arm 9 and the stop have rotated so far that the downwardly protruding part of the tilted board section enters the space between the clamping arm 9 and the stop 10. In the further course of the board section 1 slips over the upper stationary guide plate 18 and comes to rest on the front edge of the support plate 8 (Fig. 8). Finally, the board section 1 also slides over the lower guide plate 17 so that it now rests entirely on the support plate 8 of the sawing device (FIG. 9). At the same time, a punch 19 comes into action, which presses the board section 1 by spring pressure by means of its springs down the head 20 on this support plate.
This stamp rotates in the direction of arrow C and has multiple fingers, so that a finger is available for each board section. The clamping arm 9 is then pressed against the board section 1 due to the shape of the cam 13 (FIG. 10), so that it is now firmly seated in the device and can be guided past the circular saw blades 15.
This transfer device works very reliably and allows precise and safe clamping of the board sections.