Verfahren für das automatische und kompakte Stapeln von jeweils drei je gleiche Stückzahl aufweisenden Gruppen gleicher Tetraederpackungen in untereinander gleiche Transportbehälter und Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Tetraederförmige Packungen aus flexiblem Material werden heute weitgehend als Verteilbehälter benutzt, z. B. für Milch. Der wohl grösste technische Vorteil solcher Packungen besteht darin, dass sich die Packungen weitgehend für das ununterbochene Herstellen und Füllen eignen.
So können beispielsweise Tetraederpackungen in kontinuierlichem Verfahren aus einem Rohr, das aus einem flexiblen Material besteht, das unter Druck- und Wärmeanwendung verschlie & sbar ist, durch fortlaufendes Abpressen und Verschliessen des Rohres entlang benachbarter Zonen quer zum Rohr und abwechselnd in der einen oder anderen von zwei aufeinander senkrecht stehenden Richtungen gebildet werden, während das Rohr laufend mit Flüssigkeit in solchem Masse beliefert wird, dass der Flussigkeitsspiegel stets oberhalb der zu verschliessenden Zone liegt. Mit diesem Verfahren wird ein Strang gefüllter tetraederförmiger Packungen hergestellt, die gewünschtenfalls durch einen Schnitt in der Schliesszone voneinander getrennt werden können.
Die so gebildete Einzeipackung besteht aus dem eigentlichen Tetraederkörper und aus zwei zueinander senkrecht verlaufenden flossenartigen Verschliesskanten, von denen jede flachgedrückte Zone zwei der betreffenden Seitenwände des Tetraederkörpers umfasst.
Wenn die Vorteile, die in der Herstellung erreicht werden können, bei den verfügbaren tetraederförmigen Packungen der angegebenen Art auf dem Gebiete der Verteilung voll ausgenutzt werden sollen, so ergibt sich als bedeutendste Forderung für die Verteilung in grossem Masstabe die tatsächlich auch gebotene Möglichkeit der automatischen und kompakten Stapelung der Tetraederpackungen in geeignete Transportbehälter.
Es sind bereits Transportbehälter für die regelmässige Tetraederpackungen bekannt, welche ein kompaktes Stapeln der Tetraeder ermöglichen. Der betreffende Behälter besitzt eine nicht weniger als sechszählige Symmetrieachse und sein Boden ist so ausgebildet, dass er eine Stützfläche für eine unterste Lage von Tetraedern bildet.
Jeder Teil des Bodens, der als Unterstützungsfläche für ein einzelnes Tetraeder der äusseren Gruppe der Bodenlage von Tetraedern dient, bildet mit dem entsprechenden Teil der Seitenwand einen Winkel, der dem Winkel an der Kante eines Tetraleders entspricht. Die Behälter haben eirie Anzahl Seiten, die sechs bis - entsprechend dem Kreisprofil unendlich ist, und der Boden bildet demgemäss eine gerade Pyramide oder einen Kegel.
Der betschriebene Behälter ermöglicht das kompakte Stapeln von tetraederförmigen Packungen in mehrere Gruppen, deren jede mindestens sechs Tetraeder umfasst. Die Tetraeder der äusseren Gruppe der Bodenlage liegen so Seite an Seite, dass eine ihrer Kanten in einer Ebene senkrecht zur Behälterachse liegt und zumindest ihre Enden an der Seitenwand anliegen.
Die Tetraeder der zweiten, inneren Gruppe der Bodenlage liegen so, dass eine ihrer Kanten ab wärts in den keilförmigen Zwischenraum zwischen zwei beieinander liegenden Tetraedern der ersten Gruppe greifen und die Seitenwand mit den Enden der gegenüberliegenden Tetraederkante berühren, während die Tetraeder der dritten Gruppe Seite an Seite so verpackt sind, dass zumindest die Enden der einen Kante die Seitenwand berühren und die abwärts gerichtete Tetraederseite, die bei der einen Kante beginnt, sich auf die aufwärts gerichtete Tetraederseite von mindestens einem Tetraeder der zweiten Gruppe legt.
In Behältern für mehr als drei Gruppen wieder holt sich die angegebene Reihenfolge der Gruppen, wobei die Anzahl Gruppen, die einem ganzzahligen Vielfachen von drei entspricht, das vorteilhafteste Stapeln ergibt.
Da die Herstellung von tetraederförmigen gefüllten Packungen der Natur nach sehr rationell ist und sich gut für die Anwendung bei automatischen Maschinen mit grosser Produktionskapazität eignet, ergab sich die Notwendigkeit zu einem Verfahren zum automatischen und kompakten Stapeln der erzeugten tetraederförmigen Packungen in Transportbehältern zum Verteilen derselben schon beim Schaffen der ersten Maschinen für die Erzeugung und das Füllen zumindest für die tetraederförmigen Packungen grösserer Ausführung.
Doch war bis heute kein praktisches, konstruktiv ausführbares Verfahren für das automatische Stapeln der Packungen vorgeschlagen worden, was in allererster Linie dem besonderen Stapeln zugeschrieben werden muss, das für solche Packungen wegen ihrer Tetraederform angewandt werden muss.
Die vorliegende Erfindung will dieses Problem des automatischen und kompakten Stapelns von jeweils drei je gleiche Stückzahl aufweisenden Gruppen gleicher Tetraederpackungen in untereinander gleiche Transportbehälter lösen. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Transportbehälter zeitlich miteinander schrittweise derart bewegt werden, dass einer nach dem anderen einer jeden von drei aufeinander folgenden Packstationen zugeführt wird, bei welchen je eine der Gruppen von Tetraedern in den in der betreffenden Station jeweils vorhandenen Behälter gestapelt wird, und zwar Tetraeder für Tetraeder in allen drei Stationen gleichzeitig und in der gleichen Reihenfolge innerhalb der Gruppen.
Zweckmässigerweise werden die Tetraeder aller drei Gruppen zum Stapeln frei fallengelassen, wobei die Tretaeder der ersten und der dritten Gruppe ihre Fallbewegung aus der gleichen Anfangsstellung beginnen, während die Tetraeder der Zwischengruppe ihren Fall aus einer anderen Anfangsstellung beginnen als die Tetraeder der zwei anderen Gruppen.
Die Erfindung betrifft auch eine Einrichtung für die Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
Die Einrichtung nach dieser Erfindung ist gekennzeichnet durch Mittel für die Förderung der Tetraeder, Vorschubmittel, um die Transportbehälter zeitlich miteinander schrittweise zu bewegen und drei aufeinanderfolgenden festen Stationen zuzuführen, und durch Verteilmittel, die dazu dienen, von den durch die Fördermittel angelieferten Tetraedern so oft je ein Tetraeder gleichzeitig in jeder der drei Sta tionen in den betreffenden Transportbehälter zu sta peln, bis jede der drei Gruppen von Tetraedern voll ständig ist.
Anhand der beigefügten Zeichnung, in welcher Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Ein richtung veranschaulicht sind, wird das Verfahren nach der Erfindung nachfolgend beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 ganz schematisch einen Grundriss einer Einrichtung zum Stapeln tetraederförmiger Packun gen in einen hexagonalen Transportbehälter mit py ramidenförmigem Boden;
Fig. 2 eine e Seitenansicht einer Einrichtung nach
Fig. 1 ;
Fig. 3 das Unterbringen eines Tetraeders in der ersten, untersten Gruppe;
Fig. 4 das Unterbringen eines Tetraeders in der zweiten Gruppe;
Fig. 5 das Unterbringen eines Tetraeders in der dritten, oberen Gruppe;
Fig. 6 teilweise im Schnitt einen Seitenriss einer zweiten Ausführungsform der Einrichtung;
Fig. 7 teilweise im Schnitt die Vorderansicht der Einrichtung nach Fig. 6;
Fig. 8 im Detail eine Seitenansicht der Verteilerklappe für die erste Gruppe der Tetraeder;
Fig. 9 im Detail eine entsprechende Ansicht der Verteilerklappe für die dritte Tetraedergruppe;
Fig. 10 in grösserem Masstab einen Schnitt entlang der Linie x-x in Fig. 7 zur Darstellung des Drehtisches und seines Antriebs- und Steuermechanismus
Fig. 11 eine Ansicht der Einrichtung nach Fig. 6 bis 10, wobei das Verteiler- und Fördergehäuse teilweise weggebrochen ist und in jeder der drei Packstationen das erste Tetraeder gerade in den entsprechenden Transportbehälter eingesetzt wird, während ein voller Transportbehälter in einer vierten Station zum Entferntwerden und Ersetzen durch einen leeren Behälter bereit ist;
Fig. 12 teilweise im Schnitt eine Seitenansicht des Paternosterwerks nach Fig. 11 ;
Fig. 13 einen Grundriss des Drehtisches, jedoch mit um 180 vertauschten Stationen, wobei der einzige Unterschied zu Fig. 11 darin besteht, dass der volle Transportbehälter durch einen leeren ersetzt ist und Teile in der Mitte des Drehtisches weggebrochen sind, um das den vier Drehscheiben gemeinsame Antriebsrad zu zeigen;
Fig. 14 eine Ansicht entsprechend Fig. 13, wobei die Transportbehälter aus ihrer jeweiligen Drehscheibe entfernt sind und die Drehtischkonstruktion mehr im Detail gezeigt ist;
Fig. 15 teilweise im Schnitt eine Detailansicht des Drehtisches und den Mechanismus zum Verriegeln der Transportbehälter auf der zugehörigen Drehscheibe;
Fig. 16 eine zweite Ausführungsform des Paternosterwerks und den damit zusammenhängenden Mechanismus, und Fig. 17 eine Detailansicht des s Drehtischmecha- nismus.
Das hier zu beschreibende Verfahren bietet für die praktische Anwendung eine ganze Anzahl von Wegen, von denen jeder einzelne Weg unter bestimmten Vorbedingungen jeweils seinen besonderen Vorteil aufweist. In den Fig. 1 bis 5 ist in schematischer Form eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens gezeigt, deren einfache Konstruktion besonders geeignet ist, die praktische Seite bei der Durchführung des zu beschreibenden Verfahrens zu beleuchten.
Die Erfindung soll nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Transportbehälter beschränkt sein, sondern umfasst die Verwendung einer beliebigen Art von Transportbehältern, die ein kompaktes und automatisches Verpacken von Tetraedern in drei Gruppen mit je einer gleichen Anzahl von Tetraedern gestatten.
In der in den Figuren 1 bis 5 gezeigten Einrichtung sind für die Transportbehälter 1 vier Stationen I, II, III und IV vorgesehen. Es wird angenommen, dass die Behälter schrittweise eine synchrone zyklische Verschiebungsbewegung in der Richtung des Pfeiles P zwischen den Stationen I bis IV ausführen, so dass sich der Behälter der Station jeweils zur Station II, der Behälter der Station II zur Station III, der Behälter der Station III zur Station IV und der Behälter der Station IV zur Station I bewegt. Die Vorschiebebewegung erfolgt um eine Achse 2 und die Stationen I bis IV sind im Verhältnis zueinander und zur Achse 2 so angeordnet, dass eine 90o-Drehung der Behälter 1 um die Achse 2 in Richtung des Pfeiles P einer Bewegung um einen Schritt entspricht.
Die Tetraeder 3 werden durch ein dauernd oder intermittierend angetriebene endlose Förderkette 4 angeliefert, die mit Trägern 5 für die einzelnen Tetraeder 3 versehen ist, wobei die Träger 5 entlang der Kette 4 gleichmässig verteilt sind. Die Förderkette 4 erstreckt sich gegenüber den Behältern 1 in den Stationen I, II und III in solcher Weise und die Träger 5 stehen in solcher Beziehung zueinander, dass drei aufeinanderfolgende Träger 5 auf ihrem Förderwege gleichzeitig an den Stationen I, II bzw.
III ihre Abgabestellung einnehmen. Die Tetraeder 3 werden in den Trägern 5 hängend getragen, wobei eine Verschlusskante 6 der Tetraeder 5 senkrecht nach unten gerichtet ist und sich parallel zur Bewegungsrichtung der Förderkette 4 erstreckt, während die andere Verschlusskante 7 in der Hauptsache horizontal und senkrecht zur Beförderungsrichtung der Transportkette gerichtet ist. In der Abgabestellung in Station I befindet sich das abzugebende Tetraeder 3 über der entsprechenden Seite einer dreieckigen Pyramidenseite des Bodens des Behälters, wobei die untere Verschlusskante 6 sich parallel zur entsprechenden unteren Kante der Bodenseite erstreckt. In der Abgabestellung in Station II befindet sich das abzugebende Tetraeder 3 über einer Ecke des Behälters 1, wobei die obere Verschlusskante 7 sich in der Hauptsache in der Ebene durch die Ecke und die Behälterachse erstreckt.
In der Abgabestellung in Station III befindet sich das Tetraeder wie in der Station I oberhalb einer Seite der dreieckigen Pyramidenseite des Bodens des Behälters, wobei die untere Verschlusskante 6 sich parallel zur entsprechenden unteren Kante des Bodens erstreckt.
Wie bereits angegeben, gelangen drei hinterein anderiiegende Träger 5 gleichzeitig zu je ihrer Abgabestellung in den Stationen I, II und III. Diese Tatsache wird genutzt, um die entsprechenden drei Tetraeder 3 in den drei Stationen I bis III gleichzeitig abzugeben. Wenn nämlich drei aufeinanderfolgende Träger 5, von denen jeder ein Tetraeder 3 trägt, in ihren zugehörigen Abgabestellungen angelangt sind, bewirken nicht gezeigte Verteilmittel das Loslassen der Tetraeder 3, so dass diese abwärtsfallen, und zwar jedes in den Behälter 1 der zugehörigen Station I, II bzw. III. Beim Loslassen fällt das Tetraeder 3 der Station I bis auf die unterhalb der Abgabestelle liegende Pyramidenseite des Bodens des Behälters, wie das in Fig. 3 gezeigt ist.
Vorteilhafterweise wird dem Tetraeder im Augenblick der Abgabe eine solche Drehkomponente erteilt, dass es auf den Boden mit einer seiner Seiten auftritt. Das kann beispielsweise dadurch bewirkt werden, dass der Träger 5 beim Abgeben des Tetraeder 3 zunächst die Tetraederseite freigibt, die zur Behälterachse gerichtet ist, wie das durch den Pfeil k in Fig. 3 dargestellt ist. Das Tetraeder 3 gelangt dann in den Behälter 1, indem sich die untere Verschlusskante 6 entlang der unteren Kante der entsprechenden Seite der Bodenpyramide erstreckt und eine Seite des Tetraeders auf der Pyra midenseite ruht, wobei sich diese decken.
Bei der Abgabe in der Station II, wo der Behälter schon eine erste Gruppe aus sechs Tetraedern enthält, die in der Station I eingelegt wurden, wird das Tetraeder 3, wie bei der Abgabe in Station I, mit den gleichen Anfangsbedingungen zum Abfallen gebracht. D. h. auch in diesem Falle ist der Träger 5 so angeordnet, dass er zuerst die Seite des Tetraeders 3 freigibt, die zur Behälterachse gerichtet ist, so dass das Tetraeder beim Abfallen um seine Schwerpunktachse parallel zur unteren Verschlusskante 6 sich dreht.
Genau unter der Abgabestellung für dÅar, Tetraeder befindet sich in der Station II ein Führungsglied 8, das so angeordnet ist, dass es bei Abgabe des Tetraeders 3 die untere Verschlusskante 6 desselben fasst und dadurch bewirkt, dass das Tetraeder 3 mit der oberen Verschlusskante 7 in der Hauptsache in der gleichen Ebene wie zuvor in der Station I sich um die untere Verschlusskante 6 dreht, bis die anfänglich oben liegende Verschlusskante 7 abwärts gerichtet ist und das Tetraeder seinen vor übergehend aufgehaltenen Fall fortsetzt.
Das in Station II in der Abgabestellung abfallende Tetraeder 3 landet mit der Verschlusskante 7 voraus in der Tasche zwischen zwei aneinander angrenzenden Tetraedern der vorher eingebrachten Gruppe, wobei die Verschlusskante 7 auf dem Behälterboden ruht und die ursprünglich unten liegende - und nach dem Einführen oben liegende - Verschlusskante 6 symmetrisch über der Ecke der Behälterseitenwand liegt.
In Station III wird das Tetraeder in der gleichen Weise abgegeben wie in Station I, jedoch mit dem Unterschied, dass das Tetraeder 3 beim Abfallen von dem Träger 5, der so eingerichtet ist, dass er zuerst die zur Behälterachse gerichtete Seite des Tetraeders freigibt, durch die aufwärts gerichteten Seiten der beiden anschliessenden Tetraeder 3 einer bereits eingebrachten zweiten Gruppe aufgefangen wird. Im abgefallenen Zustand ruht so ein Tetraeder der oberen Gruppe auf zwei Tetraedern der Zwischengruppe, wobei seine Verschlusskante 6 parallel zur entsprechenden Seite der Seitenwand des Behälters 1 liegt.
In den Fig. 3 bis 5 wurden zum Zwecke der Vereinfachung die verschiedenen Tetraederiagen je durch ein einziges Tetraeder dargestellt, wodurch die Darstellung nicht ganz zutreffend, aber für die Zwecke der Beschreibung durchaus brauchbar ist.
Nach jedem Abgabevorgang müssen sich die Behälter der Stationen I bis III um einen Winkel von 60O um die Behälterachse, beispielsweise in Richtung des Pfeiles r weiterdrehen, damit das nächste in den Behälter 1 fallende Tetraeder 3 genau neben das zuvor in den Behälter gelangte Tetraeder zu liegen kommt. Für diese Drehung steht eine Zeitperiode zur Verfügung, die der Bewegung der Förderkette 4 um drei Schritte oder Stufen entspricht. Zweckmässigerweise werden die Behälter der Stationen I bis III gleichzeitig miteinander gedreht. Wenn in den Stationen I bis II eine Gruppe von Tetraedern eingepackt ist, wird die oben genannte Verschiebung der Behälter 1 zur nächsten Station durchgeführt, worauf die Abgabe der Tetraeder weiter in der oben beschriebenen Weise erfolgt.
Für die Verschiebungsbewegung der Behälter 1 von Station zu Station steht die gleiche Zeitspanne zur Verfügung wie für das Drehen des Behälters.
Der von Station III zur Station IV venschobene Behälter 1 enthält drei Gruppen von je sechs Tetra edern und ist so vollständig gefüllt, es sei denn, der Behälter soll eine Anzahl Gruppen enthalten, die das Mehrfache von drei ist. Bei Packungen der genannten Art ermöglichen die betreffenden Behälter das Packen in einer Anzahl Gruppen, die das Mehrfache von drei sind, in unvermindert kompakter Form, vorausgesetzt, dass die Behälter die erforderliche Höhe aufweisen und die Tetraeder selber von der Vervielfachung der Gruppen keinen Schaden leiden.
Wenn jeder Behälter nur mit drei Gruppen gefüllt werden soll, so muss der von der Station III in die Station IV gelangte Behälter 1 entfernt und durch einen leeren Behälter 1 ersetzt werden, der wiederum an der Verschiebung zu den Stationen I-IV teilnimmt.
Natürlich kann das vorliegende Verfahren auch mittels Ausführungsformen bewerkstelligt werden, die von der oben beschriebenen und in den Zeichnungen 1 bis 5 gezeigten Einrichtung abweichen.
Wenn auch von vielen Gesichtspunkten betrachtet eine Drehbewegung für die intermittierende Beschikkung und Verschiebung der Behälter von Packstation zu Packstation am zweckmässigsten ist, unter anderem deswegen, weil es einen kompakten Aufbau der Einrichtung möglich macht, so ist auch eine lineare Anordnung der Station möglich, vorausgesetzt, dass Förderkette und Verteilvorrichtung für die Tetraeder entsprechend geändert werden. Auch ist es nicht nötig, dass eine Förderkette vorhanden ist, die alle Stationen gemeinsam bedient. Das Verfahren kann auch mittels einer Einrichtung verwirklicht werden, in der die Tetraeder zu jeder Station durch je eine besondere Fördereinrichtung gebracht werden.
Die einzige Erfordernis ist die, dass die Verteilung der Tetraeder an die Packstationen jeweils gleichzeitig und in der gleichen Reihenfolge innerhalb der Gruppen erfolgt und dass die Verschiebung der Transportbehälter von Station zu Station ebenfalls im Gleichschritt getätigt wird.
In den Fig. 6 bis 15 ist eine weitere Ausführungsform einer Einrichtung für die Durchführung des Verfahrens veranschaulicht. Diese Ausführungsform besitzt viele Eigenschaften gemeinsam mit der schematischen Ausführungsform der Fig. 1 bis 5 und man könnte sagen, sie besteht aus drei Hauptteilen, nämlich einem Paternosterwerk A, einem Verteiler B und einem Drehtisch C. Die Einrichtung ist als kompakte Einheit gebaut, die an eine Maschine für das kontinuierliche Herstellen und Füllen tetraederförmiger Packungen angebaut werden kann, um von dieser synchron mitangetrieben zu werden.
Wie aus den Fig. 6, 7, 11 und 12 ersichtlich ist, besteht das Paternosterwerk A aus einem endlosen Förderer mit zwei parallelen Ketten 9 und 10, die in der Nähe des Verteilers B über zwei Umkehrkettenräder 12 bzw. 13 auf einer gemeinsamen horizontalen Achse 11 laufen. Die Ketten 9 und 10 beginnen bei einem unteren Umkehrpunkt in der Nähe der Ausgangsseite der Maschine für kontinuierliches Herstellen und Füllen tetraederförmiger Packungen, verlaufen über eine Schlaufe zum Umkehrpunkt zurück und umfassen die Kettenräder 12 und 13 in der Nähe des Verteilers B, wobei die Stränge der Ketten 9 und 10 unmittelbar vor dem letztgenannten Umkehrpunkt ein Stück horizontal verlaufen, und zwar dank der Führungskettenräder 14 und 15.
An den beiden Ketten 9 und 10 sind mit gleichen Abständen Fördervorrichtungen 16 vorgesehen, von denen jede ein einzelnes Tetraeder tragen kann. Die Ketten 9 und 10 werden in solcher Richtung angetrieben, dass das obere Trum aufwärts zu dem oberen Umkehrpunkt wandert, so dass die Fördervorrichtungen in Fördersituation sind, solange sie sich am oberen Trum befinden.
Die Fördervorrichtungen 16 haben die Form von Taschen, die in Vorwärtsrichtung der Ketten 9 und 10 offen sind, und besitzen keilförmigen Querschnitt.
In diese Taschen gelangen die Tetraeder mit der Verschlusskante 17 voraus, so dass diese Verschluss kante 17 während des Transportes in Richtung zum Verteiler B in der Hauptsache parallel zur Transportrichtung liegt, wobei die andere Kante 18 senkrecht zu der Transportrichtung verläuft. Die Fördertaschen 16 sind zwischen den Ketten 9 und 10 so aufgehängt, dass ihre Bodenkante, die die untere Verschlusskante 17 des Tetraeders trägt, soweit wie möglich dem Kettenweg folgt. Wenn die Ketten 9 und 10 über die Kettenräder 12 bzw. 13 laufen, vollführen die Fördertaschen 16 eine Drehbewegung, um so ihre Tetraeder abzugeben, denn wenn die Fördertaschen sich drehen, gewinnen die Tetraeder die Neigung, in der Tasche 16 vorwärts zu gleiten, bis sie schliesslich aus der Tasche herausfallen.
Wenn die Gleitbewegung verhindert wird, nimmt das Tetraeder über den grösseren Teil der Drehbewegung der Tasche 16 an dieser Drehbewegung teil. Am Boden jeder dritten Fördertasche 16 ist ein Plazierungsanschlag 19 vorgesehen, der so angeordnet ist, dass er während des Tetraedertransportes dieses gegen über der Hinterwand der Fördertasche 16 örtlich festhält und das Gleiten in der Tasche während des Drehens verhindert. Am Boden der anderen Fördertaschen 16 sind ähnliche Anschläge 20 vorgesehen, doch liegen diese in der Tasche 16 weiter vorn und verhindern dadurch das Gleiten des Tetraeders in der Fördertasche 16 nur in gewissem Umfange. Die Tetraeder in den Fördertaschen 16 mit einem Endanschlag 20 verlassen ihre Tasche während der Drehbewegung der Tasche zu einem früheren Zeitpunkt als die Tetraeder in den Taschen mit einem Anschlag 19.
Zweckmässigerweise wird das Paternosterwerk bei seinem unteren Umkehrpunkt von der Maschine angetrieben, an der die Packeinrichtung angebaut ist.
In den Fig. 6 bis 9 und 11 bis 12 ist der Verteiler B eingehend dargestellt. Wie bereits angegeben wurde, befindet er sich in der Nähe des oberen Umkehrpunktes des Paternosterwerks. Etwas vor und unterhalb des oberen Umkehrpunktes befindet sich ein horizontal verlaufender, oben offener V-förmiger Verteilkanal 21, der sich parallel zur Kettenrad ; achse 11 und in der Hauptsache symmetrisch zum Paternosterwark erstreckt und so angeordnet ist, dass er die aus den Fördertaschen mit einem Endanschlag 20 herausfallenden Tetraeder auffängt, die mit der Verschlusskante 18 voraus in dem Kanal 21 landen.
Entlang der Oberkante des Verteilkanals, die dem Paternosterwerk zugewandt ist, ist ein Drehstab 22 parallel zu der Kante vorgesehen und so angeordnet, dass er die Verschlusskante 18 der Tetraeder in den Fördertaschen erfasst, die einen Plazierungsanschlag 19 besitzen, so dass diese Tetraeder beim Verlassen ihrer Fördertasche 16 sich um den Stab 22 drehen und Verschlusskante 17 voraus hinter dem Verteilkanal 2 weiter abwärts fallen.
In dem Verteilkanal 21 befindet sich gleitbar eine Schiebevorrichtung 23, die von einem Wagen 25 getragen wird, der auf einer horizontalen Stange 24 läuft, die oberhalb des Kanals 21 angebracht ist und sich parallel zu diesem erstreckt. Entlang der Stange 24 und von in der Hauptsache gleicher Länge ist eine endlose Kette 26 vorgesehen, die von der Kettenradwelle 11 her über ein Kegelradgetriebe 27 und mittels eines Anschlages 29 angetrieben wird, der in eine vertikale Nut 28 des Wagens 25 greift und bewirkt, dass dieser entlang dem Stabe 24 eine hinund hergehende Bewegung ausführt, wobei die Schiebevorrichtung eine entsprechende Bewegung im Kanal 21 durchführt.
Beim Kanalende nahe bei der Kette 10 ist die Kanalwand, die vom Paternosterwerk abliegt und der entsprechende Teil der anderen Kanalwand nahe beim Bodenteil des Kanals 21 entfernt worden. Am anderen Ende des Kanals ist der Oberteil der Kanalwand, die vom Paternosterwerk abliegt, entfernt worden, so dass nur ein schmaler Streifen entlang dem Boden des Kanals 21 verbleibt.
Schräg oberhalb der Kanaloberkante fern vom Paternosterwerk, aber unterhalb der Stange 24, ist parallel zur Kante eine Welle 30 gelagert. Ein Ende der Welle 30 trägt eine Klappe 31, die in ihrer Arbeitsstellung den entfernten Bodenteil und die Seitenwandteile des Kanalendes nahe bei der Kette 10 ersetzt. Das andere Ende der Welle 30 trägt eine schmale Klappe 32, die in ihrer Arbeitsstellung den entfernten Teil der Seitenwand am entsprechenden Ende des Kanals 21 ersetzt.
Die Klappen 31 und 32 werden durch einen Drehmechanismus in ihrer hochgeklappten Stellung (siehe Fig. 8 und 9) erhalten, wobei der Drehmechanismus eine Sperrklinke 33 in der Nähe der Klappe 31 und einen Auslösehebel 34 umfasst, der an seinem freien, mit der Sperrklinke 33 zusarnmenarbeibenden Ende und mit seinem entgegengesetzten Ende an einem festen Stift 35 oberhalb des Stabes 24 drehbar gelagert ist, so dass er in einer vertikalen Ebene parallel zur Welle 30 schwingen kann. Für die Schwingung in der gleichen Ebene ist an dem Auslösehebel 34 drehbar um denselben ein Winkeleisen gelagert, das in der Hauptsache aus einem horizontalen hakenförmigen Arm 36 und einem vertikalen Arm 37 besteht.
Der Haken 36 arbeitet mit einer Öse 38 oder dergleichen an dem Wagen 25 zusammen und ist so angeordnet, dass es sich in der Öse 38 verfängt, wenn der Wagen 25 sich aus seiner Totlage bewegt entsprechend der Bewegung der Klappe 31 gegen die Mitte des Stabes 24.
Wenn der Haken 36 sich in der Öse 38 befindet, nimmt er an der Bewegung des Wagens 25 teil, so dass er den Auslösehebel 34 aus dem Eingriff mit der Sperrklinke 33 bringt, wobei die Welle 30 freigegeben wird und die Klappen 31 und 32 infolge ihres Eigengewichts gleichzeitig vom Kanal weg sich bewegen.
Da das freie Ende des Hebelarmes 37 mit einem einstellbaren Anschlag 39 versehen ist, der mit demAuslösehebel 34 zusammenwirkt, um die Abwärtsbewegung des Hakens 36 im Verhältnis zum Auslösehebel 34 zu begrenzen, wird der Haken 36 bei Teilnahme an der Bewegung des Wagens 25 gleichzeitig um den Lagerstift 35 aufwärts schwingen, um eventuell die Öse 38 freizugeben, worauf dann der Hebel 34 in seine vertikale Stellung zurückkehrt.
In der Nähe der Klappe 32 ist die Welle 30 mit einer schraubenförmig verlaufenden Nockenscheibe 40 versehen, die mit einem Abtaststück 41 für die Nockenscheibe in Eingriff ist, welches vom Wagen 25 getragen wird, um die Klappen 31 und 32 wieder in ihre Arbeitsstellung zurückzubringen, wenn der Wagen 25 sich gegen die Totpunktlage bewegt in Richtung der Klappe 32. Nach Verdrehen der Welle 30, um die Klappe 31 und 32 aufwärts gegen den Kanal zu schwingen, erfasst die Sperrklinke 33 den senkrecht abwärts hängenden Auslösehebel 34, um die Welle in einer Stellung zu halten, die den Klappen 31 und 32 in Arbeitsstellung entspricht.
Wenn der Wagen 25 sich gegen den Totpunkt bewegt in Richtung der Klappe 31, so gelangt die Öse 38 wieder in Eingriff mit dem Haken 36, wobei sie den Haken nicht erfasst, sondern auf der vorderen Schleifoberfläche des Nockens des Hakens 36 schleift, um die Anschlagschulter des Hakens bis über die Öse 38 anzuheben.
Gerade bevor die Schiebevorrichtung 23 bei Bewegung gegen das der Klappe 32 entsprechende Kanalende den Mittelpunkt des Kanals 21 passiert, fällt ein Tetraeder mit der Verschlusskante 18 voraus aus der ersten der aufeinanderfolgenden Fördertaschen 16, die einen Endanschlag 20 aufweisen und beim oberen Umkehrpunkt des Paternosterwerks anlagen, abwärts und landet gerade vor der Schiebevorrichtung 23. Das Tetraeder wird durch die Schiebevorrichtung nach aussen gegen das Kanalende bei der Klappe 32 gedrückt. Während dieser Bewegung bringt der Wagen 25, wie schon erwähnt, die beiden Klappen 31 und 32 im Verhältnis zum Kanal 21 in ihre aufwärts geschwungene Arbeitsstellung vermittels der Nockenabtastvorrichtung und des Nockens auf der Welle 30.
Wenn also die Schiebevorrichtung 23 in ihrem Totpunkt bei der Klappe 32 das betreffende Tetraeder freigibt, so bleibt dieses im Kanal 21 stehen, wobei die obere Kante vom Paternosterwerk weg weist und gegen die Klappe 32 anliegt.
In ähnlicher Weise landet, gerade bevor die Schiebevorrichtung 23 bei ihrer Bewegung gegen das entgegengesetzte Kanalende die Mitte des Kanals passiert, das nächste Tetraeder aus einer Fördertasche 16 mit einem Endschlag 20 in dem Kanal vor der die Schiebevorrichtung 23, die bei Fortsetzung ihrer Bewegung gegen das Kanalende bei der grösseren Klappe 31 das betreffende Tetraeder vor sich her schiebt. Wenn die Schiebevorrichtung 23 bei diesem Ende des Kanals 21 seinen Totpunkt erreicht und seine Bewegung in umgekehrter Richtung beginnt, bleibt das Tetraeder im Kanal 21 stehen, wobei die Verschlus Bohrung 52, 53 bzw. 54 vensehen. Die Bohrungen 52 und 53 gehen durch die Wand der Welle 47 und der Hohlwelle 48 und können miteinander und mit der Bohrung 54 ausgerichtet werden. In der Bohrung 54 ist eine Kugel 55 gegen die Welle 47 unter der Wirkung einer Feder 56 verschiebbar.
In der Bohrung 53 befindet sich gleitbar ein Kolben 57 mit einer aktiven Länge, die etwas kleiner ist als die Länge der Bohrung 52, während in der Bohrung 53 sich ein gleitbarer Kolben 58 mit einer aktiven Länge befindet, die etwas grösser ist als die Länge der Bohrung 53. Die Kugel 55 und die Kolben 57 und 58 wirken zusammen. Die Kugel 55 und der Kolben 58 sind von einander entgegengesetzten Seiten teilweise in die Bohrung 52 gleitbar. Wenn die Bohrungen 52, 53 und 54 miteinander ausgerichtet sind, ist die Kugel 55 unter dem Einfluss ihrer Feder 56 bestrebt, teilweise in die Bohrung 52 einzutreten, um darin den Kolben 57 gegen die Hohlwelle 48 zu verschieben, so dass der Kolben 57 das Bestreben hat, den Kolben 58 aus der Bohrung 52 zu drücken.
In der Hohlwelle 48 befindet sich eine in Längsrichtung verschiebbare Gleithülse 59, die mit dem inneren Ende des Kolbens 58 zusammenarbeitet und nach oben konisch aussgebildet ist. Die Gleithülse 59 ist so ausgebildet, dass sie bei Aufwärtsbewegung in der Hohlwelle 48 den Kolben 58 gegen die Welle 47 verschiebt, so dass er in die Bohrung 52 eintritt, wenn die Bohrungen 52, 53 und 54 ausgerichtet sind. Dadurch wird der Kolben 57 verschoben, der seinerseits die Kugel 55 gegen die Wirkung der Feder 56 vollständig aus der Bohrung 52 verdrängt.
Wenn die Kugel 55 mit der Bohrung 52 in Eingriff ist, ist die hülsenförmige Welle 47 gegenüber dem Gehäuse 46 winkelmässig fest, während die Hohlwelle 48 im Verhältnis zur hülsenförmigen Welle 47 drehbar ist. Wenn der Kolben 58 in die Bohrung 52 reicht, sind die Welle 47 und die Welle 48 gegeneinander verriegelt, können aber gemeinsam gegen über dem Gehäuse 46 gedreht werden.
An ihrem unteren Ende trägt die Hohlwelle 48 ein Scheibenrad 60, dessen Unterseite mit einer Malteserkreuzscheibe versehen ist. In an sich bekannter Weise wirkt eine Antriebskurbel 62, die mit einem Haltesegment versehen und an einer vertikalen Welle befestigt ist, mit dem Malteserkreuz zusammen.
Durch ein Kegelradgetriebe 63 wird die Malteserantriebskurbel 62 in einer Richtung angetrieben, die von oben gesehen einer Drehung der Hohlwelle 48 im Gegenuhrzeigersinne entspricht.
Wie sich insbesondere aus den Fig. 11, 13 und 15 ergibt, sind die Drehscheiben 44 so angeordnet, dass jede einen eigenen Transportbehälter 64 oben genannter Art mit einem Boden aufnehmen kann, der gleich der Oberfläche einer eingesetzten, sechseckigen, regelmässigen Pyramide ist, deren Seiten mit der Behälterwand einen Winkel bilden, der dem Winkel bei den Kanten des Tetraeders entspricht.
Die in den genannten Figuren gezeigten Trans portb eh älter 64 sind mit Skelettseitenwänden versehen, so dass die Behälter 64 mehr Körben gleichen, wenn sie auch nach ihrer Wirkung Behältern mit undurchbrochenen Seitenwänden gleich sind. Des weiteren laufen die Seitenwände der Behälter 64 nach oben geneigt auseinander, um das ineinanderpassende Stapeln leerer Behälter zu ermöglichen.
Wenn die Kugel 55 in die Bohrungen 52 der Welle 47 greift, bestimmt sie eine Stellung des Kreu zqs 43, bei der drei der Drehscheiben 44 mit den von ihnen getragenen Transportbehältern 64 im Verhältnis zu dem Ende des Verteilungskanals 21 entsprechend der grossen Klappe 31 und dem Drehstab 22, bzw. zu dem Ende des Kanals 21 entsprechend der kleinen Klappe 32 eine Packstellung einnehmen.
Auch hier sollen nachfolgend die Packstationen mit I, II bzw. III bezeichnet werden, während die Sta tion die der Stellung der r vierten Drehscheibe 44 ent- spricht und ebenfalls durch die Kugel 55 festgelegt ist, durch IV bezeichnet wird.
Die Drehscheiben 44 sind so angeordnet, dass sie ihre Transportbehälter 64 in solcher Weise abstützen, dass der Transportbehälter 64 in der Packstation I nach Zuteilung eines Tetraeders vom entsprechenden Ende des Kanals 21 die untere Kante der nächsten Pyramidenseite des Bodens parallel, jedoch etwas hinter der vertikalen Ebene durch den Boden des Kanals 21 hat. Ausserdem liegt die Höhenlinie der gleichen Pyramidenseite des Bodens durch die Pyramidenspitze in der gleichen Vertikalebene wie die Verschlusskante 17 des betreffenden Tetraeders.
Der Drehpunkt des Kreuzes 43 liegt so zum Verteiler B, dass der Behälter 64 infolge des Zahnradeingriffes der Drehscheibe 44 in der Packstation III nach Übernahme eines Tetraeders vom entsprechenden Ende des Kanals 21 die untere Kante der nächsten Pyramidenseite des Bodens parallel zu der, aber etwas vor der vertikalen Ebene durch den Boden des Kanals 21 besitzt. Ausserdem erstreckt sich die Höhenlinie der gleichen Pyramidenseite durch den Pyramidenmittelpunkt durch die gleiche Ebene wie die Verschlusskante des betreffenden Tetraeders.
In der Packstation II hat der Behälter 64 nach Über- nahme des Tetraeders über den Drehstab 22 die Spitze der Pyramide, die den Boden bildet, genau unter oder etwas hinter dem Drehstab 22. Ausserdem liegt die Kantenlinie zwischen zwei aneinander grenzenden Seiten der Pyramide des Bodens des Behälters 44 in der gleichen Vertikalebene wie die Verschlusskante 17 des betreffenden Tetraeders.
Wie oben angegeben wurde, gibt der Verteiler B gleichzeitig drei Tetraeder ab, und zwar je ein Tetraeder in jeder der Packsbationlen I, II und III. Nach Freigabe der Klappe 31 führt das Tetraeder der Packstation I, Verschlusskante 18 voraus, eine Fallbewegung abwärts in den entsprechenden Behälter 64 aus, um auf einer Seite der Bodenpyramide zu landen, wobei die Verschlusskante 18 in dem Winkel zwischen der Pyramidenseite und der Behälterseitenwand ruht.
Nach Drehen um den Drehstab 22 fällt das Tetraeder der Packstation II mit der Ver schlusskante 17 voraus abwärts in den entsprechenden Behälter 64, der als erste Gruppe sechs vorher Seite an Seite in der Packstation I eingebrachte Tetraeder aufweist, wobei das betreffende Tetraeder in einen keilförmigen Raum zwischen zwei aneinandergrenzenden Tetraedern der ersten Gruppe fällt, wobei seine untere Verschlusskante 17 auf der Bodenwand ruht und die obere Verschlusskante 18, die eine Be hälterecke füllt und gegen die Behälterseitenwand liegt.
Nach Loslassen der Klappe 32 vollführt das Tetraeder der Packstation III zunächst eine Drehbewegung um seine Verschlusskante 18, die auf dem Boden des Kanals 21 abgestützt ist, und fällt alsdann in den entsprechenden Behälter 64, der eine erste Gruppe und eine zweite Gruppe enthält, von denen jede sechs vorher in den Stationen I bzw. II eingebrachte Tetraeder aufweist. Das betreffende Tetraeder gelangt oben auf die beiden genannten Gruppen, wobei seine Verschlusskante 18 sich entlang dem entsprechenden Teil der Behälterseitenwand erstreckt und die untere Tetraedlerseite symmetrisch über den Raum zwischen zwei aneinander angrenzenden Tetraedern der zweiten Gruppe liegt.
Die Malteserantriebskurbel 62 wird synchron mit dem Paternosterwerk in solcher Weise angetrieben, dass die Malteserkreuzscheibe 60 und damit die Hohlwelle 48 sowie das Getriebe 49 nach jeder Abgabe von drei Tetraedern vom Verteiler B um eine Viertelsumdrehung gedreht werden. Das tJberset- zungsverhältnis zwischen dem Zahnrad 49 und den Zahnrädern 50 der Drehscheiben 44, die mit dem Zahnrad 49 in ständigem Eingriff stehen, ist so, dass ein Drehen des Zahnrades 49 um eine Viertelsumdrehung alle Drehscheiben um einen Winkel von 60 Grad um die Welle 51 dreht.
Diese Drehung der Drehscheiben 44 und der von ihnen getragenen Behälter 64 findet nach jeder Tetraederabgabe statt, ausgenommen nach Abgabe des letzten, d. h. sechsten Tetraeders der betreffenden drei Gruppen, wenn die Drehung der Maltqserkreuzscheibe eine gleichzeitige Drehung der Welle 47 und der Hohlwelle 48 bewirkt, da die Kugel 55 aus dem Eingriff mit der Bohrung 52 der Welle 47 getreten und der Kolben 58 in Eingriff mit der Welle 47 gelangt ist. Dadurch wird bewirkt, dass das Kreuz 43 um eine Viertelsumdrehung gedreht wird, um die Drehscheiben in den Stationen I, II, III und IV zyklisch weiterzubewegen, so dass die Drehscheibe 44 der Station IV nach Station I, die Drehscheibe 44 der Station I nach Station II, die Drehscheibe 44 von Station II nach Station III und die Drehscheibe der Station III nach Station IV gelangt.
Bei dieser Drehung des Kreuzes 43 findet keine Drehung der Drehscheiben 44 im Verhältnis zum Kreuz 43 statt, da die Welle 47 und die Welle 48 zu diesem Zeitpunkt miteinander verriegelt sind. Nach Drehung des Kreuzes 43 um 90 Grad nimmt das Stapeln für die Tetraeder in den Packstationen I, II und III in der oben beschriebenen Weise seinen Fortgang, wobei die Drehscheiben 44 nach jeder Tetraederaufnahme um 60 Grad weitergedreht werden, ausser nach Erhalten des letzten Tetraders jeder der drei Gruppen, wo das Kreuz 43 wiederum um eine Viertelsumdrehung weitergedreht wird usw.
Da die Tetraeder der oberen Gruppe auf einer Unterlage kommen, die einwärts gegen die Achse des Behälters geneigt ist, kann es notwendig sein zu verhüten, dass die Tetraeder der oberen Gruppe beim Stapeln nicht einwärts gegen oder über die Behältermitte gleiten und so das Stapeln in der Packstation III komplizieren. Zu diesem Zwecke ist ein Plazie rungsgiied 65 in Form eines regelmässigen sechsspitzigen Sternes vorgesehen und durch eine Achse 66 gleitbar im Verteiler B getragen. Dieses Plazierungsglied liegt oberhalb des Behälters in der Packstation III, wobei seine Mitte in der Verlängerung der Behälterachse liegt. Wenn infolge der Drehung des Kreuzes 43 ein neuer Behälter 64 in die Packstation III vorgerückt wird, wird das Plazierungsglied 65 gegen die Tetraederlage abgesenkt, die bereits im Behälter 64 vorhanden ist.
Das Plazierungselement 65 ist mit sechs Taschen 67 versehen, von denen jede eine Verschlusskante 17 der Tetraeder, die in die dritte Gruppe zu packen sind, führend abstützt.
An ihrem oberen Ende im Verteiler B ist die Hohlwelle 48 mit einem Zahnrad 69 versehen, das an einer Vertikalwelle, die im Verteiler B gelagert ist, befestigt ist. An der Welle 70 ist auch ein Kettenrad 71 befestigt, das über eine endlose Kette 72 mit einem Kettenrad 73 verbunden ist, das an der Welle 66 des Plazierungsgliedes 65 befestigt ist. Durch die soeben beschriebene Anordnung ergibt sich der Vorteil, dass das Plazierungsglied 65 an der intermittie- renden Weiterdrehung der Drehscheiben 44 um die Welle 51 teilnimmt und so sich gemeinsam mit dem Behälter 64 in Station III dreht.
In der Hohlwelle 48 befindet sich gleitbar ein Stab 74, dessen oberes Ende bis oberhalb der Hohlwelle 48 im Verteiler B reicht, während das untere Ende mit einem Betätigungsstab 75 zusammenwirkt, der durch eine zentrale Bohrung 76 in der konischen Gleithülse 59 führt.
Im Gehäuse 46 befindet sich drehbar ein horizontal angeordnetes Stirnrad 77, das mit einem Stirnrad 78 kämmt, das auf der Welle 61 befestigt ist.
Die Oberseite des Sternrades 77 ist mit einem Nocken 79 versehen, der mit einem Hebel 80 zusammen wirkt, der an einem Ende so gelagert ist, dass er in einer vertikalen Ebene Schwingungen ausführen kann.
Das freie Ende des Hebels 80 arbeitet mit dem unteren Ende des Betätigungsstabes 75 zusammen, das durch eine Feder 81 mit dem unteren Ende der Gleithülse 59 verbunden ist, die durch die Feder 81 in Richtung zum Anschlag 82 entlang dem Betätigungsstab 75 bewegt wird. Der Nocken 79 ist so ausgebildet und angeordnet, dass er den Hebel aufwärts schwingt und sowohl den Betätigungsstab als auch den Stab 74 gerade anhebt, bevor das Kreuz 43 um eine Viertelsumdrehung gedreht wird. Das obere Ende des Stabes 74 wirkt mit einem Arm 83 zusammen, um die Achse 66 aufwärts zu bewegen und so d2s Plazierungsglied aus dem Behälter 64 in der Packstation III herauszuheben.
Ausserdem bewegt das Anheben des Hebelarmes 80 die Gleithülse 59 unter der Wirkung einer Feder 81 aufwärts, so dass der Kolben 58 in die Bohrung 52 gelangt und gleichzeitig die Kugel 55 aus dieser Bohrung 52 austritt.
Wenn so das Plazierungsglied 65 aus dem Behälter 64 entfernt ist, wird das Kreuz 43 um eineViertelsdrehung gedreht. Der Nocken 79 ist so angeordnet, dass er nach Drehung des Kreuzes 43 ein Senken des Betätigungsstabes 75 gestattet. Der Betätigungsstab 75 bewirkt durch den Anschlag 82, dass die Gleithülse 59 an der Abwärtsbewegung teilnimmt, so dass die Kugel 59 in die Bohrung 52 reicht, während der Kolben 58 aus derselben bewegt wird.
Die Wellen 51 der Drehscheiben 44 besitzen eine zentrale Bohrung 84, in der ein vertikaler Stab 85 gleitbar ist. An seinem oberen Ende trägt der Stab 85 unterhalb des Scheibenkörpers selbst ein Joch 86 mit zwei Armen gleicher Länge, wobei jeder Jocharm an seinem freien Ende scharnierartig mit einem eigenen Glied 87 verbunden ist, deren freies Ende in einem Schlitz 88 am Rande der Drehscheibe gleiten kann und so angeordnet ist, dass es aus der Drehscheibe vorragt, wenn es seine aktive Stellung einnimmt. Wenn das Joch 86 durch Aufwärtsbewegung des Stabes 85 angehoben wird, dann werden die freien Enden n der Glieder 87 unter den Drehscheiben- rand zurückgezogen.
Wie sich aus der Fig. 15 ergibt, sind die Behälter 64 so ausgebildet, dass die freien Enden der Glieder 87 mit dem betreffenden Behälter 64 zusammenwirken, um ihn im Verhältnis zu der betreffenden Drehscheibe richtig anzuordnen.
Die Unterseite des Stirnrades 77 ist mit einem Nocken 88 versehen, der mit einem Mechanismus bestehend aus einem Hebelarm 89 und einer Stange 90 so angeordnet ist, dass er den Stab 85 der Drehscheibe 44 in Station IV betätigt, um den Stab in seine obere Stellung zu heben, unmittelbar nachdem die betreffende Drehscheibe 44 in Station IV eintrifft, wobei der Stab 85 wieder in seine untere Stellung gesenkt wird, unmittelbar bevor die gleiche Drehscheibe 44 die Station IV verlässt und zur Packstation I gelangt.
So dient die Packstation IV des Drehtisches C als Station zum Austauschen des Behälters 64, wo die gefüllten Behälter einer nach dem andern vom Drehtisch C abgenommen und jeweils durch einen leeren Behälter 64 ersetzt werden können. Während der Zeit des Auswechselns sind die betreffenden freien Enden der Glieder 87 zurückgezogen, werden jedoch beim Vorrücken der betreffenden Drehscheibe in Packstation I durch Drehen des Kreuzes 43 in ihre aktive Stelle nach aussen bewegt, so dass sie den Behälter 64 fest und in einer bestimmten Lage im Verhältnis zur Drehscheibe 44 halten.
Aus der vorstehenden Beschreibung ergibt sich in wünschenswertem Umfang das Verfahren, nach dem die Packeinrichtung der Fig. 6 bis 15 und 17 ar beitet, so dass sich eine summarische Darstellung dieses Verfahrens erübrigt. Doch erfordern einige der genannten Figuren noch einige ergänzende Erklärungen.
Fig. 11 veranschaulicht die Situation während des Betriebes der Einrichtung, wo das erste Tetraeder für jede Gruppe gerade in den Stationen I, II bzw.
III abgegeben wird. In Stationen W wird der gefüllte Behälter 64 gerade entfernt und durch einen leeren Behälter 64 ersetzt.
In Fig. 12 ist die Situation veranschaulicht, in der der Drehstab 22 mit der Verschlusskante 18 der Tetraeder in den Fördertaschen 16 mit einem Plazierungsanschlag 19 zusammenwirkt.
Fig. 13 zeigt den Drehtisch in der Situation, wo die Stapelung der drei Gruppen beendet und der gefüllte Behälter 64 der Auswechselstation IV abgenommen und durch einen leeren ersetzt ist; doch sind bei dieser Fig. 13 die Stationen II und IV gegen über den anderen Figuren der Zeichnung vertauscht.
Da es für die mit Plazierungsanschlag 19 versehenen Fördertaschen 16 wichtig ist, dass die Tetraeder genügend weit in die Tasche eingeführt werden, damit das vordere Ende der Verschlusskante 17 eine Stellung hinter dem Plazierungsanschlag 19 einnimmt, kann das Paternosterwerk mit Mitteln versehen sein, die diese Bedingung erfüllen, wie das in Fig. 16 gezeigt ist, wo eine etwaig abgeänderte Form der Fördertasche gezeigt ist.
Diese Mittel sind am Rahmen des Paternosterwerks A angebracht und werden durch ein vorragendes Stück 92 jeder Fördertasche 16 mit einem Plazierungsanschlag 19 in aktive Stellung gebracht, in der die Mittel 91 durch einen Schlitz in der Fördertasche mit der unteren Verschlusskante 17 des Tetraeders in der Fördertasche so zusammenwirken, dass diese Verschlusskante 17 abwärts und rückwärts in die Fördertasche bewegt wird. Auf diese Weise erhält das Tetraeder die gewünschte Stellung in der Fördertasche, in der es seine richtige Abgabe aus der Tasche nicht beeinträchtigt.
Die Abgabe der Tetraeder kann aber noch weniger kritisch gemacht werden, wenn die Tetraeder durch die Abwärts- und Rückwärtsbewegung in den Fördertaschen mit Plazierungsanschlag in verschiedenem Masse festgeklemmt sind. Dazu werden in zweckmässiger Weise die betreffenden Fördertaschen mit einem Glied 93 versehen, das so angeordnet ist, dass es bis zum Zeitpunkt der Drehung der Taschen gegen den Rücken der Tetraeder stösst.
Der Verteiler B kann auch mit einer Vorrichtung versehen sein, die die Abgabe der Tetraeder aus einem beliebigen Typ der Fördertaschen direkt über den Drehstab möglich macht, ohne dass ein Unterschied in Aufbau oder Wirkungsweise der Taschen des Förderers notwendig ist. Eine weitere Lösung ist die; dass alle Taschen des Förderers A von gleicher Konstruktion und Wirkungsweise sind, und der Verteilerkanal 21 so angeordnet ist, dass er auch die Tetraeder für die mittlere Gruppe auffängt und jedes der Tetraeder für die mittlere Gruppe gleichzeitig mit den beiden Tetraedern für die untere und obere Gruppe freigibt.
In diesem Falle kann der Dreh stab wegfallen und der Verteilerkanal muss mit einer weiteren geeigneten Freigabevorrichtung versehen werden, so dass die Tetraeder der mittleren Gruppe den Verteilerkanal 21 nach ihrer Verweilperiode in diesem mit mehr oder minder der gleichen Fall- und Drehbewegung verlassen, wie die Tetraeder nach Berührung das Drehstabes bei der in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsform. Im übrigen kommen verschiedene Konstruktionen des Verteilers. B, die eine gleichzeitige Abgabe der drei Tetraeder, je eine in jeder Station, gestatten, in Frage.
Durch entsprechende Anderungen an der Packeinrichtung kann der Drehtisch natürlich auch mit fünf Drehscheiben statt mit vier versehen werden.
Ein Drehtisch mit fünf Drehscheiben, d. h. auch mit fünf Stationen, kann dort zweckmässig sein, wo die Packeinrichtung an eine Einrichtung, die die gefüllten Behälter automatisch vom Drehtisch entfernt, und an eine Einrichtung angeschlossen werden soll, die automatisch leere Behälter dem Drehtisch zuführt.
Process for the automatic and compact stacking of three groups of identical tetrahedron packs each having the same number of items in identical transport containers and equipment for carrying out the process
Tetrahedral packs made of flexible material are now widely used as distribution containers, e.g. B. for milk. The greatest technical advantage of such packs is that the packs are largely suitable for uninterrupted production and filling.
For example, tetrahedron packs can be made in a continuous process from a tube made of a flexible material that can be closed under the application of pressure and heat, by continuously pressing and closing the tube along adjacent zones across the tube and alternately in one or the other of two mutually perpendicular directions are formed, while the pipe is continuously supplied with liquid in such a mass that the liquid level is always above the zone to be closed. With this process, a strand of filled tetrahedral packs is produced which, if desired, can be separated from one another by a cut in the closing zone.
The single pack formed in this way consists of the actual tetrahedron body and two fin-like closing edges running perpendicular to one another, of which each flattened zone comprises two of the relevant side walls of the tetrahedron body.
If the advantages that can be achieved in production are to be fully exploited in the field of distribution in the case of the available tetrahedral packs of the specified type, the most important requirement for distribution on a large scale results in the actually offered possibility of automatic and compact stacking of the tetrahedral packs in suitable transport containers.
There are already known transport containers for the regular tetrahedron packs, which allow compact stacking of the tetrahedron. The container in question has an axis of symmetry of no less than six and its bottom is designed in such a way that it forms a support surface for a lowermost layer of tetrahedra.
Each part of the floor, which serves as a support surface for a single tetrahedron of the outer group of the floor layer of tetrahedra, forms an angle with the corresponding part of the side wall which corresponds to the angle at the edge of a tetraleather. The containers have a number of sides that are six to - infinite according to the circular profile, and the bottom accordingly forms a straight pyramid or a cone.
The container described enables the compact stacking of tetrahedral packs in several groups, each of which comprises at least six tetrahedra. The tetrahedra of the outer group of the bottom layer lie side by side so that one of their edges lies in a plane perpendicular to the container axis and at least their ends lie against the side wall.
The tetrahedra of the second, inner group of the bottom layer are located in such a way that one of their edges grip downwards into the wedge-shaped space between two adjacent tetrahedra of the first group and touch the side wall with the ends of the opposite tetrahedron edge, while the tetrahedra of the third group touch the side Side are packed so that at least the ends of one edge touch the side wall and the downward-facing tetrahedron side, which begins at one edge, lies on the upward-facing tetrahedron side of at least one tetrahedron of the second group.
In containers for more than three groups, the specified order of the groups is repeated, with the number of groups corresponding to an integral multiple of three producing the most advantageous stacking.
Since the production of tetrahedral filled packs is very efficient in nature and is well suited for use in automatic machines with a large production capacity, the need for a method for automatic and compact stacking of the tetrahedral packs produced in transport containers so as to distribute them arose during the process Creation of the first machines for the production and filling, at least for the larger size tetrahedral packs.
However, to date no practical, constructively feasible method for the automatic stacking of the packs has been proposed, which must first and foremost be attributed to the special stacking that must be used for such packs because of their tetrahedral shape.
The present invention aims to solve this problem of the automatic and compact stacking of three groups of the same tetrahedral packs, each having the same number of items, in the same transport containers. The method according to the invention is characterized in that the transport containers are moved step by step with each other in such a way that one after the other is fed to each of three consecutive packing stations in which one of the groups of tetrahedra is stacked in the respective container in the respective station is done, tetrahedron by tetrahedron in all three stations simultaneously and in the same order within the groups.
The tetrahedra of all three groups are expediently allowed to fall freely for stacking, the treadles of the first and third group starting their falling movement from the same starting position, while the tetrahedra of the intermediate group starting their fall from a different starting position than the tetrahedra of the two other groups.
The invention also relates to a device for carrying out the method according to the invention.
The device according to this invention is characterized by means for conveying the tetrahedra, feed means to move the transport containers step by step with one another over time and to supply three successive fixed stations, and by distribution means which serve to divert from the tetrahedra delivered by the conveying means as often each to stack a tetrahedron simultaneously in each of the three stations in the relevant transport container until each of the three groups of tetrahedra is complete.
With reference to the accompanying drawings, in which embodiments of the inventive device are illustrated, the method according to the invention is explained below, for example. Show it:
1 very schematically shows a floor plan of a device for stacking tetrahedral packs in a hexagonal transport container with a pyramid-shaped bottom;
Fig. 2 is a side view of a device according to
Fig. 1;
3 shows the accommodation of a tetrahedron in the first, lowest group;
4 shows the accommodation of a tetrahedron in the second group;
5 shows the accommodation of a tetrahedron in the third, upper group;
6 shows a side elevation, partly in section, of a second embodiment of the device;
FIG. 7, partially in section, the front view of the device according to FIG. 6;
8 shows in detail a side view of the distributor flap for the first group of tetrahedra;
9 shows in detail a corresponding view of the distributor flap for the third tetrahedral group;
10 shows, on a larger scale, a section along the line x-x in FIG. 7 to show the turntable and its drive and control mechanism
Fig. 11 is a view of the device according to Figs. 6 to 10, with the distributor and conveyor housing partially broken away and in each of the three packing stations the first tetrahedron being inserted into the corresponding transport container, while a full transport container is being removed in a fourth station and replacement with an empty container is ready;
FIG. 12 shows a side view, partially in section, of the paternoster mechanism according to FIG. 11;
13 shows a floor plan of the turntable, but with the stations reversed by 180, the only difference from FIG. 11 being that the full transport container has been replaced by an empty one and parts in the center of the turntable have been broken away around the four turntables show common drive wheel;
14 is a view corresponding to FIG. 13, with the transport containers removed from their respective turntable and the turntable construction being shown in greater detail;
15 shows a detailed view, partially in section, of the turntable and the mechanism for locking the transport containers on the associated turntable;
16 shows a second embodiment of the paternoster mechanism and the associated mechanism, and FIG. 17 shows a detailed view of the turntable mechanism.
The method to be described here offers a number of ways for practical application, each of which has its own particular advantage under certain preconditions. In FIGS. 1 to 5, a device for carrying out the method is shown in schematic form, the simple construction of which is particularly suitable for illuminating the practical side when carrying out the method to be described.
The invention is not intended to be limited to the transport containers shown in the drawing, but rather includes the use of any type of transport container that allows compact and automatic packing of tetrahedra in three groups, each with the same number of tetrahedra.
In the device shown in FIGS. 1 to 5, four stations I, II, III and IV are provided for the transport containers 1. It is assumed that the containers execute a synchronous cyclical displacement movement step by step in the direction of the arrow P between stations I to IV, so that the container of the station moves to station II, the container of station II to station III, the container of Station III to Station IV and the container from Station IV to Station I moved. The advance movement takes place around an axis 2 and the stations I to IV are arranged in relation to each other and to the axis 2 so that a 90 ° rotation of the container 1 around the axis 2 in the direction of the arrow P corresponds to a movement of one step.
The tetrahedra 3 are delivered by a continuously or intermittently driven endless conveyor chain 4 which is provided with supports 5 for the individual tetrahedra 3, the supports 5 being evenly distributed along the chain 4. The conveyor chain 4 extends in relation to the containers 1 in the stations I, II and III in such a way and the carriers 5 are related to one another in such a way that three consecutive carriers 5 on their conveying paths simultaneously at the stations I, II and
III take their submission position. The tetrahedra 3 are carried hanging in the carriers 5, with one locking edge 6 of the tetrahedron 5 pointing vertically downwards and extending parallel to the direction of movement of the conveyor chain 4, while the other locking edge 7 is mainly horizontal and perpendicular to the direction of travel of the conveyor chain . In the dispensing position in station I, the tetrahedron 3 to be dispensed is located above the corresponding side of a triangular pyramid side of the bottom of the container, the lower closing edge 6 extending parallel to the corresponding lower edge of the bottom side. In the dispensing position in station II, the tetrahedron 3 to be dispensed is located above a corner of the container 1, the upper closure edge 7 extending mainly in the plane through the corner and the container axis.
In the delivery position in station III, the tetrahedron is located, as in station I, above one side of the triangular pyramid side of the bottom of the container, the lower closing edge 6 extending parallel to the corresponding lower edge of the bottom.
As already indicated, three carriers 5, one behind the other, arrive at their respective delivery positions in stations I, II and III at the same time. This fact is used to deliver the corresponding three tetrahedra 3 in the three stations I to III at the same time. When three consecutive carriers 5, each of which carries a tetrahedron 3, have reached their respective delivery positions, distribution means (not shown) cause the tetrahedra 3 to be released so that they fall down, each into the container 1 of the associated station I, II or III. When released, the tetrahedron 3 of station I falls to the pyramid side of the bottom of the container that is below the delivery point, as shown in FIG. 3.
Advantageously, the tetrahedron is given such a rotational component at the moment of delivery that it hits the ground with one of its sides. This can be achieved, for example, in that when the tetrahedron 3 is dispensed, the carrier 5 initially releases the tetrahedron side that is directed towards the container axis, as shown by the arrow k in FIG. 3. The tetrahedron 3 then enters the container 1 in that the lower closing edge 6 extends along the lower edge of the corresponding side of the bottom pyramid and one side of the tetrahedron rests on the pyramid side, whereby these coincide.
During the delivery in station II, where the container already contains a first group of six tetrahedra that were placed in station I, the tetrahedron 3 is caused to fall off with the same initial conditions as when it was delivered in station I. I.e. In this case too, the carrier 5 is arranged in such a way that it first exposes the side of the tetrahedron 3 which is directed towards the container axis, so that the tetrahedron rotates around its center of gravity parallel to the lower closure edge 6 when it falls.
Exactly below the dispensing position for dÅar, tetrahedron is a guide member 8 in station II, which is arranged so that when the tetrahedron 3 is dispensed, it grips the lower sealing edge 6 of the same and thereby causes the tetrahedron 3 with the upper sealing edge 7 in the main thing in the same plane as before in station I rotates around the lower locking edge 6 until the initially overhead locking edge 7 is directed downwards and the tetrahedron continues its fall that was temporarily held up.
The tetrahedron 3 falling in station II in the delivery position lands with the closure edge 7 first in the pocket between two adjacent tetrahedra of the previously introduced group, the closure edge 7 resting on the container bottom and the one originally lying at the bottom - and after being inserted at the top - Closing edge 6 lies symmetrically over the corner of the container side wall.
In station III the tetrahedron is delivered in the same way as in station I, with the difference that the tetrahedron 3 passes through when it falls from the carrier 5, which is set up so that it first releases the side of the tetrahedron facing the container axis the upwardly directed sides of the two adjoining tetrahedra 3 of an already introduced second group is caught. In the fallen state, a tetrahedron of the upper group rests on two tetrahedra of the intermediate group, with its closing edge 6 lying parallel to the corresponding side of the side wall of the container 1.
In FIGS. 3 to 5, for the purpose of simplification, the various tetrahedron layers have each been represented by a single tetrahedron, so that the representation is not entirely accurate, but can be used for the purposes of the description.
After each dispensing process, the containers of stations I to III must rotate further by an angle of 60 ° around the container axis, for example in the direction of arrow r, so that the next tetrahedron 3 falling into container 1 is exactly next to the tetrahedron that was previously in the container comes. A period of time is available for this rotation which corresponds to the movement of the conveyor chain 4 by three steps or stages. The containers of stations I to III are expediently rotated simultaneously with one another. If a group of tetrahedra is packed in stations I to II, the above-mentioned shifting of the container 1 to the next station is carried out, whereupon the tetrahedron continues to be dispensed in the manner described above.
The same period of time is available for the displacement movement of the container 1 from station to station as for the rotation of the container.
The container 1 moved from station III to station IV contains three groups of six tetrahedra and is completely filled unless the container is to contain a number of groups that is a multiple of three. In packs of the type mentioned, the containers concerned allow packing in a number of groups which are multiples of three, in an undiminished compact form, provided that the containers are of the required height and the tetrahedra themselves do not suffer from the multiplication of the groups.
If each container is to be filled with only three groups, the container 1 that has come from station III to station IV must be removed and replaced by an empty container 1, which in turn takes part in the shift to stations I-IV.
Of course, the present method can also be implemented by means of embodiments which differ from the device described above and shown in the drawings 1 to 5.
Even if, from many points of view, a rotary movement is most expedient for the intermittent loading and displacement of the containers from packing station to packing station, among other things because it enables a compact design of the device, a linear arrangement of the station is also possible, provided that the conveyor chain and distribution device for the tetrahedron are changed accordingly. It is also not necessary to have a conveyor chain that serves all stations together. The method can also be implemented by means of a device in which the tetrahedra are brought to each station by a special conveyor device.
The only requirement is that the tetrahedra are distributed to the packing stations simultaneously and in the same order within the groups and that the transport containers are also moved from station to station in lockstep.
A further embodiment of a device for performing the method is illustrated in FIGS. 6 to 15. This embodiment has many features in common with the schematic embodiment of FIGS. 1 to 5 and one could say that it consists of three main parts, namely a paternoster unit A, a distributor B and a turntable C. The device is built as a compact unit, which is attached to a machine for the continuous production and filling of tetrahedral packs can be added in order to be driven synchronously by this.
As can be seen from FIGS. 6, 7, 11 and 12, the paternoster unit A consists of an endless conveyor with two parallel chains 9 and 10, which in the vicinity of the distributor B via two reversing sprockets 12 and 13 on a common horizontal axis 11 run. The chains 9 and 10 start at a lower turning point near the exit side of the machine for the continuous production and filling of tetrahedral packs, loop back to the turning point and encompass the sprockets 12 and 13 near the distributor B, the strands of the Chains 9 and 10 run a little horizontally just before the last-mentioned turning point, thanks to the guide chain wheels 14 and 15.
On the two chains 9 and 10, conveyor devices 16 are provided at equal intervals, each of which can carry a single tetrahedron. The chains 9 and 10 are driven in such a direction that the upper run moves upwards to the upper reversal point, so that the conveying devices are in the conveying situation as long as they are on the upper run.
The conveyors 16 are in the form of pockets which are open in the forward direction of the chains 9 and 10 and have a wedge-shaped cross section.
The tetrahedra enter these pockets with the closing edge 17 ahead, so that this closing edge 17 is mainly parallel to the transport direction during transport in the direction of the distributor B, the other edge 18 running perpendicular to the transport direction. The conveyor pockets 16 are suspended between the chains 9 and 10 in such a way that their bottom edge, which bears the lower closing edge 17 of the tetrahedron, follows the chain path as far as possible. When the chains 9 and 10 run over the sprockets 12 and 13, respectively, the conveyor pockets 16 perform a rotary movement so as to deliver their tetrahedra, because when the conveyor pockets rotate, the tetrahedra gain the tendency to slide forward in the pocket 16 they eventually fall out of the pocket.
If the sliding movement is prevented, the tetrahedron takes part in this rotational movement over the greater part of the rotational movement of the pocket 16. At the bottom of every third conveyor pocket 16 a placement stop 19 is provided, which is arranged so that it holds this in place against the rear wall of the conveyor pocket 16 during the tetrahedron transport and prevents it from sliding in the pocket during rotation. Similar stops 20 are provided on the bottom of the other conveyor pockets 16, but these are located further forward in pocket 16 and thereby prevent the tetrahedron from sliding in conveyor pocket 16 only to a certain extent. The tetrahedra in the conveyor pockets 16 with an end stop 20 leave their pocket at an earlier point in time during the rotational movement of the pocket than the tetrahedra in the pockets with a stop 19.
The paternoster mechanism is expediently driven at its lower reversal point by the machine on which the packing device is attached.
The distributor B is shown in detail in FIGS. 6 to 9 and 11 to 12. As already stated, it is located near the top turning point of the paternoster mechanism. A little in front of and below the upper reversal point there is a horizontally running, V-shaped distribution channel 21, open at the top, which is parallel to the chain wheel; axis 11 and extends mainly symmetrically to the paternoster park and is arranged so that it catches the tetrahedron falling out of the conveyor pockets with an end stop 20, which land with the closing edge 18 first in the channel 21.
Along the upper edge of the distribution channel, which faces the paternoster system, a torsion bar 22 is provided parallel to the edge and arranged so that it grips the closing edge 18 of the tetrahedron in the conveyor pockets, which have a placement stop 19, so that these tetrahedra when leaving their The conveyor pocket 16 rotates around the rod 22 and the closure edge 17 continues to fall down ahead behind the distribution channel 2.
Slidably located in the distribution channel 21 is a pusher device 23 which is carried by a carriage 25 which runs on a horizontal rod 24 which is mounted above the channel 21 and extends parallel to it. Along the rod 24 and of mainly the same length, an endless chain 26 is provided, which is driven from the sprocket shaft 11 via a bevel gear 27 and by means of a stop 29 which engages in a vertical groove 28 of the carriage 25 and causes the latter executes a reciprocating movement along the rod 24, the sliding device executing a corresponding movement in the channel 21.
At the end of the channel close to the chain 10, the channel wall that lies away from the paternoster and the corresponding part of the other channel wall near the bottom part of the channel 21 has been removed. At the other end of the channel, the upper part of the channel wall, which lies away from the paternoster unit, has been removed, so that only a narrow strip along the bottom of the channel 21 remains.
A shaft 30 is mounted diagonally above the upper edge of the channel, away from the paternoster mechanism, but below the rod 24, parallel to the edge. One end of the shaft 30 carries a flap 31 which, in its working position, replaces the removed bottom part and the side wall parts of the channel end close to the chain 10. The other end of the shaft 30 carries a narrow flap 32 which, in its working position, replaces the removed part of the side wall at the corresponding end of the channel 21.
The flaps 31 and 32 are kept in their folded-up position (see FIGS. 8 and 9) by a rotating mechanism, the rotating mechanism comprising a pawl 33 near the flap 31 and a release lever 34, which at its free, with the pawl 33 together end and is rotatably mounted with its opposite end on a fixed pin 35 above the rod 24 so that it can swing in a vertical plane parallel to the shaft 30. For the oscillation in the same plane, an angle iron is rotatably mounted on the release lever 34 about the same, which consists mainly of a horizontal hook-shaped arm 36 and a vertical arm 37.
The hook 36 cooperates with an eyelet 38 or the like on the carriage 25 and is arranged so that it is caught in the eyelet 38 when the carriage 25 moves from its dead position in accordance with the movement of the flap 31 towards the center of the rod 24 .
When the hook 36 is in the eye 38, it takes part in the movement of the carriage 25 so that it brings the release lever 34 out of engagement with the pawl 33, the shaft 30 being released and the flaps 31 and 32 as a result Move away from the canal at the same time under their own weight
Since the free end of the lever arm 37 is provided with an adjustable stop 39 which cooperates with the release lever 34 to limit the downward movement of the hook 36 in relation to the release lever 34, the hook 36 is at the same time involved in the movement of the carriage 25 around the Swing hinge pin 35 upwards to possibly release the eyelet 38, whereupon the lever 34 returns to its vertical position.
In the vicinity of the flap 32, the shaft 30 is provided with a helically extending cam disk 40 which engages with a sensing piece 41 for the cam disk which is carried by the carriage 25 in order to bring the flaps 31 and 32 back into their working position again when the carriage 25 moves towards the dead center position in the direction of the flap 32. After rotating the shaft 30 in order to swing the flaps 31 and 32 upwards against the channel, the pawl 33 detects the release lever 34 hanging vertically downwards to place the shaft in one position to hold, which corresponds to the flaps 31 and 32 in the working position.
When the carriage 25 moves towards dead center in the direction of the flap 31, the eyelet 38 again engages the hook 36, whereby it does not grasp the hook but rather grinds it on the front grinding surface of the cam of the hook 36 around the stop shoulder of the hook up to the eyelet 38.
Just before the sliding device 23 passes the center point of the channel 21 when moving against the end of the channel corresponding to the flap 32, a tetrahedron falls with the closing edge 18 first from the first of the successive conveyor pockets 16, which have an end stop 20 and lay at the upper reversal point of the paternoster unit, downwards and lands just in front of the sliding device 23. The tetrahedron is pressed outward against the end of the channel at the flap 32 by the sliding device. During this movement, the carriage 25, as already mentioned, brings the two flaps 31 and 32 in relation to the channel 21 into their upwardly curved working position by means of the cam scanning device and the cam on the shaft 30.
When the sliding device 23 releases the tetrahedron in question at its dead point at the flap 32, it remains in the channel 21, the upper edge pointing away from the paternoster mechanism and resting against the flap 32.
In a similar way, just before the sliding device 23 passes the middle of the channel when it moves towards the opposite end of the channel, the next tetrahedron from a conveyor pocket 16 with an end stop 20 lands in the channel in front of the sliding device 23, which, if its movement continues against the The end of the channel at the larger flap 31 pushes the tetrahedron in question in front of it. When the sliding device 23 reaches its dead center at this end of the channel 21 and its movement begins in the opposite direction, the tetrahedron stops in the channel 21, with the closure bore 52, 53 and 54 respectively. The bores 52 and 53 pass through the wall of the shaft 47 and the hollow shaft 48 and can be aligned with one another and with the bore 54. In the bore 54, a ball 55 can be displaced against the shaft 47 under the action of a spring 56.
In the bore 53 there is slidably a piston 57 with an active length which is slightly less than the length of the bore 52, while in the bore 53 there is a slidable piston 58 with an active length which is slightly greater than the length of the Bore 53. The ball 55 and the pistons 57 and 58 cooperate. The ball 55 and the piston 58 are partially slidable into the bore 52 from opposite sides. When the bores 52, 53 and 54 are aligned with one another, the ball 55, under the influence of its spring 56, tries to partially enter the bore 52 in order to move the piston 57 against the hollow shaft 48 therein, so that the piston 57 makes the effort has to push the piston 58 out of the bore 52.
In the hollow shaft 48 there is a longitudinally displaceable sliding sleeve 59 which cooperates with the inner end of the piston 58 and is conical upwards. The sliding sleeve 59 is designed so that when it moves upward in the hollow shaft 48 it displaces the piston 58 against the shaft 47 so that it enters the bore 52 when the bores 52, 53 and 54 are aligned. As a result, the piston 57 is displaced, which in turn completely displaces the ball 55 against the action of the spring 56 from the bore 52.
When the ball 55 is in engagement with the bore 52, the sleeve-shaped shaft 47 is angularly fixed with respect to the housing 46, while the hollow shaft 48 is rotatable in relation to the sleeve-shaped shaft 47. When the piston 58 extends into the bore 52, the shaft 47 and the shaft 48 are locked against one another, but can be rotated together with respect to the housing 46.
At its lower end, the hollow shaft 48 carries a disk wheel 60, the underside of which is provided with a Maltese cross disk. In a manner known per se, a drive crank 62, which is provided with a holding segment and fastened to a vertical shaft, interacts with the Maltese cross.
The Geneva drive crank 62 is driven by a bevel gear 63 in a direction which, viewed from above, corresponds to a rotation of the hollow shaft 48 in the counterclockwise direction.
As can be seen in particular from FIGS. 11, 13 and 15, the turntables 44 are arranged in such a way that each can accommodate its own transport container 64 of the above-mentioned type with a bottom which is the same as the surface of an inserted, hexagonal, regular pyramid Sides form an angle with the container wall which corresponds to the angle at the edges of the tetrahedron.
The trans portb eh older 64 shown in the cited figures are provided with skeleton side walls so that the containers 64 resemble more baskets, even if they are the same as containers with uninterrupted side walls in terms of their effect. In addition, the side walls of the containers 64 diverge upwardly to allow the nesting of empty containers.
When the ball 55 engages in the bores 52 of the shaft 47, it determines a position of the cross zqs 43, in which three of the turntables 44 with the transport containers 64 carried by them in relation to the end of the distribution channel 21 corresponding to the large flap 31 and the The torsion bar 22, or at the end of the channel 21 corresponding to the small flap 32, assume a packing position.
Here, too, the packing stations are to be referred to below with I, II or III, while the station which corresponds to the position of the fourth turntable 44 and is also defined by the ball 55 is denoted by IV.
The turntables 44 are arranged so that they support their transport containers 64 in such a way that the transport container 64 in the packing station I after allocation of a tetrahedron from the corresponding end of the channel 21 is parallel to the lower edge of the next pyramid side of the floor, but slightly behind the vertical one Has level through the bottom of the channel 21. In addition, the contour line of the same pyramid side of the bottom through the pyramid tip lies in the same vertical plane as the closing edge 17 of the tetrahedron in question.
The fulcrum of the cross 43 is so to the distributor B that the container 64 due to the gear engagement of the turntable 44 in the packing station III after taking over a tetrahedron from the corresponding end of the channel 21, the lower edge of the next pyramid side of the bottom is parallel to, but slightly ahead the vertical plane through the bottom of the channel 21. In addition, the contour line of the same side of the pyramid extends through the center of the pyramid through the same plane as the closing edge of the tetrahedron in question.
In packing station II, after the tetrahedron has been taken over by the torsion bar 22, the container 64 has the tip of the pyramid that forms the base, exactly below or slightly behind the torsion bar 22. In addition, the edge line lies between two adjoining sides of the base pyramid of the container 44 in the same vertical plane as the closing edge 17 of the tetrahedron in question.
As indicated above, the distributor B delivers three tetrahedra at the same time, one tetrahedron in each of the pack stations I, II and III. After releasing the flap 31, the tetrahedron of packing station I, closing edge 18 in front, makes a downward fall movement into the corresponding container 64 in order to land on one side of the bottom pyramid, the closing edge 18 resting at the angle between the pyramid side and the container side wall.
After turning around the torsion bar 22, the tetrahedron of the packing station II falls with the closing edge 17 ahead downwards into the corresponding container 64, the first group of which has six tetrahedra previously introduced side by side in the packing station I, the tetrahedron in question in a wedge-shaped space falls between two adjoining tetrahedra of the first group, its lower closing edge 17 resting on the bottom wall and the upper closing edge 18, which fills a container corner and lies against the container side wall.
After releasing the flap 32, the tetrahedron of the packing station III first rotates around its closing edge 18, which is supported on the bottom of the channel 21, and then falls into the corresponding container 64, which contains a first group and a second group of which each has six tetrahedra previously introduced in stations I and II. The tetrahedron in question arrives at the top of the two groups mentioned, its closing edge 18 extending along the corresponding part of the container side wall and the lower tetrahedron side lying symmetrically over the space between two adjoining tetrahedra of the second group.
The Geneva drive crank 62 is driven synchronously with the paternoster mechanism in such a way that the Geneva cross disk 60 and thus the hollow shaft 48 and the gear 49 are rotated by a quarter turn after each delivery of three tetrahedra from the distributor B. The transmission ratio between the gear 49 and the gears 50 of the turntables 44, which are in constant mesh with the gear 49, is such that turning the gear 49 by a quarter of a turn will turn all the turntables through an angle of 60 degrees around the shaft 51 turns.
This rotation of the turntables 44 and the containers 64 carried by them takes place after each tetrahedron delivery, except after the delivery of the last, i.e. H. sixth tetrahedron of the three groups concerned when the rotation of the Maltqserkreuzscheibe causes a simultaneous rotation of the shaft 47 and the hollow shaft 48, since the ball 55 has come out of engagement with the bore 52 of the shaft 47 and the piston 58 comes into engagement with the shaft 47 is. This has the effect that the cross 43 is rotated by a quarter turn in order to move the turntables in stations I, II, III and IV cyclically, so that the turntable 44 of station IV to station I, the turntable 44 of station I to station II, the turntable 44 from station II to station III and the turntable of station III to station IV.
During this rotation of the cross 43 there is no rotation of the turntables 44 in relation to the cross 43, since the shaft 47 and the shaft 48 are locked together at this point in time. After the cross 43 has been rotated by 90 degrees, the stacking for the tetrahedra in packing stations I, II and III continues in the manner described above, with the turntables 44 being rotated further by 60 degrees after each tetrahedron pickup, except after each receiving the last tetrader of the three groups, where the cross 43 is rotated a quarter turn, etc.
Since the tetrahedra of the upper group come on a base that is inclined inwardly against the axis of the container, it may be necessary to prevent the tetrahedra in the upper group from sliding inward towards or over the middle of the container when stacking and thus preventing stacking in the Complicate Packstation III. For this purpose, a placement member 65 in the form of a regular six-pointed star is provided and is supported in the distributor B so as to be slidable by an axle 66. This placement element lies above the container in the packing station III, its center being in the extension of the container axis. When, as a result of the rotation of the cross 43, a new container 64 is advanced into the packing station III, the placing member 65 is lowered against the tetrahedral layer which is already present in the container 64.
The placement element 65 is provided with six pockets 67, each of which supports a closure edge 17 of the tetrahedra to be packed in the third group in a guiding manner.
At its upper end in distributor B, the hollow shaft 48 is provided with a gear 69 which is fastened to a vertical shaft which is mounted in distributor B. A sprocket 71 is also attached to the shaft 70 and is connected by an endless chain 72 to a sprocket 73 which is attached to the shaft 66 of the placement link 65. The arrangement just described has the advantage that the positioning member 65 participates in the intermittent further rotation of the turntables 44 about the shaft 51 and thus rotates together with the container 64 in station III.
A rod 74 is slidably located in the hollow shaft 48, the upper end of which extends to above the hollow shaft 48 in the distributor B, while the lower end cooperates with an actuating rod 75 which passes through a central bore 76 in the conical sliding sleeve 59.
A horizontally arranged spur gear 77 which meshes with a spur gear 78 which is fastened on the shaft 61 is rotatably located in the housing 46.
The top of the star wheel 77 is provided with a cam 79 which cooperates with a lever 80 which is mounted at one end so that it can vibrate in a vertical plane.
The free end of the lever 80 cooperates with the lower end of the actuating rod 75, which is connected by a spring 81 to the lower end of the sliding sleeve 59, which is moved by the spring 81 in the direction of the stop 82 along the actuating rod 75. The cam 79 is designed and arranged so that it swings the lever upwards and just lifts both the actuation rod and rod 74 before the cross 43 is rotated a quarter turn. The upper end of the rod 74 cooperates with an arm 83 to move the axle 66 upwards and thus lift the placement member out of the container 64 in the packing station III.
In addition, the lifting of the lever arm 80 moves the sliding sleeve 59 upwards under the action of a spring 81, so that the piston 58 enters the bore 52 and at the same time the ball 55 emerges from this bore 52.
With the placement member 65 thus removed from the container 64, the cross 43 is rotated a quarter turn. The cam 79 is arranged in such a way that it allows the operating rod 75 to be lowered after the cross 43 has rotated. The actuating rod 75 has the effect, through the stop 82, that the sliding sleeve 59 takes part in the downward movement, so that the ball 59 extends into the bore 52 while the piston 58 is moved out of it.
The shafts 51 of the turntables 44 have a central bore 84 in which a vertical rod 85 is slidable. At its upper end, the rod 85 beneath the disk body itself carries a yoke 86 with two arms of equal length, each yoke arm hinge-like at its free end with its own link 87, the free end of which can slide in a slot 88 on the edge of the turntable and is arranged so that it protrudes from the turntable when it is in its active position. When the yoke 86 is raised by the upward movement of the rod 85, the free ends n of the links 87 are withdrawn under the edge of the turntable.
As can be seen from FIG. 15, the containers 64 are designed in such a way that the free ends of the links 87 cooperate with the relevant container 64 in order to position it correctly in relation to the relevant turntable.
The underside of the spur gear 77 is provided with a cam 88 which is arranged with a mechanism consisting of a lever arm 89 and a rod 90 so that it operates the rod 85 of the turntable 44 in station IV in order to move the rod into its upper position lift immediately after the turntable 44 in question arrives in station IV, the rod 85 being lowered again into its lower position immediately before the same turntable 44 leaves station IV and arrives at packing station I.
The packing station IV of the turntable C serves as a station for exchanging the container 64, where the filled containers can be removed from the turntable C one after the other and each can be replaced by an empty container 64. During the time of replacement, the relevant free ends of the links 87 are retracted, but are moved outward when the relevant turntable is advanced in packing station I by turning the cross 43 into its active position, so that the container 64 is fixed and in a certain position hold in relation to the turntable 44.
From the above description, the method according to which the packing device of FIGS. 6 to 15 and 17 operates arises to a desirable extent, so that a summary of this method is unnecessary. However, some of the figures mentioned still require some additional explanations.
11 illustrates the situation during the operation of the facility, where the first tetrahedron for each group is currently in stations I, II and
III is delivered. In stations W, the filled container 64 is being removed and replaced by an empty container 64.
In FIG. 12, the situation is illustrated in which the torsion bar 22 interacts with the locking edge 18 of the tetrahedron in the conveyor pockets 16 with a placement stop 19.
13 shows the turntable in the situation where the stacking of the three groups has ended and the filled container 64 of the exchange station IV has been removed and replaced by an empty one; but in this FIG. 13 the stations II and IV are interchanged with respect to the other figures of the drawing.
Since it is important for the conveyor pockets 16 provided with the placement stop 19 that the tetrahedra are inserted sufficiently far into the pocket so that the front end of the closure edge 17 takes up a position behind the placement stop 19, the paternoster mechanism can be provided with means that meet this requirement meet, as shown in Fig. 16, where a possibly modified shape of the conveyor pocket is shown.
These means are attached to the frame of the Paternosterwerk A and are brought into the active position by a protruding piece 92 of each conveyor pocket 16 with a placement stop 19, in which the means 91 through a slot in the conveyor pocket with the lower closing edge 17 of the tetrahedron in the conveyor pocket so cooperate that this closing edge 17 is moved downwards and backwards into the conveyor pocket. In this way, the tetrahedron is given the desired position in the conveyor pocket in which it does not interfere with its correct delivery from the pocket.
The delivery of the tetrahedra can, however, be made even less critical if the tetrahedra are clamped to different degrees by the downward and backward movement in the conveyor pockets with placement stops. For this purpose, the relevant conveyor pockets are expediently provided with a member 93 which is arranged in such a way that it hits the back of the tetrahedron until the time the pockets are turned.
The distributor B can also be provided with a device that makes it possible to dispense the tetrahedra from any type of conveyor pocket directly via the torsion bar, without any difference in the construction or mode of operation of the conveyor pockets being necessary. Another solution is that; that all pockets of the conveyor A are of the same construction and mode of operation, and the distribution channel 21 is arranged so that it also catches the tetrahedra for the middle group and each of the tetrahedra for the middle group at the same time with the two tetrahedra for the lower and upper group releases.
In this case, the rotating rod can be omitted and the distribution channel must be provided with another suitable release device, so that the tetrahedra of the middle group leave the distribution channel 21 after their dwell period in it with more or less the same falling and rotating movement as the tetrahedron after touching the torsion bar in the embodiment shown in the drawings. In addition, there are various constructions of the distributor. B, which allow a simultaneous delivery of the three tetrahedra, one in each station, are in question.
By making appropriate changes to the packing device, the turntable can of course also be provided with five turntables instead of four.
A turntable with five turntables, i. H. also with five stations, can be useful where the packing device is to be connected to a device that automatically removes the filled containers from the turntable and to a device that automatically feeds empty containers to the turntable.