Umlaufendes Schneidwerkzeug mit in Ausschnitten des Umfangs des Körpers eingespannten Messern Die Erfindung befasst sich mit einem umlaufen den Schneidwerkzeug, das mit in Ausschnitten des Umfangs des Körpers eingespannten Messern ver sehen ist, wobei ein mindestens mittelbar am Körper vorgesehener Vorsprung und eine diesem zugeordnete Anschlagfläche am Messer die Lage der Messer schneide im Flugkreis sichern.
Die zum Festspannen der Messer in den Aus schnitten meist verwendeten Keile haben bei sich nach aussen verjüngenden Ausschnitten beim Festspannen das Bestreben, das Messer um einen kleinen Betrag mit zu verschieben. Das Einstellen der Messer auf gleichen Schneidenflugkreis ist daher schwierig und zeitraubend. In der Regel ist hierbei die Anwendung von Einstellehren oder Messuhren nötig.
Die am umlaufenden Körper vorgesehenen Vorsprünge und die ihnen zugeordneten Anschlagflächen am Messer haben die Aufgabe, von vornherein vor dem An spannen des Keiles das Messer schon in derjenigen Lage festzulegen, in der die Messerschneide auf dem Flugkreis liegt, um zu verhindern, d'ass beim An spannen des Keiles sich das Messer aus dieser Soll- Lage heraus verschieben kann. Diese Vorsprünge und Anschlagflächen haben aber anderseits den Nachteil, dass bei einem notwendig werdenden Nachschleifen der Messer die Schneide nicht mehr im Flugkreis liegt und dass das Messer wegen der Sicherung am Vor sprung nicht entsprechend nachgerückt werden kann.
Das Nachrücken der Messer auf den ursprünglichen Flugkreis ist nur dann möglich, wenn entweder der Vorsprung oder die Anschlagfläche um genau den selben Betrag, um welchen das Messer beim Schärfen verkürzt wird, nachgesetzt wird.
Die Erfindung bezweckt eine völlig selbsttätige und ungewöhnlich schnelle, sichere Einstellung sämtlicher Messer auf gleichen Schneidenflugkreis. Um dies in besonders einfacher Weise zu ermöglichen, ist ge mäss der Erfindung vorgesehen, dass die Anschlag fläche des Messers von einer Hinterschlifffläche gebil det ist und dass der genannte Vorsprung im Bereich des Umfanges des Körpers in Form einer Anschlag lippe mit ebener Schrägfläche vorgesehen ist.
Bei Stahlmessern mit kleinem Keilwinkel und einer einzigen durchgehenden Freifläche kann diese Freifläche unmittelbar die Anschlagfläche bilden. Bei Messern mit grossem Keilwinkel, insbesondere bei der Hartmetallausführung, wo aus schleiftechnischen Gründen meist ohnedies eine zweite Freifläche vor gesehen wird, lässt sich die beschriebene Anordnung auch dadurch in besonders einfacher Weise verwirk lichen, dass die Anschlagfläche des Messers durch eine sich an die erste,
zur Schneide sich erstreckende Hin- terschlifffläche anschliessende, mit dieser einen stump fen Winkel einschliessende zweite Hinterschlifffläche gebildet ist.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung schematisch dargestellt. Darin zeigen: Fig. 1 den Teil eines Sägeblattkörpers mit ein- ,gesetztem Messer in der einen Ausführung, Fig. 2 die Stirnansicht in Messerlängsrichtung gesehen, hierzu mit gegenüber Fig. 1 leicht abgeänder tem Messer, Fig. 3 einen Sägeblattausschnitt in einer anderen Ausführung, Fig. 4 die Stirnansicht hierzu,
Fig. 5 einen Sägeblattausschnitt mit einer dritten Ausführungsform.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 und 2 weist der Sägeblattkörper 11 in seinem Umfang mehrere Ausschnitte von der Art des in der Fig. 1 dargestellten Ausschnitts 111 auf, dessen seitliche Begrenzungs- wände nach aussen hin konvergieren. In diesen Aus schnitt 111 ist einerseits ein Messer 12 und anderseits ein Spannkeil 13 eingesetzt. Dieser Spannkeil 13 ist von einer Stellschraube 14 durchdrungen, die sich mit ihrem Kopf 15 auf der Grundfläche 112 des Aus schnitts 111 abstützt und beim Einschrauben den Keil 13 nach aussen treibt.
Der Keil 13 lieb dabei mit seiner einen Keil- fläche an der einen Seitenwand 113 des Aus schnittes 111 und mit seiner andern Keilfläche am Messer 12 an. Das Messer 12 wiederum liegt mit seinem Rücken an der anderen Seitenwand 114 des Ausschnitts 111 an und wird durch den Keil 13 gegen diese Seitenwand 114 gespannt.
Am aussen liegenden Ende dieser Seitenwand 114, also im Be reich des Umfanges des Körpers 11, ist eine gegen den Ausschnitt 11 hin vorspringende Nase in Form einer Anschlaglippe 115 vorgesehen, die bei 116 eine schräge ebene Fläche als Schulter für eine entspre chend geneigte Anschlagfläche 121 des Messers 12 bildet.
Diese Anschlagfläche 121 des Messers 12 schliesst sich als zweite Hinterschlifffläche unmittelbar an die Hinterschlifffläche 122 (Fig. 2) des Messers 12 an und wird jeweils in der gleichen Vorrichtung wie die erste Hinterschlifffläche 122 nachgeschliffen. Durch dieses gemeinsame Nachschleifen wird erreicht, dass sich das Messer 12 mit der Hinterschlifffläche 121 immer so an die Schrägfläche 116 der Lippe 115 an legt, dass die Schneide 123 des Messers 12 immer nach dem Schleifen sich selbsttätig wieder auf den Flugkreis 16 einstellt.
Bei Stahlmessern mit kleinem Keilwinkel kann jedoch nur eine einzige, durch- ll ehende Freifläche 121 vorgesehen sein, welche die Anschlagfläche des Messers an der Fläche 116 bildet, wie dies Fig. 1 zeigt.
Die Stirnseite des Keils 13 ist in einer für die Spanbildung günstigen Weise ausgespart, die hier nicht näher erläutert werden muss.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig.3 und 4 liegen die Verhältnisse sehr ähnlich, so dass dort im wesentlichen die gleichen Bezugsziffern verwendet sind. Der Unterschied besteht lediglich darin, dass die Rückenfläche des Messers 12 in diesem Fall als pris matisches Bett 124 ausgebildet ist und dass die zugeordnete Seitenwand 117 des Ausschnittes 111 entsprechend dachförmig gestaltet ist. Diese dach- förmige Gestaltung reicht jedoch nur bis zur Schräg fläche 116 der Lippe 115.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig.5 befindet sich der den bisher erläuterten Lippen 115 entspre chende Vorsprung nicht am Sägeblattkörper 11 selbst, sondern an einem Beilagestück. In diesem Fall sind in den Ausschnitt 111 des Sägeblattkörpers 11 nicht nur der Keil 13 und das Messer 12 eingespannt, son dern auch noch ein Beilageelement 17, das mit einem abgewinkelten Anschlag 171 an einer Schulter 118 des Ausschnittes <B>111</B> so verankert ist,
dass die Lippe<B>175</B> und deren Schrägfläche 176 eine ganz bestimmte un- veränderbare Lage zum Sägeblattkörper 11 haben. In diesem Falle liegt also die Schrägfläche 176 genau entsprechend den bisher erläuterten Schrägflächen 116 auf der zweiten Hinterschlifffläche 121 des Messers 12 auf. Auch hier kann bei gleichem Nachschleifen der beiden Hinterschliffflächen 122 und 121 erreicht wer den, dass durch Anlegen der letzteren an der Schräg- Fläche 176 der Lippe 175 die Messerschneide 123 jedesmal wieder genau auf dem Flugkreis 16 liegt.
Revolving cutting tool with knives clamped in sections of the circumference of the body The invention relates to a circumferential cutting tool that is provided with knives clamped in sections of the circumference of the body, with an at least indirect projection provided on the body and an associated stop surface on the knife secure the position of the knife edge in the flight circle.
The wedges that are mostly used to clamp the knife in the cutouts have in the case of outwardly tapered cutouts when clamping the effort to move the knife by a small amount. Setting the knives to the same cutting edge flight circle is therefore difficult and time-consuming. As a rule, setting gauges or dial gauges are required here.
The projections provided on the circumferential body and their associated stop surfaces on the knife have the task of setting the knife in the position in which the knife edge lies on the cutting circle from the outset before the wedge is clamped, in order to prevent d'ass at When the wedge is tightened, the knife can move out of this target position. On the other hand, however, these projections and stop surfaces have the disadvantage that when regrinding of the knife becomes necessary, the cutting edge is no longer in the flight circle and that the knife cannot be moved accordingly because of the safety at the front of the jump.
The knives can only move up to the original flight circle if either the projection or the stop surface is adjusted by exactly the same amount by which the knife is shortened during sharpening.
The invention aims at a completely automatic and unusually fast, safe setting of all knives on the same cutting flight circle. In order to enable this in a particularly simple manner, the invention provides that the stop surface of the knife is formed by a relief surface and that said projection is provided in the region of the circumference of the body in the form of a stop lip with a flat inclined surface.
In the case of steel knives with a small wedge angle and a single continuous free surface, this free surface can directly form the stop surface. In the case of knives with a large wedge angle, especially in the hard metal version, where a second free surface is usually provided anyway for reasons of grinding technology, the arrangement described can also be implemented in a particularly simple manner in that the stop surface of the knife is attached to the first,
a second relief surface which extends to the cutting edge and encloses an obtuse angle with the second relief surface is formed.
In the drawing, exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown schematically. 1 shows the part of a saw blade body with an inserted knife in one embodiment, FIG. 2 shows the front view in the longitudinal direction of the knife, with a knife slightly modified compared to FIG. 1, FIG. 3 shows a saw blade section in another embodiment , Fig. 4 the front view for this,
5 shows a saw blade section with a third embodiment.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, the saw blade body 11 has a plurality of cutouts in its circumference of the type of cutout 111 shown in FIG. 1, the lateral boundary walls of which converge outwards. In this cut from 111 on the one hand a knife 12 and on the other hand a clamping wedge 13 is used. This clamping wedge 13 is penetrated by an adjusting screw 14, which is supported with its head 15 on the base 112 of the cut 111 and when screwing the wedge 13 drives outward.
One of the wedge surfaces of the wedge 13 adjoins one side wall 113 of the cutout 111 and the other wedge surface on the knife 12. The knife 12 in turn rests with its back on the other side wall 114 of the cutout 111 and is tensioned against this side wall 114 by the wedge 13.
At the outer end of this side wall 114, so in the Be rich of the circumference of the body 11, a nose projecting towards the cutout 11 is provided in the form of a stop lip 115, which at 116 has an inclined flat surface as a shoulder for a correspondingly inclined stop surface 121 of the knife 12 forms.
As a second relief surface, this stop surface 121 of the knife 12 directly adjoins the relief surface 122 (FIG. 2) of the knife 12 and is reground in the same device as the first relief surface 122. This joint regrinding ensures that the knife 12 with the relief surface 121 always rests against the inclined surface 116 of the lip 115 in such a way that the cutting edge 123 of the knife 12 automatically adjusts itself to the flight circle 16 again after the grinding.
In the case of steel knives with a small wedge angle, however, only a single, continuous open face 121 can be provided, which forms the stop face of the knife on the face 116, as FIG. 1 shows.
The end face of the wedge 13 is recessed in a manner that is favorable for chip formation and does not need to be explained in more detail here.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 3 and 4, the relationships are very similar, so that essentially the same reference numbers are used there. The only difference is that the back surface of the knife 12 in this case is designed as a prismatic bed 124 and that the associated side wall 117 of the cutout 111 is correspondingly roof-shaped. However, this roof-shaped design only extends as far as the inclined surface 116 of the lip 115.
In the embodiment of Figure 5 is the previously explained lips 115 corre sponding projection not on the saw blade body 11 itself, but on an insert. In this case, not only the wedge 13 and the knife 12 are clamped into the cutout 111 of the saw blade body 11, but also a shim element 17, which with an angled stop 171 on a shoulder 118 of the cutout <B> 111 </B> is so anchored
that the lip <B> 175 </B> and its inclined surface 176 have a very specific, unchangeable position relative to the saw blade body 11. In this case, the inclined surface 176 rests on the second relief surface 121 of the knife 12 exactly in accordance with the previously explained inclined surfaces 116. Here, too, with the same regrinding of the two relief surfaces 122 and 121, the knife edge 123 is always exactly on the flight circle 16 by placing the latter on the inclined surface 176 of the lip 175.