Procédé de fabrication d'un tube à partir d'un ruban de métal La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un tube à partir d'un ruban de métal.
On connaît déjà un procédé de formation d'un ruban de métal transversalement à environ. 7200 pen dant que le ruban se déplace dans le sens de la lon gueur de façon à former un tube ayant des parois à deux couches. Des millions de mètres d'excellents tubes servant aux conduites hydrauliques ou à d7au- tres buts ont été fabriqués selon ce procédé.
Toutefois, ce procédé connu sous le nom de procédé Woeller 5> donne lieu à certaines difficultés de fabrication que la présente invention a pour but d'éliminer.
Selon le procédé Woeller, une partie de ruban de métal au voisinage d'un bord est pliée brusquement vers le haut à environ 900.
L'autre bord du ruban est ensuite roulé vers la portion repliée qui fournit un guide pour le ruban lorsqu'il se déplace longitudina lement et qui supporte le ruban contre la pression de mise en forme latérale qui entre en jeu lors de l'en roulement du ruban. Une fois que le ruban a été enroulé d'environ 1 tour et demi, la partie de la matière contenant le coude brusque en forme de L est repassée pour donner à cette partie une courbure environ égale à celle de la couche extérieure de la paroi du tube.
La dernière partie de la matière est ensuite enroulée autour de la portion précédemment enroulée de manière à achever le processus de for mation d'un rouleau en soi.
Au cours de ce processus, les parties du ruban qui sont enroulées les premières sur environ 1 tour et demi sont considérablement plus étirées que les parties qui sont simplement enroulées d'environ le demi-tour restant autour du tube extérieur. Ceci se traduit par des tensions inégales qui tendent à mettre le tube en spirale et à le tordre par rapport à son axe longitudinal au cours du traitement ultérieur auquel le tube est soumis à l'action de la chaleur pour lier entre elles les couches de la paroi.
En outre, la partie qui a été pliée la première en forme de L et qui a été ensuite repassée est plus écrouie que les autres parties du tube, ce qui rend difficile l'enroulement de la partie extérieure pour achever la formation du tube.
En outre, le bord du ruban voisin du coude brusque en forme de L est étiré dans une mesure telle au. cours de la formation du L qu'il contient des ondulations en aval des cylindres formant le L, qui doivent être mises à niveau par un laminage ultérieur, en écrouissant ainsi cette partie marginale du ruban plus que les par ties voisines.
Jusqu'à présent, ces facteurs et des facteurs ana logues ont rendu nécessaire de faire passer le tube sur un mandrin et de le soumettre à des forces de compression importantes pour amener les couches de matière au contact les unes des autres de.
façon à empêcher le tube de se dérouler et à l'empêcher de se mettre en spirale ou de se tordre indûment après avoir quitté le laminoir. Le tube passe sur le mandrin à raison d'environ 90 à 120 mètres à la minute. Les diverses parties périphériques du tube sont écrouies à des degrés sensiblement différents. En conséquence, l'usure du mandrin est importante et inégale et le mandrin doit être fréquemment remplacé, ce qui nécessite l'arrêt fréquent du laminoir à tubes,
arrêts qui sont coûteux par les pertes de temps qu'ils appor tent à la fabrication et par les heures de travail qu'ils nécessitent pour changer le mandrin.
Le procédé de fabrication d'un tube objet de la présente invention est caractérisé en ce qu'il consiste à faire déplacer un ruban de métal dans le sens lon gitudinal et, pendant ledit mouvement du ruban, à façonner transversalement à la fois les moitiés longi tudinales dudit ruban situées sur les côtés opposés de la partie longitudinale centrale de celui-ci, et à ame ner les bords latéraux l'un vers l'autre de telle sorte qu'ils coupent tous deux un plan commun lorsque le ruban a été sensiblement mis en forme tubulaire, à faire chevaucher l'un des bords latéraux dudit ruban sur l'autre bord latéral,
puis à mettre en forme les parties de la moitié longitudinale dudit ruban se ter minant sur le premier bord latéral transversalement selon des rayons de courbure déterminés allant pro gressivement en diminuant, et simultanément à mettre en forme les parties de l'autre moitié longitudinale transversalement selon des rayons de courbure allant en diminuant progressivement d'une façon légèrement moindre, de telle sorte que la seconde moitié mention:
née recouvre et s'adapte sensiblement à la courbure de l'extérieur de la première moitié, et à continuer à mettre en forme lesdites moitiés jusqu'à ce que les bords latéraux soient adjacents aux faces opposées de ladite partie centrale longitudinale. e Le dessin annexé illustre une mise en oeuvre du procédé objet de l'invention.
La fig. 1 est une représentation schématique d'un laminoir pour appliquer le procédé de fabrication d'un tube.
La fig. 2 est une élévation composite partiellement schématique représentant la formation du ruban au cours des premières étapes de sa formation.
Les fig. 3, 4 et 5 sont des coupes représentant les états du ruban de métal au cours des étapes progres sives ultérieures de sa formation.
Les fig. 6 et 7 sont des coupes représentant les étapes finales de formation de tube et représentant le tube lorsqu'il passe sur un mandrin. A la fig. 1, on a représenté un laminoir 10 qui peut être du type général classique et qui étire un ruban de métal plat 11 à partir d'une bobine 12 et fait passer la matière à travers une série de cylindres de mise en forme de manière à façonner la matière transversalement pour former un tube 13 qui passe ensuite à travers un four approprié 14 servant à chauffer le tube et à joindre ou lier ses couches inter médiaires.
On peut ensuite passer le tube à travers un réfrigérant tel qu'une chemise d'eau 15 à partir de laquelle le tube émerge sous forme d'un tube terminé 16. Le laminoir 10 est représenté comme comprenant un certain nombre de jeux de cylindres de mise en forme alignés verticalement 20 à 24, une série de cylindres de mise en forme alignés horizontalement 25 à 31, et deux jeux de cylindres de finition 32 et 33.
On remarquera que cette disposition des cylindres est donnée à titre simplement illustratif et que les cylindres peuvent être disposés de n'importe quelle manière voulue selon les exigences du tube particulier à former. Dans certains cas, on utilise un mandrin 35 à l'intérieur du tub,, entre les cylindres de finition 32 et 33. Ce mandrin est accroché par l'intermédiaire d'une longue tige 36 introduite dans le tube partielle ment formé, comme en 37, avant que la forme tubu laire ne soit fermée.
Le premier jeu des cylindres 20 découpe en biseau les parties marginales de la matière en sens opposés comme en 39 et 40 dans un but qui sera décrit ci- après. Les parties 41 et 42 des bords opposés voisins du ruban sont ensuite mises en forme transversale ment dans le sens contraire des aiguilles d'une montre et dans le sens des aiguilles d'une montre respective ment, en observant les dessins, sur environ 901) de rayon de courbure qui correspond sensiblement au rayon du tube à former.
Dans certains cas, les rayons de courbure des parties 41 et 42 peuvent être les mêmes, dans d'autres cas ils peuvent être légèrement différents pour faciliter l'enroulement d'une moitié longitudinale du ruban autour de l'autre moitié lon gitudinale et pour faciliter les derniers stades de for mation lors de la fabrication du tube. Ce stade peut être effectué au niveau des cylindres verticaux 21 et l'on remarquera que les parties 43 et 44 du ruban se trouvant entre la partie centrale longitudinale 45 et les bords recourbés restent sensiblement planes.
Lorsque le ruban passe à travers les cylindres ver ticaux 22, 23 et 24, les parties intermédiaires 43 et 44 du ruban sont mises en forme transversalement selon des rayons de courbure qui vont progressivement en diminuant et qui sont plus grands que le rayon des parties initiales 41 et 42.
Les parties 43 et 44 sont formées respectivement dans le sens inverse des aiguil les d'une montre et dans le sens des aiguilles d'une montre pour amener les bords latéraux du ruban l'un vers l'autre et les changements de rayons de courbure de ces parties de la matière sont représentés à la fig. 2 dans leur ensemble en 43a-c et 44a-c. Les rayons des parties 41 et 42 restent sensiblement non modifiés au cours de la formation des parties 43 et 44 bien qu'il puisse se produire une certaine variation de la forme provenant
des contraintes engendrées dans le ruban par cette mise en forma du ruban.
On fait ensuite passer le ruban à travers les cylin dres horizontaux 25 et 26, les parties intermédiaires 43 et 44 du ruban étant davantage mises en forme transversalement de telle sorte que le ruban prend une forme sensiblement tubulaire avec les bords latéraux du ruban intersectant un plan commun P tel que représenté à la fig. 2.
Les parties intermédiaires 43 et 44 sont formées avec des rayons de courbures qui sont suffisamment inégaux pour que la partie 42 se trouve radialement à l'extérieur de la partie 41 d'au moins l'épaisseur d'un bord latéral du ruban de telle sorte que la partie de l'enroulement 42 recouvre la partie 41.
Lorsqu'on enroule la matière à partir de son état plan jusqu'à son état sensiblement tubulaire représenté par le dernier stade de la fig. 2, les parties recourbées du ruban se trouvant sur les côtés opposés des parties centrales longitudinales 45 constituent des butées pour supporter le ruban contre les pressions latérales appli quées à la moitié opposée du ruban.
On fait ensuite passer le ruban à travers les cylin dres horizontaux 27 et 28 dans lesquels la partie 42 de la matière est enroulée par-dessus l'extérieur de la partie 41 et les parties intermédiaires, 43 et 44 de la matière sont davantage mises en forme transversale ment de telle sorte que les moitiés longitudinales de la matière sur les. côtés opposés de la partie centrale lon gitudinale 45 commencent à s'enrouler mutuellement l'une autour de l'autre. La moitié contenant les par ties 41 et 43 de la matière s'adapte sensiblement à l'intérieur de la moitié contenant les parties 42 et 44, tandis que la dernière moitié s'adapte sensiblement aux surfaces extérieures de la moitié qui comprend les parties 41 et 43.
L'état de la matière à ce moment est représenté dans son ensemble à la fig. 3. On re marquera que la matière présente au voisinage de sa partie centrale longitudinale un cran 46 dans un but qui sera décrit ci-après. Ce cran peut être prévu à n'importe quel stade approprié de la formation du tube, par exemple dans les cylindres verticaux 22.
Lorsque le tube partiellement formé passe à tra vers les cylindres horizontaux 29 et 30, les rayons de courbure des, moitiés intérieure et extérieure vont pro gressivement en diminuant de telle sorte que ces moi tiés continuent à s'enrouler mutuellement l'une sur l'autre comme on l'a représenté aux fig. 4 et 5. On fait ensuite passer le tube à travers le cylindre hori zontal 31 dans lequel les moitiés sont davantage enroulées et leur rayon diminué pour amener les biseaux 39 et 40 à proximité des faces opposées de la partie 46 présentant un cran.
On fait ensuite passer le tube à travers les cylindres de finition 32 et 33 qui compriment davantage les moitiés enroulées. pour amener les biseaux sur le cran comme représenté à la fig. 7. Comme on l'a déjà dit, il peut être avanta geux d'utiliser un mandrin intérieur en combinaison avec les cylindres de finition, bien qu'un tel mandrin puisse n'être pas. nécessaire dans tous les cas.
Dans les stades représentés aux fig. 3 à 5, les par ties 41 et 42 tendent à garder leur rayon de courbure initial mais peuvent changer quelque peu de forme du fait de contraintes dans la matière provenant de l'en roulement. En particulier, la partie extérieure 42 peut être amenée à prendre un état quelque peu plus plat dans les stades intermédiaires (fig. 4), mais, cette par tie fait ressort et tend à reprendre son rayon initial au cours des derniers stades (fig. 6) de façon à faciliter un enroulement relativement étroit de la couche exté rieure autour de la couche intérieure.
Au cours des derniers stades de formation de même qu'au cours des premiers stades de formation, les parties recourbées de la matière d'un côté de la forme tubulaire constituent des butées servant à sou tenir la matière contre les pressions latérales de mise en forme qui sont appliquées sur le côté opposé. A la fois la moitié intérieure et la moitié extérieure de la matière sont enroulées sur environ 360,) et l'enrou- lement est si proche de la symétrie que les contrain tes engendrées, dans les moitiés longitudinales de la matière sont sensiblement analogues.
Le fait que la couche intérieure soit formée avec un rayon de cour bure légèrement plus petit que la couche extérieure ne donne pas lieu à des différences sensibles dans les contraintes. La tendance de la couche intérieure à faire ressort radialement vers l'extérieur et la résis tance opposée à cette action par la couche extérieure tendent à maintenir les couches en contact uniforme étroit face contre face lorsque le tube sort du lami noir 10. Le tube n'a que peu ou pas de tendance à se dérouler.
La couture sur les faces en regard des biseaux 39, 40 et le cran 46 sont sensiblement uni formes. sur toute la longueur du tube. Etant donné que les contraintes dans toute l'étendue de la partie périphérique du tube sont uniformes, le tube n'a pas tendance (ou faiblement seulement) à se tordre ou à se mettre en spirale.
Ces facteurs réduisent au minimum les pressions qui sont nécessaires, dans la zone des cylindres de finition 32 et 33 et si l'on utilise un mandrin 35, ce mandrin a une vie très, longue, ce qui réduit au mini mum les heures. de main-d'#uvre et les pertes horaires de non-fonctionnement du laminoir lors du remplace- ment du mandrin. En, outre, étant donné que les par ties du tube qui. viennent en contact avec le mandrin sont écrouies à peu près uniformément, il n'y a que peu ou pas d'usure sur le mandrin.
D'une façon plus générale, l'enroulement symétrique des différentes parties périphériques, du tube facilite une déformation progressive sensiblement égale de toutes les parties périphériques du tube et rend la formation de l'en roulement du tube relativement exempte de pertur bation.
On décrira ci-après un tube réalisé selon le pré sent procédé : la matière du ruban est un acier au carbone à teneur relativement faible en carbone ayant une épaisseur de 0,35 mm et une largeur de 6,85 cm. Cette matière est enroulée sur une forme tubulaire à deux couches ayant un diamètre extérieur de 9 mm et une épaisseur de paroi de 0,08 mm. On a trouvé par expérience que, en formant un tube de 9 mm en appliquant le présent procédé, la matière s'étire circonférentiellement sur environ 1,25 mm. de moins qu'elle ne s'étire lorsqu'on utilise le procédé Woeller décrit ci-dessus.
Le présent procédé permet au tube enroulé d'avoir des parois plus épaisses que cela n'était pos sible par les procédés antérieurs. L'une des raisons tient au fait que le procédé décrit ne demande aucune courbure brusque de la matière au cours de l'enroule ment, qui doive être ensuite repassée. Des, procédés utilisant des courbures brusques et un repassage ne peuvent pas être utilisés pratiquement pour enrouler des matières épaisses et former des tubes à paroi épaisse, étant donné qu'il est pratiquement trop diffi cile de repasser ces courbures brusques et d'enrouler ensuite des parties écrouies repassées autour de la couche intérieure.
Un autre avantage du procédé décrit tient au fait que l'on peut utiliser un laminoir qui peut traiter une matière ayant des tolérances plus grandes d'épaisseur et la recuire plus qu'il n'était possible dans les lami noirs utilisés par les procédés antérieurs. Ceci réduit les coûts en machine et en main-d'oeuvre nécessaire pour effectuer des réglages corrects pour traiter les différents lots de matière.
Method of manufacturing a tube from a metal tape The present invention relates to a method of manufacturing a tube from a metal tape.
A method of forming a strip of metal transversely approximately is already known. 7200 while the tape moves lengthwise to form a tube having two-layered walls. Millions of meters of excellent tubing for hydraulic lines or other purposes have been manufactured using this process.
However, this process known as the Woeller process gives rise to certain manufacturing difficulties which the present invention aims to eliminate.
According to the Woeller process, a portion of metal tape near one edge is bent sharply upward at about 900.
The other edge of the tape is then rolled to the folded portion which provides a guide for the tape as it travels longitudinally and which supports the tape against the lateral shaping pressure that comes into play during rolling. tape. After the tape has been wound about 1.5 turns, the part of the material containing the L-shaped sharp bend is ironed to give that part a curvature about equal to that of the outer layer of the wall of the tape. tube.
The last part of the material is then wrapped around the previously wrapped portion so as to complete the process of forming a roll per se.
In this process, the parts of the tape that are wound about 1.5 turns first are stretched considerably more than the parts that are simply wound about the remaining half turn around the outer tube. This results in unequal tensions which tend to spiral the tube and twist it relative to its longitudinal axis during the subsequent processing in which the tube is subjected to the action of heat to bind the layers of the tube together. wall.
In addition, the part which was first bent into an L-shape and which was then ironed is more work hardened than the other parts of the tube, which makes it difficult to wind the outer part to complete the formation of the tube.
In addition, the edge of the tape adjacent to the L-shaped sharp bend is stretched to such an extent. during the formation of the L that it contains corrugations downstream of the rolls forming the L, which must be leveled by subsequent rolling, thus straining this marginal part of the strip more than the neighboring parts.
Heretofore, these and like factors have made it necessary to run the tube over a mandrel and subject it to significant compressive forces to bring the layers of material into contact with each other.
so as to prevent the tube from unwinding and preventing it from spiraling or twisting unduly after leaving the rolling mill. The tube passes over the mandrel at a rate of approximately 90 to 120 meters per minute. The various peripheral parts of the tube are work hardened to significantly different degrees. As a result, the mandrel wear is large and uneven, and the mandrel has to be replaced frequently, which requires frequent stopping of the tube rolling mill,
stoppages which are costly by the loss of time which they bring to the manufacture and by the hours of work which they require to change the mandrel.
The method of manufacturing a tube which is the object of the present invention is characterized in that it consists in causing a metal strip to move in the longitudinal direction and, during said movement of the strip, in transversely shaping both the long halves. of said ribbon located on the opposite sides of the central longitudinal part thereof, and to bring the side edges towards each other so that they both intersect a common plane when the ribbon has been substantially put into tubular shape, to overlap one of the side edges of said tape on the other side edge,
then in shaping the parts of the longitudinal half of said tape terminating on the first lateral edge transversely according to determined radii of curvature going progressively while decreasing, and simultaneously in shaping the parts of the other longitudinal half transversely according to radii of curvature gradually decreasing in a slightly smaller way, so that the second half mentions:
born overlaps and substantially conforms to the curvature of the exterior of the first half, and continues to shape said halves until the side edges are adjacent to opposite faces of said central longitudinal portion. e The appended drawing illustrates an implementation of the method which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a schematic representation of a rolling mill for applying the method of manufacturing a tube.
Fig. 2 is a partially schematic composite elevation showing the formation of the ribbon during the early stages of its formation.
Figs. 3, 4 and 5 are cross sections showing the states of the metal strip during the subsequent progressive stages of its formation.
Figs. 6 and 7 are sections showing the final tube forming steps and showing the tube as it passes over a mandrel. In fig. 1, there is shown a rolling mill 10 which may be of the general conventional type and which stretches a strip of flat metal 11 from a spool 12 and passes the material through a series of forming rolls so as to form the material transversely to form a tube 13 which then passes through a suitable furnace 14 for heating the tube and joining or bonding its intermediate layers.
The tube can then be passed through a condenser such as a water jacket 15 from which the tube emerges as a completed tube 16. The rolling mill 10 is shown as comprising a number of sets of rollers. vertically aligned shaping rolls 20-24, a series of horizontally aligned shaping rolls 25-31, and two sets of finishing rolls 32 and 33.
It will be appreciated that this arrangement of the cylinders is given for illustrative purposes only and that the cylinders can be arranged in any desired manner according to the requirements of the particular tube to be formed. In some cases, a mandrel 35 is used inside the tube, between the finishing rolls 32 and 33. This mandrel is hooked by means of a long rod 36 introduced into the partially formed tube, as in 37, before the tubular form is closed.
The first set of rolls 20 bevels the marginal portions of the material in opposite directions as at 39 and 40 for a purpose which will be described below. The portions 41 and 42 of the adjoining opposite edges of the tape are then formed transversely counterclockwise and clockwise respectively, observing the drawings, over about 901) of radius of curvature which substantially corresponds to the radius of the tube to be formed.
In some cases the radii of curvature of parts 41 and 42 may be the same, in other cases they may be slightly different to facilitate winding of one longitudinal half of the tape around the other longitudinal half and for to facilitate the last stages of formation during the manufacture of the tube. This stage can be carried out at the level of the vertical cylinders 21 and it will be noted that the parts 43 and 44 of the tape located between the longitudinal central part 45 and the curved edges remain substantially flat.
When the tape passes through the vertical cylinders 22, 23 and 24, the intermediate parts 43 and 44 of the tape are shaped transversely according to radii of curvature which gradually decrease and which are greater than the radius of the initial parts. 41 and 42.
Portions 43 and 44 are formed counterclockwise and clockwise, respectively, to bring the side edges of the tape toward each other and changes in radii of curvature. of these parts of the material are shown in fig. 2 as a whole in 43a-c and 44a-c. The radii of parts 41 and 42 remain substantially unaltered during the formation of parts 43 and 44 although some variation in shape may occur from
of the stresses generated in the ribbon by this shaping of the ribbon.
The tape is then passed through the horizontal rolls 25 and 26, the intermediate portions 43 and 44 of the tape being further shaped transversely such that the tape assumes a substantially tubular shape with the side edges of the tape intersecting a plane. common P as shown in FIG. 2.
Intermediate portions 43 and 44 are formed with radii of curvature which are sufficiently unequal that portion 42 lies radially outside portion 41 by at least the thickness of a side edge of the tape such that that the part of the winding 42 covers the part 41.
When the material is wound from its planar state to its substantially tubular state represented by the last stage of FIG. 2, the curved portions of the tape on the opposite sides of the longitudinal central portions 45 constitute stops to support the tape against lateral pressures applied to the opposite half of the tape.
The tape is then passed through the horizontal cylinders 27 and 28 in which the portion 42 of the material is wound over the exterior of the portion 41 and the intermediate portions 43 and 44 of the material are further placed. crosswise form so that the longitudinal halves of the material on them. opposite sides of the longitudinal central portion 45 begin to wrap around each other. The half containing the parts 41 and 43 of the material fits substantially inside the half containing the parts 42 and 44, while the latter half substantially fits the outer surfaces of the half which includes the parts 41 and 43.
The state of matter at this time is shown as a whole in fig. 3. It will be noted that the material has in the vicinity of its longitudinal central part a notch 46 for a purpose which will be described below. This notch can be provided at any suitable stage in the formation of the tube, for example in the vertical cylinders 22.
As the partially formed tube passes through the horizontal cylinders 29 and 30, the radii of curvature of the inner and outer halves will progressively decrease so that these halves continue to wrap around each other. other as shown in FIGS. 4 and 5. The tube is then passed through the horizontal cylinder 31 in which the halves are further wound up and their radius reduced to bring the bevels 39 and 40 near the opposite faces of the part 46 having a notch.
The tube is then passed through finishing rolls 32 and 33 which further compress the coiled halves. to bring the bevels on the notch as shown in fig. 7. As already stated, it may be advantageous to use an inner mandrel in combination with the finishing rolls, although such a mandrel may not be. necessary in all cases.
In the stages shown in fig. 3 to 5, parts 41 and 42 tend to keep their original radius of curvature but may change shape somewhat due to stresses in the material from the rolling. In particular, the outer part 42 can be made to assume a somewhat flatter state in the intermediate stages (fig. 4), but this part makes spring and tends to resume its initial radius during the later stages (fig. 4). 6) so as to facilitate relatively narrow winding of the outer layer around the inner layer.
In the later stages of formation as well as in the early stages of formation, the curved portions of the material on one side of the tubular form provide stoppers to hold the material against lateral forming pressures. which are applied on the opposite side. Both the inner half and the outer half of the material are wound about 360, and the winding is so close to symmetry that the stresses generated in the longitudinal halves of the material are substantially similar.
The fact that the inner layer is formed with a slightly smaller radius of curvature than the outer layer does not give rise to substantial differences in stresses. The tendency of the inner layer to spring radially outward and the resistance against this action by the outer layer tends to keep the layers in close uniform contact face to face as the tube exits the black laminate 10. The tube n has little or no tendency to unfold.
The seam on the opposite sides of the bevels 39, 40 and the notch 46 are substantially uniform. along the entire length of the tube. Since the stresses throughout the peripheral portion of the tube are uniform, the tube has no tendency (or only slightly) to twist or spiral.
These factors minimize the pressures that are required in the area of the finishing rolls 32 and 33 and if a mandrel 35 is used, this mandrel has a very, long life, reducing the hours to a minimum. of labor and the hourly losses of non-functioning of the rolling mill when replacing the mandrel. In addition, since the parts of the tube which. come in contact with the mandrel are work hardened roughly evenly, there is little or no wear on the mandrel.
More generally, the symmetrical winding of the various peripheral parts of the tube facilitates a substantially equal progressive deformation of all the peripheral parts of the tube and makes the formation of the rolling of the tube relatively free from disturbance.
A tube made according to the present method will be described below: the tape material is a relatively low carbon carbon steel having a thickness of 0.35 mm and a width of 6.85 cm. This material is wound into a two-layered tubular form having an outside diameter of 9mm and a wall thickness of 0.08mm. It has been found by experience that by forming a 9mm tube by applying the present process, the material stretches circumferentially about 1.25mm. unless it stretches when using the Woeller process described above.
The present method allows the coiled tube to have thicker walls than was possible by prior methods. One of the reasons is that the method described does not require any abrupt bending of the material during winding, which then has to be ironed. Methods using sharp bends and ironing cannot be practically used to wind thick materials and form thick-walled tubes, since it is practically too difficult to iron these sharp bends and then wind up tubes. hardened parts ironed around the inner layer.
Another advantage of the described process is that one can use a rolling mill which can process a material having larger thickness tolerances and anneal it more than was possible in the black rolls used by the prior processes. . This cuts down on the machine and labor costs required to make the correct settings to process the different batches of material.