Verfahren zur Herstellung von warmgewalzten Stahlerzeugnissen aus Roheisen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her stellung von warmgewalzten Stahlerzeugnissen, wie Bleche, Bänder, Stäbe, Drähte und Profile aus Roh eisen, und ein Zweck der Erfindung ist, solche Erzeugnisse in einfacher, billiger Weise aus dem Roheisen, ohne den üblichen Weg über geschmol zenen Stahl zu gehen, herstellen zu können.
Das neue Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass Roh eisen zur Reduzierung des Siliziumgehaltes bis auf unter<B>0, 11/9,</B> unter Aufrechterhaltung des Kohlenstoff gehaltes über<B>2,5</B> O/o, vorgereinigt, anschliessend das entsilizierte Roheisen auf eine Korngrösse von unter <B>1</B> mm zerkleinert und mit einer solchen Menge von feinverteiltem Eisenoxydmaterial gemischt wird, dass der Sauerstoffgehalt des Oxydmaterials für das Fri schen des Roheisens zu Stahl ausreicht, dieses Ge misch in eine Blechhülle, die bis auf kleine,
Reak tionsgase hinauslassende öffnungen geschlossen ist, eingeschlossen wird, die gefüllte Hülle auf eine unter dem Schmelzpunkt des Eisenpulvers liegende, die Entkohlungsreaktion bewirkende Temperatur erhitzt wird, bis das Gemisch in Stahl umgewandelt ist, und das so erhaltene Gebilde in ein mechanisch kom paktes homogenes Produkt ausgewalzt wird. Der Ge halt an Silizium soll unter<B>0, 1</B> ü/o betragen, um einen schlackenarmen Stahl zu erhalten, was wichtig ist, da keine silikatische Schlacke entfernt werden kann. Die Hülle besteht vorzugsweise aus gemäss dem Ver fahren hergestelltem Blech.
Das Vorfrischen ge schieht am besten mit reinem Sauerstoff oder mit sauerstoffangereicherter Luft. Der Kohlenstoffgehalt soll dabei verhältnismässig hoch bleiben, um die Granulierung bzw. Vermahlung zu erleichtern oder überhaupt zu ermöglichen. Das Verhältnis zwischen dem entsilizierten Roheisen und dem Eisenoxydmate- rial wird zweckmässigerweise so eingestellt und die Temperatur so hoch gehalten, dass die Oxyde prak tisch vollständig reduziert werden, wenn der er wünschte Kohlenstoffgehalt des Stahlproduktes erreicht wird.
Diese Reaktion geschieht normaler weise unter Entwicklung von Kohlenoxyd in Mi schung mit einem kleinen Gehalt von Kohlendioxyd. Nach beendeter Reaktion kann das poröse Stahlpro dukt zusammen mit dem Blechmaterial bei einer derartigen Temperatur ausgewalzt werden, dass die Eisenkörner zu einem kompakten, zusammenhängen den Produkt vollständig zusammengeschweisst werden, nicht nur unter sich, sondern auch mit dem Blech, das derweise einen Teil des hergestellten Stahlpro duktes bilden wird.
Der Vorteil des vorliegenden Verfahrens im Ver gleich zu anderen Verfahren zur Herstellung von Stahlerzeugnissen aus Roheisen liegt zunächst darin, dass mehrere Momente der traditionellen Stahlpro duktion wie das Stahlschmelzen, das Blockgiessen und das Grobwalzen völlig vermieden werden.
Bei der Entkohlung des entsilizierten Roheisens mit Magnetitkonzentrat kann eine Stahlausbeute, berech- net auf das Roheisen, von etwa 110%, erreicht wer- den. Zu einer hohen Ausbeute trägt ausserdem die Tatsache bei,
dass kein Eisenverlust in Form von Schlacke oder Rauch vorkommt und dass ferner der Schrottabfall minimal gehalten werden kann. Ferner kann die Absorption von Stickstoff während der Hitzebehandlung verhindert werden. Der Gehalt von Kohlenstoff in dem Stahl kann leicht auf einen gewünschten Wert gebracht werden durch Abwiegung der Zusammensetzung der Pulvermischung. Es kön nen Kohlenstoffgehalte unter 0,02<B>%</B> und selbst unter <B>0,01</B> % erreicht werden. Das Entstehen von Seigerun- gen im Produkt kann vollständig vermieden werden.
Hierin liegt wahrscheinlich ein Grund für die Tat- sache, dass der Phosphorgehalt 0,15% übersteigen kann, ohne die guten Festigkeitseigenschaften des hergestellten Stahles viel zu beeinträchtigen. Es wurde festgestellt, dass es durchaus möglich ist, mit dem Verfahren gemäss der Erfindung Stahlqualitäten zu produzieren, die vollkommen mit einem guten Sie- mens-Martin-Stahl vergleichbar sind.
Das Roheisen wird vorzugsweise aus Eisenerz hergestellt, z. B. in einem Hochofen oder einem elektrischen Ofen gewöhnlicher Art. Ausnahmsweise kann aber auch Roheisen verwendet werden, das in einem K-upolofen oder irgendeiner anderen Ofenart, z. B. durch Aufkohlung, erzeugt ist. Das Roheisen wird zweckmässigerweise durch Granulation aus dem geschmolzenen Zustand mit Wasser, Dampf, Luft oder einer Kombination dieser Medien fein verteilt, worauf das Granulat, sofern es notwendig ist, auf die gewünschte Korngrösse vermahlen wird.
Es kann vorteilhaft sein, das verwendete Eisen- oxydmaterial, insbesondere Eisenerz, teilweise zu reduzieren, bevor es.in die Beschickung eingemischt wird, um die Oxyde ganz oder zum Teil in Oxydul (Fe0) überzuführen. Es wurde nämlich gefunden, dass es besonders vorteilhaft ist, ein Oxydmaterial in Form von Fe0 zu verwenden, um einen möglichst gleichmässigen Gehalt an Kohlenstoff in dem Produkt zu erhalten.
Auf diese Weise wird nämlich das Ver hältnis<B>CO: CO,</B> im Reaktionsgas ungefähr dasselbe während des ganzen Reaktionsverlaufes, was eine gleichförmige Entkohlung mit sich bringt.
Das Walzen des entkohlten Produktes wird vor zugsweise bei hoher Temperatur stattfinden, um ein gutes Zusammenschweissen zu erzielen. Die Walz temperatur wird zweckmässig wenigstens<B><I>11500 C</I></B> oder vorzugsweise 1200a<B>C</B> betragen. Während der Entkohlungsreaktion liegt die Temperatur zweck mässig bei<B>950</B> bis<B><I>10500 C,</I></B> um einen gleichmässigen Kohlenstoffgehalt zu erreichen. Weiterhin ist es vor teilhaft, wenn der Temperaturgradient in dem Mate rial während der Entkohlungsreaktion nicht zu hoch ist.
Es ist daher zweckmässig, zuerst eine Vorwär- mung auf eine Temperatur unterhalb etwa 80011 <B>C</B> auszuführen, unter welcher Temperatur die Reak tion nicht in bemerkbarem Masse stattfindet. Erst nachdem das Material bei dieser Temperatur aus reichend durchgewärmt ist, wird die Temperatur auf die oben erwähnte günstigste Temperatur für die Entkohlungsreaktion gesteigert.
Bei der Herstellung von Blech oder Band gemäss der Erfindun 'g' die nachfolgend näher beschrieben ist, kann die Pulvermischung in einer Lage gewisser Stärke auf ein verhältnismässig dünnes Blech aufge bracht werden. Um während der Behandlung die Pulvermischung auf dem Tragblech in einer gleich mässigen Schicht zu erhalten, werden günstigerweise die Kanten des Bleches durch irgendwelche selbst tätigen Biegevorrichtungen aufgebogen, ehe das Auf tragen des Pulvers erfolgt.
Sofern ein bandförmiges Material als Trägermaterial nicht zur Verfügung steht, sondern nur kürzere Bleche, kann das fort- laufende Verfahren leicht so durchgeführt werden, dass die Bleche durch Schweissung oder in anderer Weise miteinander verbunden werden.
Um das Eisen in einfacher und wirksamer Weise vor einer Berührung mit oxydierenden Gasen wäh rend des Verfahrens zu schützen, kann die Schicht mit einem Blech abgedeckt werden, das mit dem Tragblech zur erforderlichen Blechhülle vereinigt wird. Hierdurch kann der Eintritt von oxydierenden Gasen ohne Schwierigkeiten völlig vermieden wer den, und das Verfahren wird von der Ofenatmosphäre unabhängig. Dabei wird der beträchtliche Vorteil erreicht, dass die folgende Wärinebearbeitung in der offenen Luft stattfinden kann. In diesem Falle braucht die Erhitzung nicht unbedingt in einem Ofen von Spezialkonstruktion zu erfolgen, sondern sie kann in Standardtypen gemacht werden.
Die Verbindung des Deckbleches mit dem Trag blech kann durch Falzung oder am besten durch Verschweissung in einer bekannten Art erfolgen. Zum Beispiel kann eine elektrische Nahtschweissung ver wendet werden. Bei der kontinuierlichen Durchfüh rung des Verfahrens kann das Deckblech in Form eines Bandes vorgesehen werden, das fortlaufend auf dem Tragblech befestigt wird, nachdem die Kanten einer oder beider Bleche hochgebogen sind.
Es ist nicht immer zweckmässig, das Verfahren völlig kontinuierlich durchzuführen. Das Walzen kann nämlich mit beträchtlich höherer Geschwindigkeit des Materials erfolgen als die Wärmebehandlung. Es kann deshalb vorteilhaft sein, die Beschickung in Pakete gewisser Länge zu unterteilen vor oder wäh rend irgendeiner bestimmten Verfahrensstufe und die Pakete aus dem Ofen in zweckmässigen Zeitintervallen zum Walzen zu nehmen.
Beim Durchführen des Verfahrens mit geschlos senen Blechhüllen muss dafür gesorgt werden, dass in geeigneter Weise angeordnete Öffnungen für den Austritt des entwickelten Reaktionsgases in jedem Paket vorgesehen sind, z. B. Öffnungen in der Schwei- ssung oder der Falzung längs der Blechkanten.
Tragblech und Deckblech werden am besten aus dem Material hergestellt, das durch das Walzen erhal ten wird. Da sie in dem Endmaterial enthalten sind, wird ein völlig unbedeutender Materialverlust ver ursacht. Die Kostensteigerung durch das Blechmate rial wird hauptsächlich auf die Kosten der Wieder erwärmung der Bleche beschränkt.
Der Wärmeofen, der zur Vermeidung von Luft zutritt gut geschlossen gehalten werden kann, wird zweckmässig elektrisch beheizt oder indirekt, wo die Heizung mit Brennstoff erfolgt. Das Tragblech kann unmittelbar auf dem Boden des Ofenraumes gleiten. Der Boden kann nach dem Ausstossende hin geneigt sein, um die Vorwärtsbewegung zu erleichtern. Für den Wärmeofen sind ausserdem andere konventionelle Vorschubmittel möglich.
Das Verfahren ist nicht auf die Erzeugung von Blechen oder Bändern beschränkt. Es können auch Stäbe, Drähte und Konstruktionsprofile nach dem Verfahren hergestellt werden. Dabei muss das Pulver paket einen Querschnitt haben, z. B. rechteckig oder kreisförmig, der zum Walzen dieser Dimensionen geeignet ist.
Die Erfindung wird nachstehend anhand eines auf der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Auf der Zeichnung zeigen: Fig. <B>1</B> einen schematischen Längsschnitt durch eine wenigstens teilweise fortlaufend arbeitende Vor richtung, in der das Verfahren durchgeführt wird.
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt (in etwas grösserem Massstabe) nach Linie<B>11-11</B> der Fig. <B>1.</B>
Die Vorrichtung besteht aus einem Rollentrans- portbett, an dem eine Anzahl verschiedener Vorrich tungen mit verschiedenen Funktionen vorgesehen sind. An der Eingangsseite des Rollenbettes ist unten eine Bandrolle<B>3</B> angeordnet, von der aus das Trag blech<B>5</B> zum Rollenbett geleitet wird. Am Anfang des Rollenbettes ist eine Biegevorrichtung<B>7</B> zum Auf biegen der Kanten<B>9</B> des Tragbleches vorgesehen. Ausserdem werden die oberen Teile<B>11</B> seitwärts.ab- gebogen. Es wird so eine Trogform erzielt, wie sie aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Die Bieggevorrichtung kann in irgendeiner bekannten Weise ausgestaltet sein und ist deswegen im einzelnen nicht beschrieben. Hinter dieser Biegevorrichtung ist eine Füllvorrichtung<B>13</B> für Pulver angeordnet, durch welche das bereits erwähnte Pulvergemisch in das trogförmige Blechband eingefüllt wird. Auch diese Einrichtung kann in irgendeiner bekannten Weise ausgestaltet werden und braucht nicht näher beschrieben zu sein.
Hinter der Füllvorrichtung ist eine Biegerolle<B>15</B> unmittelbar über den nach aussen gebogenen Kanten<B>11</B> des Trag- blechbandes angeordnet. über der Rolle<B>15</B> ist eine Bandrolle<B>17</B> vorgesehen, von der aus das Deck- blechband <B>19</B> um die Biegerolle<B>15</B> herum abgezogen wird. Es gelangt zu einer Nahtschweissvorrichtung 21.
Diese sitzt etwas hinter der Biegerolle<B>15.</B> Durch die Nahtschweissvorrichtung 21, wird das Deckblechband <B>19</B> auf die oberen Kanten<B>11</B> des Tragblechbandes <B>5</B> mittels der Schweisswalzen<B>23</B> und<B>25</B> in bekannter Weise aufgeschweisst. Das Tragblechband und das Deckblechband mit dem zwischen beiden eingelager ten Pulver werden alsdann in eine Presse<B>27</B> geleitet. Diese Presse ist mit ihren Backen<B>29</B> und<B>31</B> quer angeordnet und bezweckt, in gewissen Längsabstän den des Bandes quer verlaufende Eindrückungen vor zusehen.
Noch weiter hinter der Presse<B>27</B> ist eine Schneidmaschine <B>33</B> aufgestellt, durch die die einzel nen mit Pulver gefüllten Blechpakete durch einen Schnitt in der Einschnürung voneinander getrennt werden. Sowohl die Presse als auch die Schneid- maschine können in irgendeiner bekannten Weise ausgebildet sein und werden im einzelnen nicht näher beschrieben. Gegebenenfalls kann der Schneidvorgang mit dem Pressvorgang durch Anwendung irgendeiner zu diesem Zweck geeigneten Maschine verbunden werden.
Soweit ist das Verfahren in der Hauptsache kon tinuierlich, besonders wenn die Presse und Schneid- maschine so ausgebildet sind, dass sie ihre Funktionen sukzessiv über einen Teil des Rollenbettes ausüben. Dies ist insbesondere bei drehbaren Pressen der Fall, bei denen das Pressorgan exzentrisch angeordnet ist, sowie bei drehbaren Schneidmaschinen bekannter Arten. Hinter der Schneidmaschine langt das Rollenbett in einem Ofen<B>37</B> an. Es ist aber auch möglich, eine Unterbrechung zwischen der Schneidmaschine und dem Ofen vorzusehen, wenn eine Lagerung der Blech pakete<B>35</B> eingeschaltet werden soll.
Der Ofen<B>37</B> enthält Transportrollen<B>1</B> für die Blechpakete<B>35.</B> Er wird durch elektrische Heizele mente<B>39</B> beheizt. Diese sind vorzugsweise quer über dem Walzenbett angeordnet. An dem der Schneid- maschine gegenüberliegenden Ende ist der Einlass 41 mit einer Tür 43 vorgesehen. Die Tür hängt über Rollen 45. Am gegenüberliegenden Ende befindet sich der Auslass 47 des Ofens, der durch eine Tür 49, die an Rollen<B>51</B> hängt, verschlossen wird. Durch die beiden Türen kann der Ofen verschlossen wer den, während sich die zu behandelnden Blechpakete darin befinden.
Am Auslassende ist eine Paketpresse<B>53</B> ange ordnet, um die Blechpakete vor dem Walzen zusam menzudrücken. Dieses Zusammendrücken ist nicht unbedingt notwendig, indessen zuweilen vorteilhaft. Die Psesse <B>53</B> kann unmittelbar hinter dem Ofen angeordnet sein, so dass die Pakete ohne beträcht lichen Wänneverlust in die Presse gelangen. Die Presse besteht in bekannter Weise aus einer unteren und einer oberen Pressplatte <B>55</B> und<B>57,</B> von denen die untere Platte<B>55</B> feststeht.
Hinter der Presse<B>53</B> oder, sofern die Presse nicht angewendet wird, hinter dem Ofen<B>37</B> ist ein Walzenständer<B>59</B> mit den Walzen<B>61</B> und<B>63</B> ange ordnet. In dem Walzenständer wird der erste Walzen durchgang durchgeführt und das Blech kann auch in demselben Werk fertiggewalzt werden.
In der Nahtschweissvorrichtung 21 können die Kanten völlig zusammengeschweisst werden, während die Blechpakete beim Pressen und Schneiden in den Vorrichtungen<B>27</B> und<B>33</B> mit den Enden kräftig zusammengedrückt werden. Sie werden nur so weit zusammengedrückt, dass das entwickelte Gas durch die engen Durchgänge zwischen den Blechen an den Enden der Blechpakete bei der Reaktion in dem Wärmeofen <B>37</B> ausgepresst werden kann.
Der Gas durchgang durch diese engen verbleibenden öffnun- gen ist so schwer, dass man nicht zu befürchten braucht, dass Luft oder andere oxydierende Gase während der Behandlung eintreten.
Die fortlaufende Zuführung am Anfang der Ein richtung wird zweckmässigerweise dadurch bewirkt, dass wenigstens einige der Rollen<B>1</B> angetrieben wer den. Es können indessen auch besondere Vorschub- mittel vorgesehen sein, die z. B. in Verbindung mit der Schweissvorrichtung 21 stehen oder hinter dieser angeordnet sind.
Process for the production of hot-rolled steel products from pig iron The invention relates to a process for the production of hot-rolled steel products, such as sheets, strips, rods, wires and profiles from raw iron, and a purpose of the invention is to produce such products in a simple, inexpensive manner from the Pig iron can be produced without having to go the usual way via molten steel.
The new process is characterized in that raw iron is used to reduce the silicon content to below <B> 0, 11/9, </B> while maintaining the carbon content above <B> 2.5 </B> O / o, pre-cleaned, then the desilicated pig iron is crushed to a grain size of less than <B> 1 </B> mm and mixed with such an amount of finely divided iron oxide material that the oxygen content of the oxide material is sufficient for frying the pig iron to steel, this mixture in a sheet metal shell, which except for small,
Reaction gases venting openings is closed, is enclosed, the filled shell is heated to a temperature below the melting point of the iron powder and causing the decarburization reaction until the mixture is converted into steel, and the resulting structure is rolled out into a mechanically compact, homogeneous product becomes. The silicon content should be below <B> 0.1 </B> o / o in order to obtain a low-slag steel, which is important since no silicate slag can be removed. The shell is preferably made of sheet metal manufactured according to the method.
Pre-freshening is best done with pure oxygen or with oxygen-enriched air. The carbon content should remain relatively high in order to facilitate granulation or grinding or to enable it at all. The ratio between the desilicated pig iron and the iron oxide material is expediently set and the temperature is kept so high that the oxides are practically completely reduced when the desired carbon content of the steel product is reached.
This reaction normally occurs with the development of carbon dioxide in combination with a small amount of carbon dioxide. After the reaction has ended, the porous Stahlpro product can be rolled out together with the sheet material at such a temperature that the iron grains are completely welded together to form a compact, coherent product, not only among themselves, but also with the sheet metal, which is part of the produced Steel product will form.
The advantage of the present process in comparison to other processes for the production of steel products from pig iron lies in the fact that several elements of traditional steel production such as steel melting, ingot casting and rough rolling are completely avoided.
When decarburizing the desilicated pig iron with magnetite concentrate, a steel yield, calculated on the pig iron, of around 110% can be achieved. In addition, the fact that
that there is no iron loss in the form of slag or smoke and that scrap waste can also be kept to a minimum. Furthermore, the absorption of nitrogen during the heat treatment can be prevented. The content of carbon in the steel can easily be brought to a desired value by weighing the composition of the powder mixture. Carbon contents below 0.02 <B>% </B> and even <B> 0.01 </B>% can be achieved. The formation of segregations in the product can be completely avoided.
This is probably a reason for the fact that the phosphorus content can exceed 0.15% without much impairing the good strength properties of the steel produced. It has been found that it is entirely possible to use the method according to the invention to produce steel grades which are completely comparable to good Siemens-Martin steel.
The pig iron is preferably made from iron ore, e.g. B. in a blast furnace or an electric furnace of the usual type. Exceptionally, pig iron can also be used, which is in a K-upol furnace or some other type of furnace, e.g. B. is generated by carburization. The pig iron is expediently finely divided by granulation from the molten state with water, steam, air or a combination of these media, whereupon the granulate, if necessary, is ground to the desired grain size.
It can be advantageous to partially reduce the iron oxide material used, in particular iron ore, before it is mixed into the charge in order to convert all or some of the oxides into oxide (FeO). It has been found that it is particularly advantageous to use an oxide material in the form of FeO in order to obtain the most uniform possible carbon content in the product.
In this way, namely, the ratio <B> CO: CO, </B> in the reaction gas is approximately the same during the entire course of the reaction, which brings about a uniform decarburization.
The rolling of the decarburized product will preferably take place at a high temperature in order to achieve a good weld. The rolling temperature will expediently be at least <B> <I> 11500 C </I> </B> or preferably 1200a. During the decarburization reaction, the temperature is expediently between <B> 950 </B> to <B> <I> 10500 C, </I> </B> in order to achieve a uniform carbon content. Furthermore, it is advantageous if the temperature gradient in the mate rial is not too high during the decarburization reaction.
It is therefore advisable to preheat first to a temperature below about 80 011 <B> C </B>, below which temperature the reaction does not take place to a noticeable extent. Only after the material has been warmed up sufficiently at this temperature, the temperature is increased to the above-mentioned most favorable temperature for the decarburization reaction.
In the production of sheet metal or strip according to the invention, which is described in more detail below, the powder mixture can be applied in a layer of a certain thickness to a relatively thin sheet metal. In order to obtain the powder mixture on the support plate in a uniform layer during the treatment, the edges of the plate are favorably bent open by any self-acting bending device before the powder is applied.
If a strip-shaped material is not available as carrier material, but only shorter sheets, the continuous process can easily be carried out in such a way that the sheets are connected to one another by welding or in some other way.
In order to protect the iron in a simple and effective manner from contact with oxidizing gases during the process, the layer can be covered with a sheet which is combined with the supporting sheet to form the required sheet metal shell. As a result, the entry of oxidizing gases can be completely avoided without difficulty, and the process is independent of the furnace atmosphere. This has the considerable advantage that the subsequent heat processing can take place in the open air. In this case, the heating need not necessarily be done in a furnace of special construction, but it can be done in standard types.
The connection of the cover plate with the support plate can be done by folding or best by welding in a known manner. For example, electrical seam welding can be used. In the continuous implementation of the method, the cover sheet can be provided in the form of a tape which is continuously attached to the support sheet after the edges of one or both sheets have been bent up.
It is not always practical to carry out the process completely continuously. This is because the rolling can take place at a considerably higher speed of the material than the heat treatment. It can therefore be advantageous to subdivide the load into packets of a certain length before or during any particular process stage and to take the packets out of the oven for rolling at appropriate time intervals.
When carrying out the method with closed sheet metal shells, care must be taken that appropriately arranged openings are provided for the exit of the reaction gas developed in each packet, e.g. B. Openings in the weld or the fold along the sheet metal edges.
The support plate and cover plate are best made from the material obtained from rolling. Since they are included in the final material, a completely insignificant loss of material is caused. The increase in costs due to the sheet mate rial is mainly limited to the cost of reheating the sheets.
The heating furnace, which can be kept well closed to prevent air from entering, is expediently heated electrically or indirectly, where the heating takes place with fuel. The support plate can slide directly on the floor of the furnace chamber. The bottom can be inclined towards the discharge end to facilitate forward movement. Other conventional feed means are also possible for the heating furnace.
The process is not limited to the production of sheets or strips. Rods, wires and structural profiles can also be produced using the method. The powder package must have a cross section, for. B. rectangular or circular, which is suitable for rolling these dimensions.
The invention is explained in more detail below using an exemplary embodiment shown in the drawing. In the drawing: FIG. 1 shows a schematic longitudinal section through an at least partially continuously operating device in which the method is carried out.
FIG. 2 shows a cross section (on a somewhat larger scale) along the line <B> 11-11 </B> of FIG. <B> 1. </B>
The device consists of a roller transport bed on which a number of different devices with different functions are provided. At the bottom of the entry side of the roller bed there is a tape roll <B> 3 </B> from which the support plate <B> 5 </B> is guided to the roller bed. A bending device <B> 7 </B> is provided at the beginning of the roller bed for bending the edges <B> 9 </B> of the support plate. In addition, the upper parts <B> 11 </B> are bent sideways. A trough shape as can be seen from FIG. 2 is achieved.
The bending device can be designed in any known manner and is therefore not described in detail. A filling device <B> 13 </B> for powder is arranged behind this bending device, through which the powder mixture already mentioned is filled into the trough-shaped sheet metal strip. This device can also be designed in any known manner and does not need to be described in more detail.
Behind the filling device, a bending roller <B> 15 </B> is arranged directly above the outwardly curved edges <B> 11 </B> of the supporting sheet metal band. A roll of tape <B> 17 </B> is provided above the roll <B> 15 </B>, from which the cover sheet band <B> 19 </B> around the bending roll <B> 15 </B> is pulled around. It arrives at a seam welding device 21.
This sits a little behind the bending roller <B> 15. </B> By means of the seam welding device 21, the cover sheet band <B> 19 </B> is placed on the upper edges <B> 11 </B> of the support sheet band <B> 5 < / B> welded in a known manner by means of the welding rollers <B> 23 </B> and <B> 25 </B>. The carrier sheet band and the cover sheet band with the powder stored between the two are then passed into a press 27. This press is arranged transversely with its jaws 29 and 31 and the purpose of this press is to provide transverse impressions of the belt at certain longitudinal intervals.
A cutting machine <B> 33 </B> is set up even further behind the press <B> 27 </B>, by means of which the individual sheet stacks filled with powder are separated from one another by a cut in the constriction. Both the press and the cutting machine can be designed in any known manner and are not described in detail. If necessary, the cutting process can be combined with the pressing process by using any machine suitable for this purpose.
So far, the process is mainly continuous, especially if the press and cutting machine are designed in such a way that they perform their functions successively over part of the roller bed. This is particularly the case with rotatable presses, in which the pressing member is arranged eccentrically, and with rotatable cutting machines of known types. Behind the cutting machine, the roller bed arrives in an oven <B> 37 </B>. But it is also possible to provide an interruption between the cutting machine and the furnace if a storage of the sheet metal packs <B> 35 </B> is to be switched on.
The furnace <B> 37 </B> contains transport rollers <B> 1 </B> for the sheet metal stacks <B> 35 </B> It is heated by electrical heating elements <B> 39 </B>. These are preferably arranged across the roller bed. At the end opposite the cutting machine, the inlet 41 is provided with a door 43. The door hangs over rollers 45. At the opposite end is the outlet 47 of the furnace, which is closed by a door 49 which hangs on rollers 51. The furnace can be locked through the two doors while the sheet metal stacks to be treated are in it.
A package press <B> 53 </B> is arranged at the outlet end in order to press the sheet metal packages together before rolling. This compression is not absolutely necessary, but it is sometimes advantageous. The psesse <B> 53 </B> can be arranged immediately behind the oven, so that the packets get into the press without significant loss of heat. The press consists in a known manner of a lower and an upper pressing plate <B> 55 </B> and <B> 57 </B>, of which the lower plate <B> 55 </B> is fixed.
Behind the press <B> 53 </B> or, if the press is not in use, behind the furnace <B> 37 </B> is a roller stand <B> 59 </B> with the rollers <B> 61 < / B> and <B> 63 </B> arranged. The first rolling pass is carried out in the roll stand and the sheet can be finish-rolled in the same plant.
In the seam welding device 21, the edges can be completely welded together, while the ends of the sheet metal stacks are strongly pressed together during pressing and cutting in the devices <B> 27 </B> and <B> 33 </B>. They are only compressed so far that the evolved gas can be pressed out through the narrow passages between the metal sheets at the ends of the laminated cores during the reaction in the heating furnace 37.
The passage of gas through these narrow remaining openings is so difficult that there is no need to fear that air or other oxidizing gases will enter during the treatment.
The continuous feed at the beginning of the device is expediently brought about by driving at least some of the rollers 1. However, special feed means can also be provided, which z. B. are in connection with the welding device 21 or are arranged behind it.