Procédé de fabrication d'une chaussure de sport et chaussure obtenue au moyen de ce procédé Le présent breveta pour objet un procédé de fabrication d'une chaussure de sport.
On connaît des chaussures de sport présentant une couche intermédiaire en caoutchouc mousse constituant un coussin facilement déformable entre une semelle extérieure en, caoutchouc résistant à l'usure et une semelle première en matière textile. Jusqu'à présent, pour fabriquer ces chaussures, on cousait la prendère à l'empeigne, pour former un sac ou chausson, et l'on collait ensuite la couche inter médiaire en caoutchouc mousse sur la première.
Cette manière de procéder présente l'inconvénient qu'il est difficile de coller la couche intermédiaire en caout chouc mousse sur la première formant partie dudit sac ou chausson monté sur une forme parce que le caoutchouc tend à se déformer, à la suite des efforts de traction exercés sur lui pendant le façonnage.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on coud une empeigne de matière textile à une première comprenant une pièce de matière textile à laquelle adhère une couche de caoutchouc mousse, de façon que cette couche se présente extérieurement, en ce qu'on applique une masse de caoutchouc sur l'ensemble ainsi formé monté sur forme de manière à recouvrir ladite première et en ce qu'on vulcanise la masse de caoutchouc non vulcanisé ainsi appliquée pour former la semelle d'usure.
Le brevet a également pour objet une chaussure obtenue au moyen de ce procédé.
Les différentes figures du dessin illustrent une forme d'exécution, donnée à titre d'exemple, du pro cédé objet de l'invention. Suivant cette forme d'exécution., on commence par coudre l'empeigne 10 constituée par une pièce de tissu à une première constituée par une autre pièce de tissu 11 à laquelle adhère une couche de caout chouc mousse 31, qui n'est pas représentée sur les fig. 1 à 4, mais seulement sur la fig. 5, de façon à former un chausson présentant extérieurement la couche de caoutchouc mousse.
La première et l'em peigne sont cousues ensemble par des points 12 éche lonnés suivant une ligne s'étendant à une faible dis tance, de, par exemple, 3 à 6 mm des bords coïnci dents 10A et 11A de l'empeigne et de la première, ces bords se superposant en formant bord libre relevé le long de la périphérie du chausson et faisant saillie vers la pointe du chausson.
Un contrefort 14 et un bout dur 15 sont intro duits respectivement dans le talon et dans la pointe du chausson et lui sont fixés par collage. Le bout de l'empeigne 10 forme une patte 16 et n'est pas cousu en ce point à la première.
Le chausson ainsi obtenu est appliqué à la main sur une forme 17 pour être façonné à la main (fig. 4). La largeur de la forme utilisée est supérieure à l'écar tement entre les bords opposés de la couture 12, la différence étant de à peu près 3 à 6 mm pour chaque côté. du chausson. De même, la longueur de la forme est telle qu'elle s'étend au-delà de l'extrémité cousue de la première du côté talon.
Autrement dit, sur toute la périphérie de la première, en dehors de son bout non cousu, la ligne de couture se trouve à l'intérieur du bord du profil extrême de la forme.
La longueur du bord- 10A de l'empeigne étant nécessairement supérieure à la longueur du bord 11A de la première, le bord de l'empeigne a une ten dance à se contracter. On aplanit les rides apparais sant ainsi au cours du façonnage à la main ; cet aplanissement étant facilité par la présence du bout non cousu.
Afin de compenser la raideur qui peut apparaître dans le chausson, on tend uniformément l'ensemble de celui-ci sur la forme et l'on maintient cette ten sion pendant les opérations qui suivent.
Le façonnage qui vient d'être décrit est simple et peut être exécuté par des ouvriers non qualifiés. La ligne de couture étant décalée vers l'intérieur par rapport au bord de la forme, les contraintes dues à l'étirement produit par la forme. sont distribuées uni formément le long de cette ligne de couture en sup primant toute fatigue locale excessive.
La première utilisée dans le procédé décrit peut être découpée dans une feuille composite formée d'une pièce de matière textile à laquelle est fixée par vulcanisation une couche de caoutchouc mousse.
Le chausson monté sur forme comme décrit est alors placé dans un moule de vulcanisation et l'on applique sur la première et le bord de l'empeigne une masse de caoutchouc non vulcanisé 32 destinée à former la semelle d'usure de façon à recouvrir entièrement la couche de caoutchouc mousse et à noyer dans cette masse les bords 10A et 11A de l'empeigne et de la première.
On applique ensuite le long des périphéries en regard de la masse 32 et de l'empeigne 10 une bande 33 formant garniture latérale, également en caoutchouc non vulcanisé et destinée à résister à l'usure.
On ferme alors le moule, on applique la pression et l'on chauffe le moule intérieurement. On obtient ainsi une semelle d'usure en une seule pièce de caoutchouc vulcanisé plein 32-33, cette pièce étant liée d'une façon permanente à l'empeigne et à la pre mière 11-31. Autrement dit, la couche de caoutchouc mousse 31 forme ainsi une couche intermédiaire entre la pièce de tissu 11 de la première et la semelle d'usure.
La déformation du caoutchouc mousse est empê chée par la pression exercée par la masse de caout chouc plus dur qui l'entoure. Après vulcanisation, on ouvre le moule et l'on retire la chaussure terminée. Celle-ci comprend l'em peigne en tissu 10, la première comprenant la pièce de tissu 11 cousue à l'empeigne et formant avec celle-ci un bord en saillie 10A, 11A, la couche inter médiaire en caoutchouc mousse 31 et la semelle d'usure comprenant la masse 32 en caoutchouc résis tant à l'usure et la bande de garniture 33.
L'empeigne 10 et la pièce de tissu 11 de la pre mière pourraient présenter le cas échéant deux épais seurs ou davantage. On peut terminer l'empeigne de la chaussure décrite en cousant les bords du tissu le long du talon et des bords, comme représenté res pectivement en 23 et en 24, et l'on coud sur place une fausse liaison d'empeigne.
Method for manufacturing a sports shoe and shoe obtained by means of this method The present patent relates to a method for manufacturing a sports shoe.
Sports shoes are known which have an intermediate layer of foam rubber constituting an easily deformable cushion between an outer sole of wear-resistant rubber and a sole of textile material. Until now, to make these shoes, we sewed the take to the upper, to form a bag or slipper, and then glued the foam rubber middle layer on the first.
This way of proceeding has the drawback that it is difficult to glue the intermediate layer of foam rubber on the first part of said bag or liner mounted on a form because the rubber tends to deform, following the efforts of traction exerted on it during shaping.
The method according to the invention is characterized in that an upper of textile material is sewn to an insole comprising a piece of textile material to which a layer of foam rubber adheres, so that this layer is present on the outside, in that a mass of rubber is applied to the assembly thus formed mounted on the form so as to cover said first one and in that the mass of unvulcanized rubber thus applied is vulcanized to form the outsole.
The patent also relates to a shoe obtained by means of this process.
The various figures of the drawing illustrate an embodiment, given by way of example, of the process which is the subject of the invention. According to this embodiment, one begins by sewing the upper 10 consisting of a piece of fabric to a first one consisting of another piece of fabric 11 to which a layer of foam rubber 31 adheres, which is not shown. in fig. 1 to 4, but only in fig. 5, so as to form a liner having the foam rubber layer on the outside.
The insole and the comb are sewn together by stitches 12 staggered along a line extending a short distance, for example, 3 to 6 mm from the edges coinciding teeth 10A and 11A of the vamp and the upper. the first, these edges overlapping, forming a free edge raised along the periphery of the liner and protruding towards the tip of the liner.
A buttress 14 and a hard end 15 are introduced respectively into the heel and into the toe of the liner and are attached thereto by gluing. The end of the vamp 10 forms a tab 16 and is not sewn at this point to the first.
The liner thus obtained is applied by hand to a form 17 in order to be shaped by hand (FIG. 4). The width of the shape used is greater than the gap between the opposite edges of the seam 12, the difference being about 3 to 6 mm for each side. slipper. Likewise, the length of the shape is such that it extends beyond the sewn end of the insole on the heel side.
In other words, over the entire periphery of the first, apart from its unstitched end, the seam line is inside the edge of the end profile of the form.
Since the length of the edge 10A of the vamp is necessarily greater than the length of the edge 11A of the insole, the edge of the vamp has a tendency to contract. Wrinkles appearing in this way during shaping by hand are smoothed out; this flattening being facilitated by the presence of the unstitched end.
In order to compensate for the stiffness which may appear in the liner, the whole of the latter is uniformly stretched over the last and this tension is maintained during the operations which follow.
The shaping which has just been described is simple and can be carried out by unskilled workers. The seam line being offset inward from the edge of the form, the stresses due to the stretch produced by the form. are evenly distributed along this seam line, eliminating any excessive local fatigue.
The first used in the method described can be cut from a composite sheet formed from a piece of textile material to which is fixed by vulcanization a layer of foam rubber.
The liner mounted on the form as described is then placed in a vulcanization mold and a mass of unvulcanized rubber 32 is applied to the insole and the edge of the vamp, intended to form the outsole so as to completely cover the foam rubber layer and to embed in this mass the edges 10A and 11A of the vamp and the insole.
Next, along the peripheries facing the mass 32 and the vamp 10 is applied a strip 33 forming a side trim, also made of unvulcanized rubber and intended to resist wear.
The mold is then closed, pressure is applied and the mold is heated internally. There is thus obtained an outsole made of a single piece of solid vulcanized rubber 32-33, this piece being permanently linked to the upper and to the first 11-31. In other words, the foam rubber layer 31 thus forms an intermediate layer between the piece of fabric 11 of the insole and the outsole.
Deformation of the foam rubber is prevented by the pressure exerted by the mass of harder rubber surrounding it. After vulcanization, the mold is opened and the finished shoe is removed. This comprises the comb of fabric 10, the first comprising the piece of fabric 11 sewn to the upper and forming therewith a protruding edge 10A, 11A, the foam rubber middle layer 31 and the sole wear comprising the mass 32 of wear-resistant rubber and the trim strip 33.
The upper 10 and the piece of fabric 11 of the first could possibly have two or more thicknesses. The upper of the shoe described can be finished by sewing the edges of the fabric along the heel and the edges, as shown at 23 and 24 respectively, and a false upper binding is sewn in place.