An der Aussenseite eines Luftfahrzeuges anzubringender Behälter Gegenstand der Erfindung ist ein Behälter, der aussen an Luftfahrzeugen lösbar oder dauernd an zubringen ist und z.B. zur Aufnahme von flüssigem Brennstoff, Brandmaterial oder andern Vorräten dient.
Erfindungsgemäss besteht bei einem solchen Be hälter mit einem Abschnitt, der einen Mantel und mindestens eine darin mittels Klebstoff befestigte Zwischenwand aufweist, der Mantel aus einem Stück überwiegend aus mit Harz gebundenem Fasermaterial. Ferner besitzt die Zwischenwand einen Umfangs flansch, welcher eine abgestufte Aussenfläche auf weist, und der Mantel besitzt einen verdickten Teil, welcher auf der Innenseite bei der Verbindungsstelle mit dem Zwischenwandflansch entsprechend der Aussenfläche dieses letzteren abgestuft ist.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt.
Fig. <B>1</B> ist eine perspektivische Ansicht eines Be hälters und zeigt einen vertikalen Längsschnitt durch die Mantelteile, davor die innern Teile und deren Anordnung sowie die für die Verwendung des Be hälters als Brennstofftank erforderlichen Armaturen.
Fig. 2 und<B>3</B> zeigen zwei Ausführungsvarianten der Überlappungsverbindung zwischen aneinander angrenzenden Enden benachbarter Mantelteile des Behälters.
Fig. 4 ist eine teilweise Schnittansicht einer der Zwischenwände, an welcher eine metallische Befesti gungsarmatur angebracht ist und lässt Konstruktions einzelheiten erkennen.
Der dargestellte Behälter weist zwei gleiche, rotationssymmetrische Mantelteile<B>10,</B> die an beiden Enden offen sind und sich von einem Ende zum an dern nach einem spitzbogenförmigen Längsprofil ver jüngen, einen mittleren rohrförmigen Mantelteil<B>11,</B> zwei gleiche Spantringe 12 und drei gleiche Zwischen wände<B>13,</B> die im rohrförmigen Mantelteil angeordnet sind, sowie zwei in<B>je</B> einem der Teile<B>10</B> angeordnete Spantringe 14 und<B>15</B> auf.
Alle diese Mantelteile, Spantringe und Zwischenwände sind<B>je</B> in einem Stück geformt und bestehen aus Asbestfasern, die in erhärtetem Phenol-Formaldehyd-Harz eingebettet und durch dieses gebunden sind. Gewünschtenfalls können jedoch metallische Verstärkungen oder zugehörige Armaturen mindestens teilweise in diese Körper ein geformt sein.
Insbesondere können hohle Metall spitzen an den sich verjüngenden Mantelteilen an- geformt sein, an Stelle der aufgesetzten, in Fig. <B>1</B> gezeigten hohlen Metallspitzen<B>18.</B> Auch können ge- wünschtenfalls die Zwischenwände<B>13</B> und die Spant- rahmen 12 aus Metall gepresst statt aus Asbestfasern geformt sein.
Jeder der sich verjüngenden Mantelteile<B>10</B> weist an seinem Ende kleineren Durchmessers einen ein wärts abgestuften verdickten Rand<B>19</B> auf, auf den eine Metallspitze<B>18</B> derart passt, dass die Aussenflächen des Mantelteils und der Spitze miteinander bündig sind. Die Spitze ist mittels einer Anzahl (nicht dar gestellter) Senkschrauben, welche durch Löcher 20 hindurchgehen, und an der Innenseite des Mantel teils befestigter Muttern 21 festgehalten. Bevor die Spitze aufgesetzt wird, werden die Verbindungsflächen mit einem geeigneten Bindemittel überzogen, um eine flüssigkeitsdichte Verbindung zu erzielen.
Beide Spit zen können gleiche Form haben, gewünschtenfalls kann aber auch die vordere Spitze eine stärker ge rundete Form haben als die hintere, wie in dem ge zeichneten Ausführungsbeispiel. Eine oder beide Spitzen können auch einen Stutzen zur Aufnahme eines Bestandteils, beispielsweise eines Zünders, aufweisen. Auch kann gewünschtenfalls die hintere Spitze aus Asbestfasern statt aus Metall geformt sein.
In der Nähe seines grösseren Durchmessers auf weisenden Endes hat jeder der verjüngten Mantelteile <B>10</B> eine Zone grösserer Wandstärke 22. Wie Fig. 2 deutlicher zeigt, weist diese Zone an ihrer Innenseite eine Stufe<B>23</B> auf, derart, dass der Innendurchmesser der ringförmigen Stirnfläche der Zone 22 etwas grösser ist als der Innendurchmesser der genannten Zone links der Stufe<B>23.</B> In entsprechender Weise weisen die offenen Enden des mittleren rohrförmigen Mantel teils<B>11</B> eine Zone 24 grösserer Wandstärke auf, an deren Aussenseite zwei Stufen<B>25</B> und<B>26</B> gebildet sind.
Die erste, das ist die radial äussere Stufe<B>25</B> entspricht der ringförmigen Stirnfläche der Zone 22 und die andere, zweite Stufe<B>26</B> entspricht der Stufe<B>23</B> dieser Zone 22. Die benachbarten Mantelteile passen da durch so zusammen, dass sie sich stufenweise über lappen und aussen miteinander bündig sind. Bei der Verbindung dieser Teile werden die sich überlappen den Partien mit einem kalt härtenden Harzleim über zogen und teleskopartig ineinandergeschoben. Dabei drücken die Stufen<B>23</B> und<B>26</B> nach Art eines Stufen kolbens Harzleim durch die Verbindungsfuge nach aussen, wodurch ein gänzliches Ausfüllen dieser Fuge mit Leim sichergestellt ist.
Die Längsstellung des sich verjüngenden Teils<B>10</B> gegenüber dem rohrförmigen Teil<B>11</B> ist durch die Stufe<B>25</B> bestimmt.
An Stelle der beschriebenen, dauerhaft verleimten Verbindung der Mantelteile kann eine lösbare Schraub verbindung gemäss Fig, <B>3</B> vorgesehen sein. Es ist dann möglich, die Mantelteile zwecks Raumersparnis bei Transport und Lagerung ineinanderzuschieben und bei Gebrauch rasch mit einem Minimum an Hilfs mitteln zusammenzufügen. Jeder verjüngte Mantel teil<B>10</B> trägt gemäss Fig. <B>3</B> an seinem Ende grösseren Durchmessers einen Metallreifen<B>30,</B> der beim Formen des Mantelteils mit diesem verbunden wird und dessen Aussenfläche <B>31</B> mit der Oberfläche<B>32</B> des Mantelteils bündig ist.
Dieser besteht wie bei der Aus führung nach Fig. <B>1</B> aus Asbestfasern, die durch Kunstharz gebunden sind. Der rohrförmige Mantel teil<B>11</B> hat an jedem Ende ebenfalls einen Metall reifen<B>33,</B> der beim Formen des Mantelteils mit die sem verbunden wird und bei 34 nach innen abgestuft ist, so dass er in den Reifen<B>30</B> des benachbarten Mantelteils<B>10</B> hineingeschoben werden kann. Die Stufe bildet eine Schulter<B>37</B> am Mantelteil<B>11.</B> Die einander überlappenden Teile der Reifen werden durch eine Anzahl Senkschrauben<B>35</B> mit Muttern<B>36,</B> die an der Innenseite des Reifens<B>33</B> befestigt sind, zu sammengehalten.
Zwischen der Schulter<B>37</B> und der Stirnfläche<B>38</B> des Reifens<B>30</B> bleibt an jeder Verbin dungsstelle ein Zwischenraum, in dem ein elastischer Dichtungsring<B>39</B> eingeklemmt ist. Dabei sind die Schulter<B>37</B> und die Stirnfläche<B>38</B> so geneigt, dass der Dichtungsring nicht herausgedrückt wird. Es genügt auch, wenn entweder nur die Schulter<B>37</B> oder die Stirn fläche<B>38</B> geneigt ist.
Jedes verjüngte Mantelteil ist, wie Fig. <B>1</B> zeigt, innen durch zwei Spantringe 14 und<B>15</B> versteift. Der kleinere Ring 14 ist dicht am Ende kleineren Durch messers des Mantelteils befestigt, der grössere Ring<B>15</B> ist ungefähr in der Mitte der Länge des Mantelteils angeordnet. Jeder dieser Ringe besteht aus einem nach innen gerichteten Radialflansch 40, der im Falle des kleineren Ringes so breit ist, dass er beinahe eine Wand bildet, und einem Umfangsflansch 41, der an der Innenfläche des Mantelteils anliegt.
Entsprechend dem sich verjüngenden Län:-,sprofil des letzteren sind die Flanschen 41 kegelstumpfförmig, was ein gutes Verleimen erleichtert, weil diese Flanschen gut mit Leim bestrichen werden können, der dann beim Ein schieben der Ringe in den verjüngten Mantelteil teil weise herausgequetscht wird. Der kleinere Ring liegt in der Längsrichtung an der ringförmigen Verstärkung am Ende kleineren Durchmessers des Mantelteils<B>10</B> an und ist mit vier kleinen eingesehraubten Einsätzen <B>77</B> versehen.
Diese dienen der Aufnahme von Schrau ben zum Befestigen eines (nicht dargestellten) Zün ders in einem Stutzen in der Spitze<B>18.</B> Kleine Ein schnitte 42 in den Ringen<B>15</B> verhindern, dass Flüssig keit beim Entleeren des Behälters zwischen den Radial- flanschen 40 zurückgehalten wird. Wenn der Behälter nur als Treibstofftank benutzt werden soll, können die kleineren Ringe 14 wegfallen und die Teile an den Spitzen mit dem verjüngten Mantelteil schon bei dessen Formung verbunden werden.
Der rohrförmige Mantelteil<B>11</B> ist an seinen Enden durch Spantringe 12 versteift, die ähnlich wie die Spantringe <B>15</B> ausgeführt und mit den verstärkten Zonen 24 des Mantelteils<B>11</B> verkittet sind.
Zwischen seinen Enden ist der rohrförmige Mantel teil<B>11</B> weiterhin durch die drei Zwischenwände<B>13</B> versteift. Jede Zwischenwand hat einen Wandteil 43, einen längs dessen Umfang laufenden Flansch 44 und zwei Querversteifungen 45. Diese laufen parallel zu einander quer über den Wandteil beiderseits eines Durchmessers. Zwischen ihnen ist in der Nähe des Randes des Wandteils 43 ein Anschlussorgan 46 (Fig. 4) für eine metallische Befestigungsarmatur vor gesehen. Das Organ 46 besteht aus einer Gewinde hülse<B>50</B> mit einer Lasche 47, die mittels Schrauben 48 am Wandteil 43 befestigt ist (Fig. 4). Im Bereiche der Lasche ist der Wandteil 43 durch eine Stahlplatte<B>80</B> verstärkt, die flach in diesem Wandteil eingebettet ist.
Wenn die Zwischenwand sich an der für sie be stimmten Stelle in dem rohrförmigen Mantelteil<B>11</B> befindet, steht die Hülse<B>50</B> einer Öffnung<B>51</B> in einem verstärkten Sattelteil<B>52</B> des Mantels gegenüber, und ein Nippel<B>53</B> mit Innen- und Aussengewinde wird von der Aussenseite des Mantels her in die Hülse ge schraubt. Dabei wird eine Unterlegscheibe 54 aus elastischem Material zwischen einen Flansch<B>55</B> am Nippel und einem Sitz<B>56</B> am Mantel gelegt, um eine flüssigkeitsdichte Verbindung zu erzielen. Der Nippel <B>53</B> hat ein Innengewinde für eine geeignete Befesti gungsarmatur.
Im Ausführungsbeispiel der Fig. <B>1</B> ist der zur mittleren Zwischenwand gehörige Nippel mit einem Aufhängestück<B>57</B> versehen, welches einen Querzapfen<B>58</B> aufweist. Dieser kann von einem lös baren Backenfutter gehalten werden, welches an dem Luftfahrzeug angebracht ist, an dem der Behälter be festigt werden soll.
Die zu den beiden andern Zwi- schenwänden gehörigen<B>Nippel</B> sind mit Verschluss- stücken <B>59</B> versehen, die einen vorstehenden Zapfen <B>60</B> aufweisen, welcher in eine entsprechende Ver tiefung in einen am Flugzeug befestigten Teil passt. Das Aufhängestück und die Zapfenarmaturen können umgekehrt in die Nippel eingeschraubt werden, um für den Transport eine glatte Oberfläche zu erhalten und die Gefahr zufälliger Beschädigungen zu ver hüten. Für bestimmte Zwecke, beispielsweise wenn die Behälter nicht von einem Luftfahrzeug während des Fluges abgeworfen werden sollen, genügen zwei Befestigungsarmaturen. In diesem Falle kann eine der Zwischenwände<B>13</B> wegfallen.
Der Flansch 44 jeder Zwischenwand liegt an der Innenseite des Teils<B>81</B> des rohrförmigen Mantelteils <B>11</B> an. Die Wandstärke des Teils<B>81</B> des Mantelteils<B>11</B> ist grösser als die Wandstärke der unmittelbar beider seits der Teile<B>81</B> angrenzenden Teile des Mantelteils <B>11,</B> wie bei<B>61</B> gezeigt ist.
Wie ersichtlich, sind die Flanschen 44 und die verstärkten Wandteile<B>81</B> stufenförmig ausgebildet, ähnlich wie die überlappenden Verbindungen zwischen den aneinander angrenzenden Enden benachbarter Mantelteile, wie im Zusammenhang mit Fig. 2 be schrieben wurde. Dadurch tritt wieder ein Differen- tialkolben-Effekt auf, wenn jede der Zwischenwände <B>13</B> an ihrer Befestigungsstelle eingeleimt wird, wo durch das Zusammenleimen erleichtert und eine feste Verbindung sichergestellt wird. Die Zwischenwände <B>13</B> haben eine verhältnismässig lose Passung im Man telteil<B>11,</B> und es wird ein Leim verwendet, der die Eigenschaft hat, Zwischenräume gut auszufüllen.
Für diesen Zweck hat sich ein Epoxyharz-Leim bewährt, der unter dem Namen Araldit <B>D </B> (eingetragene Marke) im Handel ist, und der mit<B>60</B> Gewichts prozenten Glimmer- oder Kaolin-Pulver vermischt ist, welches ein Sieb mit<B>79</B> Maschen pro cm passiert. Die Flanschen können statt abgestuft auch leicht kegel- stumpfförmig ausgebildet sein, um das Verleimen zu erleichtern. Die Ausbildung von Stufen wird jedoch bevorzugt, weil sie eine grössere Toleranz in der Längs richtung beim Einsetzen der Zwischenwände in ihre richtige Lage gewährt.
Die Zwischenwände<B>13</B> sind mit Einschnitten 42 und Löchern<B>62</B> versehen, die einer im Behälter ent haltenen Flüssigkeit genügend guten Durchlass ge währen, aber störende Flüssigkeitsbewegungen dämp fen.
Der Mantelteil<B>11</B> ist im verstärkten Sattelteil<B>52</B> auch mit einer Öffnung<B>63</B> versehen, in welche ein (nicht gezeichneter) Gewindenippel zur Aufnahme einer Füllschraube 64 eingekittet ist. Ein ähnlicher Nippel<B>65</B> ist in eine Öffnung im Boden des Mantels gekittet zur Aufnahme einer Entleerungsschraube<B>67.</B> Die Nippel sind je mit einem Flansch<B>66</B> versehen, der an der Innenseite des Mantels anliegt und mit ihm verkittet ist, und über den Flansch ist eine Verstärkung <B>78</B> aus mit kalt härtendem Kunstharzleim imprägnier ten Glasfasertuch hergestellt.
Zwei weitere Öffnungen <B>68</B> und<B>69</B> sind in dem verstärkten Sattelteil<B>52</B> an- gebracht, welche dem obern Ende einer kombinierten Armatur<B>70</B> für den Anschluss einer Kraftstoffleitung und für die Entlüftung zugeordnet sind; diese Armatur weist ein bis nahe an den Boden des Behälters herab- reichendes Kraftstoffrohr<B>72</B> auf. Die Armatur<B>70</B> besitzt weiterhin eine am obern Ende der Kraftstoff leitung<B>72</B> befestigte Platte<B>71,</B> die in einer an der Aussenseite des Behälters die Offnungen <B>68</B> und<B>69</B> umschliessenden Vertiefung sitzt.
Eine kurze Lüftungs muffe<B>73</B> mit Innengewinde ist an der Platte<B>71</B> be festigt und ragt durch die Öffnung<B>68</B> in den Behälter hinein, wo eine nahe an die Füllöffnung<B>63</B> geführte Leitung 74 mit ihr durch ein Verbindungsstück<B>75</B> verbunden ist. Das obere Ende der Kraftstoffleitung hat ebenfalls ein Innengewinde, um erforderlichen falls einen äussern Anschluss aufzunehmen. Die Platte <B>71</B> ist an dem Boden der Vertiefung um die Öffnungen <B>68</B> und<B>69</B> herum festgekittet, und die Vertiefung ist danach bündig mit der Aussenfläche des Mantels mit einer Mischung aus Harz und einem Füllmaterial ausgefüllt. Die Armatur<B>70</B> und alle andern Metall teile werden durch elektrische Verbindungen geerdet.
einige solche Verbindungen<B>76</B> sind in Fig. <B>1</B> gezeigt.
Damit der Behälter flüssigkeitsdicht ist, werden die Innenflächen mit einem trocknenden oder er härtenden flüssigen Dichtungsmittel überzogen, wel ches genügend widerstandsfähig gegenüber der be treffenden Flüssigkeit ist.
Obwohl der als Ausführungsbeispiel beschriebene und gezeichnete Behälter nur einen mittleren rohr- förmigen Mantelteil<B>11</B> aufweist, können gewünschten- falls selbstverständlich auch mehrere solche Teile vor gesehen sein, ohne dass die allgemeinen Merkmale des Behälters geändert werden. Weiterhin können ein oder mehrere Mantelteile mit Leitflächen versehen sein, welche entweder einzeln geformt und am Mantel teil befestigt oder gemeinsam mit dem Mantelteil ge formt sind.
Container to be attached to the outside of an aircraft The object of the invention is a container which can be detachably or permanently attached to the outside of aircraft and e.g. serves to hold liquid fuel, fire material or other supplies.
According to the invention, in such a loading container with a section which has a jacket and at least one partition wall fixed therein by means of adhesive, the jacket consists of a piece mainly of fiber material bonded with resin. Furthermore, the intermediate wall has a peripheral flange which has a stepped outer surface, and the jacket has a thickened part which is stepped on the inside at the connection point with the intermediate wall flange corresponding to the outer surface of the latter.
An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the drawing.
Fig. 1 is a perspective view of a Be container and shows a vertical longitudinal section through the shell parts, in front of the inner parts and their arrangement and the fittings required for using the Be container as a fuel tank.
Fig. 2 and <B> 3 </B> show two design variants of the overlap connection between adjacent ends of adjacent shell parts of the container.
Fig. 4 is a partial sectional view of one of the partition walls, to which a metallic fastening fitting is attached and shows construction details.
The container shown has two identical, rotationally symmetrical shell parts <B> 10, </B> which are open at both ends and taper from one end to the other according to a pointed arch-shaped longitudinal profile, a central tubular shell part <B> 11, </ B> two identical frame rings 12 and three identical intermediate walls <B> 13 </B> which are arranged in the tubular casing part, as well as two arranged in <B> each </B> one of the parts <B> 10 </B> Frame rings 14 and <B> 15 </B>.
All these casing parts, frame rings and partition walls are <B> each </B> molded in one piece and consist of asbestos fibers that are embedded in hardened phenol-formaldehyde resin and bound by it. If desired, however, metallic reinforcements or associated fittings can at least partially be molded into these bodies.
In particular, hollow metal tips can be formed on the tapering jacket parts instead of the attached hollow metal tips 18 shown in FIG. 1. The partition walls can also, if desired <B> 13 </B> and the frame frames 12 can be pressed from metal instead of formed from asbestos fibers.
Each of the tapering jacket parts <B> 10 </B> has at its end of smaller diameter a thickened edge <B> 19 </B> which is stepped downwards and onto which a metal tip <B> 18 </B> fits so that that the outer surfaces of the casing part and the tip are flush with one another. The tip is held in place by means of a number (not presented) countersunk screws which pass through holes 20 and nuts 21 fastened to the inside of the jacket. Before the tip is attached, the connection surfaces are coated with a suitable binding agent in order to achieve a liquid-tight connection.
Both Spit zen can have the same shape, but if desired, the front tip can have a more rounded ge than the rear, as in the ge drawn embodiment. One or both tips can also have a socket for receiving a component, for example an igniter. Also, if desired, the rear tip can be formed from asbestos fibers instead of metal.
In the vicinity of its larger diameter pointing end, each of the tapered jacket parts <B> 10 </B> has a zone of greater wall thickness 22. As FIG. 2 shows more clearly, this zone has a step <B> 23 </ B on its inside > in such a way that the inner diameter of the annular end face of the zone 22 is slightly larger than the inner diameter of the mentioned zone to the left of the step <B> 23. </B> Correspondingly, the open ends of the central tubular jacket have part <B> 11 </B> a zone 24 of greater wall thickness, on the outside of which two steps <B> 25 </B> and <B> 26 </B> are formed.
The first, that is the radially outer step <B> 25 </B> corresponds to the annular end face of the zone 22 and the other, second step <B> 26 </B> corresponds to the step <B> 23 </B> of this Zone 22. The adjacent shell parts fit together in such a way that they gradually overlap and are flush with one another on the outside. When connecting these parts, the overlapping parts are pulled over with a cold-curing resin glue and pushed together telescopically. Steps <B> 23 </B> and <B> 26 </B> press resin glue out through the connecting joint like a stepped piston, which ensures that this joint is completely filled with glue.
The longitudinal position of the tapering part <B> 10 </B> with respect to the tubular part <B> 11 </B> is determined by the step <B> 25 </B>.
Instead of the described, permanently glued connection of the jacket parts, a releasable screw connection according to FIG. 3 can be provided. It is then possible to slide the shell parts into one another in order to save space during transport and storage and to assemble them together quickly with a minimum of auxiliary means when in use. According to FIG. 3, each tapered jacket part <B> 10 </B> has a metal hoop <B> 30 at its end of larger diameter, which is connected to the jacket part when it is formed and whose outer surface <B> 31 </B> is flush with the surface <B> 32 </B> of the casing part.
As in the embodiment according to FIG. 1, this consists of asbestos fibers which are bound by synthetic resin. The tubular casing part <B> 11 </B> also has a metal tire <B> 33 </B> at each end, which is connected to this when the casing part is formed and is stepped inwards at 34 so that it can be pushed into the tire <B> 30 </B> of the adjacent shell part <B> 10 </B>. The step forms a shoulder <B> 37 </B> on the casing part <B> 11. </B> The overlapping parts of the tires are fastened by a number of countersunk screws <B> 35 </B> with nuts <B> 36, </B> which are attached to the inside of the tire <B> 33 </B>, held together.
Between the shoulder <B> 37 </B> and the end face <B> 38 </B> of the tire <B> 30 </B> there is an interspace at each connection point in which an elastic sealing ring <B> 39 < / B> is jammed. The shoulder <B> 37 </B> and the end face <B> 38 </B> are inclined so that the sealing ring is not pushed out. It is also sufficient if either only the shoulder <B> 37 </B> or the forehead surface <B> 38 </B> is inclined.
Each tapered casing part is, as FIG. 1 shows, stiffened on the inside by two frame rings 14 and 15. The smaller ring 14 is attached close to the end of the smaller diameter of the shell part, the larger ring 15 is arranged approximately in the middle of the length of the shell part. Each of these rings consists of an inwardly directed radial flange 40, which in the case of the smaller ring is so wide that it almost forms a wall, and a peripheral flange 41 which rests against the inner surface of the casing part.
According to the tapering length: -, profile of the latter, the flanges 41 are frustoconical, which facilitates good gluing, because these flanges can be easily coated with glue, which is then partially squeezed out when the rings are pushed into the tapered casing part. The smaller ring rests in the longitudinal direction on the annular reinforcement at the end of the smaller diameter of the casing part <B> 10 </B> and is provided with four small, screwed-in inserts <B> 77 </B>.
These serve to accommodate screws for attaching a fuse (not shown) in a socket in the tip <B> 18. </B> Small incisions 42 in the rings <B> 15 </B> prevent liquid from flowing speed is retained between the radial flanges 40 when emptying the container. If the container is only to be used as a fuel tank, the smaller rings 14 can be omitted and the parts at the tips can be connected to the tapered jacket part while it is being formed.
The tubular casing part <B> 11 </B> is stiffened at its ends by frame rings 12, which are designed similarly to the frame rings <B> 15 </B> and with the reinforced zones 24 of the casing part <B> 11 </B> are cemented.
Between its ends, the tubular jacket part <B> 11 </B> is further stiffened by the three partition walls <B> 13 </B>. Each intermediate wall has a wall part 43, a flange 44 running along its circumference and two transverse stiffeners 45. These run parallel to one another across the wall part on both sides of a diameter. Between them, a connecting member 46 (Fig. 4) for a metallic fastening fitting is seen in the vicinity of the edge of the wall part 43. The organ 46 consists of a threaded sleeve <B> 50 </B> with a tab 47 which is fastened to the wall part 43 by means of screws 48 (FIG. 4). In the area of the flap, the wall part 43 is reinforced by a steel plate <B> 80 </B> which is embedded flat in this wall part.
When the partition is at the point intended for it in the tubular jacket part <B> 11 </B>, the sleeve <B> 50 </B> is an opening <B> 51 </B> in a reinforced saddle part <B> 52 </B> of the jacket opposite, and a nipple <B> 53 </B> with internal and external threads is screwed into the sleeve from the outside of the jacket. A washer 54 made of elastic material is placed between a flange 55 on the nipple and a seat 56 on the jacket in order to achieve a fluid-tight connection. The nipple <B> 53 </B> has an internal thread for a suitable fastening fitting.
In the embodiment of FIG. 1, the nipple belonging to the middle partition wall is provided with a suspension piece 57 which has a transverse pin 58. This can be held by a detachable jaw chuck which is attached to the aircraft to which the container is to be fastened.
The <B> nipples </B> belonging to the other two partitions are provided with closure pieces <B> 59 </B> which have a protruding pin <B> 60 </B> which is inserted into a corresponding Recess fits into a part attached to the aircraft. The suspension piece and the pin fittings can be screwed into the nipple the other way round in order to obtain a smooth surface for transport and to prevent the risk of accidental damage. For certain purposes, for example if the containers are not to be dropped from an aircraft during flight, two fastening fittings are sufficient. In this case, one of the partition walls <B> 13 </B> can be omitted.
The flange 44 of each intermediate wall rests against the inside of the part 81 of the tubular jacket part 11. The wall thickness of the part <B> 81 </B> of the casing part <B> 11 </B> is greater than the wall thickness of the parts of the casing part <B> 11 directly adjacent on both sides of the parts <B> 81 </B>, </B> as shown at <B> 61 </B>.
As can be seen, the flanges 44 and the reinforced wall parts 81 are step-shaped, similar to the overlapping connections between the adjacent ends of adjacent shell parts, as was described in connection with FIG. As a result, a differential piston effect occurs again when each of the partition walls <B> 13 </B> is glued in at its fastening point, where gluing is facilitated and a firm connection is ensured. The partitions <B> 13 </B> have a relatively loose fit in the shell part <B> 11 </B> and a glue is used which has the property of filling the gaps well.
For this purpose, an epoxy resin glue that is commercially available under the name Araldit <B> D </B> (registered trademark) and which contains <B> 60 </B> weight percent mica or kaolin Powder is mixed, which passes through a sieve with <B> 79 </B> meshes per cm. Instead of being stepped, the flanges can also have a slightly truncated cone shape in order to facilitate gluing. The formation of steps is preferred, however, because it grants a greater tolerance in the longitudinal direction when inserting the partitions in their correct position.
The partition walls <B> 13 </B> are provided with incisions 42 and holes <B> 62 </B>, which allow a liquid contained in the container to have sufficient passage but dampen disruptive liquid movements.
The jacket part <B> 11 </B> is also provided in the reinforced saddle part <B> 52 </B> with an opening <B> 63 </B> into which a threaded nipple (not shown) for receiving a filling screw 64 is cemented is. A similar nipple <B> 65 </B> is cemented into an opening in the bottom of the casing to accommodate an emptying screw <B> 67. </B> The nipples are each provided with a flange <B> 66 </B>, which rests against the inside of the jacket and is cemented to it, and a reinforcement <B> 78 </B> made of glass fiber cloth impregnated with cold-curing synthetic resin glue is made over the flange.
Two further openings <B> 68 </B> and <B> 69 </B> are made in the reinforced saddle part <B> 52 </B>, which are attached to the upper end of a combined fitting <B> 70 </ B> assigned for the connection of a fuel line and for the venting; this fitting has a fuel pipe <B> 72 </B> which extends to close to the bottom of the container. The fitting <B> 70 </B> also has a plate <B> 71 </B> fastened to the upper end of the fuel line <B> 72 </B>, </B> which has openings <B> in one on the outside of the container > 68 </B> and <B> 69 </B> surrounding recess.
A short ventilation sleeve <B> 73 </B> with an internal thread is attached to the plate <B> 71 </B> and protrudes through the opening <B> 68 </B> into the container, where one is close the filling opening <B> 63 </B> is connected to it by a connecting piece <B> 75 </B>. The upper end of the fuel line also has an internal thread to accommodate an external connection if necessary. The plate <B> 71 </B> is cemented to the bottom of the recess around the openings <B> 68 </B> and <B> 69 </B>, and the recess is then flush with the outer surface of the casing filled with a mixture of resin and a filler material. The fitting <B> 70 </B> and all other metal parts are earthed by electrical connections.
some such connections 76 are shown in FIG. 1.
So that the container is liquid-tight, the inner surfaces are coated with a drying or hardening liquid sealant, wel Ches is sufficiently resistant to the liquid in question.
Although the container described and drawn as an exemplary embodiment only has a central tubular casing part 11, if desired, of course, several such parts can also be provided without the general characteristics of the container being changed. Furthermore, one or more shell parts can be provided with guide surfaces, which are either individually shaped and partially attached to the shell or are formed together with the shell part.