Verfahren und Vorrichtung zum maschinellen Verpacken von Gegenständen, wie Zuckerwaren oder Schokoladekörpern, unter Anbringung eines Auf hängers zur Bildung von Christbaumschmuck oder dergleichen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Aufhänger versehenen Verpackung für Zuckerwaren, Schokoladekörper oder dergleichen zur Bildung von Christbaumschmuck oder dergleichen und gleichzeitig eine nach dem Verfahren arbeitende Vorrichtung. Um kleine Gegenstände, Bonbons, Zuckerwaren, Schokoladekörper usw. als Christbaumbehang verwenden zu können, ist es notwendig, sie mit einem Aufhänger, beispielsweise einer Fadenschlaufe, zu versehen. Dies geschah bisher in der Weise, dass man die Gegenstände oder deren Packungsmaterial lochte und durch die Lochung einen Faden hindurchzog, aus dem sich eine Schlaufe binden liess.
Eine andere Möglichkeit war die, dass man den Gegenstand mit einem Band oder einem Faden umwickelte. Alle diese Verfahren sind umständlich auszuführen und zeitraubend.
Ein maschinelles Arbeiten war nicht möglich.
Durch die Erfindung werden diese Mängel behoben, indem ein Verfahren geschaffen wird, welches ein maschinelles Anbringen der Aufhänger an den Packungen gestattet.
Erfindungsgemäss wird auf dem Hüllmaterial ein Aufhänger befestigt. Daran anschliessend erfolgt das Herumlegen des Hüllmaterials um den Gegenstand in der Weise, dass der Aufhänger aus der geschlossenen Packung hervorsteht.
Vorzugsweise erfolgt ein einseitiges Aufkleben oder Aufsiegeln des Aufhängers auf die bei der fertigen Packung aussenliegende Seite des Hüllmaterials, wobei der Befestigungspunkt zweckmässigerweise auf den den Einschlag bildenden Teil des Hüllmaterials gelegt wird.
Als Aufhänger benutzt man beispielsweise einen Faden in Form einer Schlaufe.
Die ebenfalls Gegenstand der Erfindung bildende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung weist Mittel zum Zuführen eines Aufhängers auf, die oberhalb der Zuführungsbahn für das Hüllmaterial angeordnet sind, sowie eine Kleb- oder Siegeleinrichtung, die die einzelnen Aufhänger einseitig auf dem Hüllmaterial befestigt und Falt- und Schliessorgane, die das Herumlegen des mit dem Aufhänger versehenen Hüllmaterials um den zu verpackenden Gegenstand besorgen.
Vorzugsweise sind oberhalb der Zuführung für das Hüllmaterial eine hin- und hergesteuerte Fadenzange und eine Klemm- und Abschneidevorrichtung für den von einer Vorratsrolle kommenden Faden, sowie ein Siegelstempel angeordnet, die derart miteinander zusammenarbeiten, dass der Faden zur Bildung einer Schlaufe bei in der Klemmvorrichtung festgehaltenem Fadenende durch die Zange von der Rolle abgezogen wird, worauf mittels des Siegelstempels die beiden Enden der Schlaufe auf das Hüllmaterial gedrückt und darauf mit Siegelmasse befestigt werden, worauf die Freigabe der mit den Fadenenden auf dem Hüllmaterial befestigten Schlaufe und der Weitertransport des Hüllmaterials zur Einwickelstation erfolgen.
Vorzugsweise werden fortgesetzt Fadenschlaufen auf das absatzweise vorrückende Hüllmaterial aufgesiegelt, und zwar im gleichen Takt wie die Einwickelstation, die dort ankommenden Gegenstände mit dem abgeteilten Hüllmaterial umwickelt. Die Bildung der Fadenschlaufen erfolgt vorteilhaft ebenfalls fortlaufend in der Maschine.
Der Erfindungsgedanke lässt die verschiedensten Ausführungsmöglichkeiten zu. Eine davon ist in der anliegenden Zeichnung wiedergegeben, ohne dass die Erfindung hierauf beschränkt sein soll.
Es zeigen:
Fig. 1 bis 6 verschiedene schematische Darstellungen zur Versinnbildlichung des gesamten Verpackungsvorganges,
Fig. 7 eine Seitenansicht des für die beispielsweise Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wesentlichsten Teils einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, teilweise im Schnitt,
Fig. 8 eine Ansicht der Einrichtung gemäss Fig. 7, von unten gesehen,
Fig. 9 einen Schnitt nach den Linien A-B durch Fig. 7, in Pfeilrichtung gesehen,
Fig. 10 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 7, bei anderer Arbeitsstellung der einzelnen Teile,
Fig. 11 eine ähnliche Ansicht wie Fig. 7, bei einer andern Einstellung der einzelnen Teile und
Fig. 12 eine Ansicht der einzelnen Teile gemäss Fig. 11, von unten gesehen.
Zunächst sei anhand der Fig. 1 bis 6 das Verfahren zum Verpacken der Gegenstände erläutert.
Von einer nicht dargestellten Vorratsrolle kommt der Faden 1, aus welchem die Aufhängeschlaufen 11 gebildet werden. Ebenso kommt von einer nicht weiter dargestellten Rolle ein endloser Streifen 3, der das Hüllmaterial bildet. Von diesem werden durch eine Schere 5 nacheinander einzelne Zuschnitte 13 abgeteilt, die in der, ebenfalls nicht weiter dargestellten, Einwickelstation um den einzuwickelnden Gegenstand 4, beispielsweise einen Schokoladenkörper, herumgelegt werden, so dass sich schliesslich der mit einem Auf hänger 11 versehene fertig eingepackte Gegenstand 14 (Fig. 5 und 6) ergibt.
Gemäss Fig. 1 werden oberhalb des Hüllmaterialstreifens 3 in dei noch später zu beschreibenden Einrichtung aus dem Faden 1 die Fadenschlaufen 11 gebildet. Diese werden von oben her mit Hilfe eines Siegelstempels und eines Tropfens Siegelmasse 12 hintereinander in bestimmten Abständen auf die Oberseite des Hüllmaterials 3 geklebt. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 1 liegen die Schlaufen 11 quer zur Längsrichtung des Streifens 3. Die Siegel 12, durch die die Schlaufen 11 mit ihren Fadenenden auf dem Hüllmaterial 3 festgeklebt sind, liegen in unmittelbarer Nähe des Randes des Materials, der später den verdeckt liegenden Einschlag bei der Packung bildet. Erst wenn die Fadenschlaufen 11 auf dem Material 3 aufgesiegelt sind, erfolgt die Unterteilung desselben in die einzelnen Zuschnitte 13.
Diese gelangen, zusammen mit der Fadenschlaufe 11, in die Einwickelstation, beispielsweise einen Faltschacht, und werden auf die Oberseite des einzuhüllenden Gegenstandes gelegt. Mit Hilfe eines vertikal bewegten Kolbens wird der Gegensrand 4 im Faltschacht nach oben gedrückt, was durch den Pfeil I in der Fig. 1 angedeutet sein soll. Dabei wird das Einwickelmaterial um den Gegenstand 4 allseitig herumgelegt, so dass die Stellung gemäss Fig. 2 gegeben ist.
Durch nicht weiter dargestellte Faltorgane wird dann der Teil 13 des Einwickelmaterialzuschnittes, welcher über den Gegenstand nach unten vorsteht, nach innen eingeschlagen, so dass sich schliesslich über die Position gemäss Fig. 3 der fertig eingewickelte Gegenstand gemäss Fig. 4 ergibt. Die Fadenschlaufe 11 liegt zunächst noch flach auf der Oberseite des eingehüllten Körpers 14. Sie kann aber leicht in die Stellung gemäss Fig. 5 umgelegt werden, in der sie einen frei vorstehenden Aufhänger bildet. Das Siegel 12 liegt auf der Rückseite des verpackten Körpers im Bereich des zusammengefalteten Einschlages 13, so wie es Fig. 6 zeigt.
In den weiteren Fig. 7 bis 12 ist der für die Durchführung des eben geschilderten Verfahrens wesentliche Teil der Packvorrichtung wiedergegeben, der nunmehr beschrieben werden soll.
Auf dem Arbeitstlsch 6 läuft der Hüllmaterialstreifen 3 dem Betrachter entgegen. Er wird später nach Aufsiegelung der einzelnen Fadenschlaufen in einzelne Zuschnitte 13 unterteilt und der noch vor der Zeichenebene liegenden Einwickelstation zugeleitet.
Quer zur Bewegungsrichtung des Hüllmaterials 3 läuft der Faden 1, von einer Vorratsrolle kommend, in die Einrichtung ein. Er gelangt durch eine Führungsdüse 7 in die Klemm- und Abschneidevorrichtung.
Diese besteht im wesentlichen aus der Messerscheibe 8 und der Klemmscheibe 9. Die Scheibe 8 sitzt auf einer Antriebswelle 10 und wird absatzweise weitergeschaltet, wobei das Festklemmen des Fadenendes zwischen der Scheibe 8 und der Andruckscheibe 9 erfolgt, die durch eine Druckfeder 16 gegen das Messer 8 gedrückt wird.
Das Gegenmesser 17 wird durch eine starre Scheibe gebildet, die lediglich im Bereich der noch später zu beschreibenden Fadenzange eine Aussparung 18 aufweist.
Auch die Klemmscheibe 9 hat eine Aussparung 19, durch die die Fadenführungsdüse 7 bis dicht an das umlaufende Messer 8 heranreicht. Die Messerscheibe hat, wie dies aus Fig. 9 erkenntlich ist, Aussparungen 20 (vgl. Fig. 12), durch die die Fadenzange hindurchgreifen kann. Die einzelnen Aussparungen 20 der Messerscheibe 8 werden durch je eine Messerkante 21 begrenzt, die nacheinander mit der Gegenschneide 22 am Gegenmesser 17 zusammen arbeiten.
Das Festklemmen des Fadenendes erfolgt zwischen der absatzweise umlaufenden Messerscheibe 8 und einer am Rande der Aussparung 19 auf der Klemmscheibe 9 vorgesehenen Klemmwulst 23.
Hinter der Klemm- und Abschneidevorrichtung liegt die Fadenzange. Diese besteht aus dem Zangenoberteil 24 und dem Zangenunterteil 25. Das letztere sitzt auf einer Führungsstange 26, die längsverschiebbar im Oberteil geführt ist und mit einem nicht dargestellten Antrieb zusammenarbeitet, der das Öffnen und Schliessen der Zange bewirkt.
Im Zangenoberteil 24 ist ein horizontal liegender Schlitz 27 vorgesehen, welcher den Faden 1 aufnimmt.
Quer zu dem Schlitz 27 ist das vordere Ende des Zangenoberteils durchbohrt. In diese Bohrung ist ein Stift 28 geführt, welcher am Zangenunterteil 25 sitzt.
Die eben beschriebene Fadenzange sitzt zusammen mit den notwendigen Antriebselementen für das Öffnen und Schliessen der Zange auf einem nicht dargestellten Schlitten, der auf einer Querführung geführt ist und der mit einem Antrieb versehen ist, welcher die Zange in der in Fig. 7 eingezeichneten Pfeilrichtung X-Y hin- und herführt.
Die Siegeleinrichtung ist zwischen die Klemm- und Abschneidevorrichtung und die Fadenzange eingeschaltet. Sie besteht im wesentlichen aus einem aufund abbewegbaren Stempel 29, der hohl ist und in seinem Innern einen Behälter für die Siegelmasse 2 bildet. Am untern Ende trägt der Stempel 29 eine Siegelplatte 30, in welcher eine Öffnung für den Hindurchtritt der Siegelmasse 2 vorgesehen ist. Diese Öffnung wird im hochgehobenen Zustand des Stempels durch eine Kugel 31 verschlossen, die über die Platte 30 nach aussen vorsteht und im Innern durch eine Schliessfeder auf ihren Sitz gedrückt wird.
Beim Niedergehen des Stempels 29 setzt sich die Kugel 31 auf den Faden bzw. die Oberseite des auf dem Tisch 6 liegenden Hüllmaterials auf. Sie wird entgegen der Wirkung der Schliessfeder zurückgedrückt.
Die Öffnung der Siegelplatte 30 wird dadurch um ein gewisses Mass freigegeben, so dass eine kleine Menge der Siegelmasse 2 ausfliessen und ein die Fadenschlaufe 11 und das Hüllmaterial 3 verbindendes Siegel bilden kann. Sobald sich der Stempel 29 von der Unterlage wieder abhebt, erfolgt ein selbsttätiges Schliessen der Ausflussöffnung für die Siegelmasse 2.
Zwischen dem Siegelstempel 29 und der Klemmund Abschneidevorrichtung lagert weiterhin am Maschinengestell auf dem Zapfen 32 noch ein Greiferpaar 33, 34, welches die Aufgabe hat, nach dem Abschneiden des Fadens die Fadenenden der Fadenschlaufe 11 während des Siegelvorganges festzuhalten.
Durch eine Zugfeder 35 werden die beiden Greifer, die an ihren untern Enden relativ flach sind, geschlossen.
Das Öffnen der Greifer geschieht in Abhängigkeit von der Bewegung des Siegelstempels 29, der zu diesem Zweck eine Steuerrolle 36 trägt, die zwischen die Greifer 33 und 34 hineinfasst. Auf den einander zugekehrten Seiten bilden die Greifer Steuerbahnen 37 und 38, an denen die Steuerrolle 36, welche mit dem Siegelstempel 29 auf- und abgeht, entlanggleitet (Fig. 9).
Die Wirkungsweise der Einrichtung ist folgende:
Der Faden 1 wird über die Fadenführungsdüse 7 der Abschneidevorrichtung zugeleitet, wobei er zunächst mit seinem Ende zwischen der Messerscheibe 8 und der Klemmwulst 23 festgeklemmt wird (Fig. 12).
In diesem Augenblick befinden sich die Aussparungen 18, 20 und 19 der Scheiben 17, 8 und 9 in Deckung.
Die Fadenzange kann gemäss Fig. 7 in geöffnetem Zustand durch diese Aussparungen hindurchgehen und bis hinter das freiliegende Fadenende treten. Nunmehr schliesst sich die Zange, wobei der am Zangenunterteil 25 sitzende Zapfen 28 den Faden 1 hinterfasst. Nachdem die Zange 24, 25 geschlossen ist, läuft sie in Richtung des Pfeils Y aus der Stellung gemäss Fig. 7 bzw. 8 zurück. Das Fadenende wird bei 23 immer noch festgehalten, so dass ein weiteres Abziehen des Fadens von der Rolle erfolgen muss. Die Fig. 10 verkörpert den Augenblick des Abziehens.
Hat die Zange 24, 25 ihre Endstellung erreicht, so beginnt der Abwärtshub des Siegelstempels 29, wie es in Fig. 10 gezeigt ist. Dadurch werden auch die beiden Greifer 33 und 34 von der Steuerrolle 36 freigegeben, so dass sie sich unter der Wirkung der Feder 35 schlie ssen und zwischen ihren untern Enden den Faden festklemmen können. In diesem Augenblick erfolgt auch das Weiterschalten der Messerscheibe 8 um eine Teilung, wobei das Abtrennen der Fadenschlaufe 11 zwischen den Messerschneiden 21 und 22 und das erneute Festklemmen des Fadens 1 an der Klemmwulst 23 erfolgen.
Der Siegelstempel 29 setzt sich schliesslich, gemäss Fig. 11, auf die Enden der Fadenschlaufe 11 bzw. auf das darunterliegende Hüllmaterial 3 auf, und es erfolgt in der oben beschriebenen Weise die Bildung des Siegels, welches die Fadenschlaufe am Hüllmaterial 3 festhält.
Sobald die Siegelung erfolgt ist, öffnet sich die Fadenzange 24, 25 wieder, so dass die Schlaufe 11 aus dem Schlitz 27 heraustreten kann und die Zange für das erneute Erfassen eines abzuziehenden Fadens frei ist. Der Vorgang, wie er eben geschildert wurde, wiederholt sich. Das Hüllmaterial 3 mit der aufgesiegelten Fadenschlaufe 11 rückt um eine Zuschnittbreite weiter.
Der Zuschnitt wird dann in bekannter Weise abgeteilt und in der Faltstation, wie beschrieben, um den Gegen- stand herumgelegt.
Method and device for the machine packaging of objects, such as sugar confectionery or chocolate bodies, with attachment of a hanger for the formation of Christmas tree decorations or the like
The invention relates to a method for producing a hanger-provided packaging for sugar confectionery, chocolate bodies or the like for the formation of Christmas tree decorations or the like and at the same time a device operating according to the method. In order to be able to use small objects, sweets, sugar confectionery, chocolate bodies, etc. as Christmas tree hangings, it is necessary to provide them with a hanger, for example a thread loop. So far, this has been done by punching the objects or their packaging material and pulling a thread through the perforation, from which a loop could be tied.
Another possibility was to wrap the object with a ribbon or thread. All of these procedures are cumbersome and time consuming.
Machine work was not possible.
The invention overcomes these deficiencies by providing a method which allows the hangers to be attached to the packages by machine.
According to the invention, a hanger is attached to the wrapping material. This is followed by the wrapping of the wrapping material around the object in such a way that the hanger protrudes from the closed pack.
The hanger is preferably glued or sealed on one side to the side of the wrapping material that is on the outside of the finished pack, the attachment point being expediently placed on the part of the wrapping material forming the wrap.
A thread in the form of a loop is used as a hanger, for example.
The device also forming the subject of the invention for performing the method according to the invention has means for feeding a hanger, which are arranged above the feed path for the wrapping material, as well as an adhesive or sealing device that attaches the individual hangers to one side of the wrapping material and folds - And closing organs, which arrange the wrapping material provided with the hanger around the object to be packed.
Above the feed for the wrapping material, a reciprocating thread tongs and a clamping and cutting device for the thread coming from a supply roll, as well as a sealing die are preferably arranged, which work together in such a way that the thread to form a loop when held in the clamping device The end of the thread is pulled off the roll by the pliers, whereupon the two ends of the loop are pressed onto the wrapping material by means of the sealing die and attached to it with sealing compound, whereupon the loop attached to the wrapping material with the thread ends is released and the wrapping material is transported to the wrapping station .
Thread loops are preferably continuously sealed onto the wrapping material, which is advancing intermittently, in the same cycle as the wrapping station, which wraps the objects arriving there with the divided wrapping material. The formation of the thread loops also takes place continuously in the machine.
The idea of the invention allows the most diverse implementation options. One of these is shown in the accompanying drawing, without the invention being restricted thereto.
Show it:
1 to 6 different schematic representations to symbolize the entire packaging process,
7 shows a side view of the most essential part of an embodiment of the device according to the invention, partly in section, for the implementation of the method according to the invention,
8 shows a view of the device according to FIG. 7, seen from below,
9 shows a section along the lines A-B through FIG. 7, seen in the direction of the arrow;
FIG. 10 is a view similar to FIG. 7, with the individual parts in a different working position.
11 shows a view similar to FIG. 7, with a different setting of the individual parts and
FIG. 12 shows a view of the individual parts according to FIG. 11, seen from below.
First, the method for packing the objects will be explained with reference to FIGS. 1 to 6.
The thread 1, from which the suspension loops 11 are formed, comes from a supply roll (not shown). Likewise, an endless strip 3, which forms the wrapping material, comes from a roll (not shown). From this, individual blanks 13 are separated one after the other by scissors 5, which are placed around the object 4 to be wrapped, for example a chocolate body, in the wrapping station, also not shown, so that finally the fully wrapped object provided with a hanger 11 14 (Figs. 5 and 6) results.
According to FIG. 1, the thread loops 11 are formed from the thread 1 above the wrapping material strip 3 in the device to be described later. These are glued from above with the aid of a sealing stamp and a drop of sealing compound 12 one behind the other at certain intervals on the top of the wrapping material 3. In the embodiment shown in FIG. 1, the loops 11 are transverse to the longitudinal direction of the strip 3. The seals 12, through which the loops 11 are glued to the wrapping material 3 with their thread ends, are in the immediate vicinity of the edge of the material that will later be the concealed fold forms in the pack. It is only when the thread loops 11 are sealed onto the material 3 that it is subdivided into the individual blanks 13.
These arrive, together with the thread loop 11, in the wrapping station, for example a folding shaft, and are placed on the top of the object to be wrapped. With the aid of a vertically moved piston, the opposing edge 4 is pressed upward in the folding shaft, which is intended to be indicated by the arrow I in FIG. The wrapping material is wrapped around the object 4 on all sides so that the position according to FIG. 2 is given.
The part 13 of the wrapping material blank, which protrudes downward over the object, is then folded inwards by means of folding elements (not shown) so that finally the fully wrapped object according to FIG. 4 results via the position according to FIG. The thread loop 11 is initially still flat on the upper side of the enveloped body 14. It can, however, easily be turned into the position according to FIG. 5, in which it forms a freely projecting hanger. The seal 12 lies on the rear side of the packaged body in the area of the folded envelope 13, as shown in FIG. 6.
In the further FIGS. 7 to 12 the part of the packing device which is essential for the implementation of the method just described is shown, which part will now be described.
On the work table 6, the wrapping material strip 3 runs towards the viewer. Later, after the individual thread loops have been sealed, it is divided into individual blanks 13 and fed to the wrapping station located in front of the plane of the drawing.
The thread 1, coming from a supply roll, runs into the device transversely to the direction of movement of the wrapping material 3. It passes through a guide nozzle 7 into the clamping and cutting device.
This consists essentially of the knife disk 8 and the clamping disk 9. The disk 8 sits on a drive shaft 10 and is indexed step by step, the thread end being clamped between the disk 8 and the pressure disk 9, which is held against the knife 8 by a compression spring 16 is pressed.
The counter knife 17 is formed by a rigid disc which has a recess 18 only in the area of the thread pliers to be described later.
The clamping disk 9 also has a recess 19 through which the thread guide nozzle 7 extends right up to the rotating knife 8. As can be seen from FIG. 9, the knife disc has recesses 20 (see FIG. 12) through which the thread pliers can reach. The individual recesses 20 of the knife disk 8 are each delimited by a knife edge 21, which successively work together with the counter blade 22 on the counter knife 17.
The thread end is clamped between the intermittently rotating knife disk 8 and a clamping bead 23 provided on the edge of the recess 19 on the clamping disk 9.
The thread pliers are located behind the clamping and cutting device. This consists of the upper part 24 of the pliers and the lower part 25. The latter sits on a guide rod 26, which is guided in the upper part in a longitudinally displaceable manner and cooperates with a drive, not shown, which opens and closes the pliers.
In the upper part 24 of the tongs, a horizontally lying slot 27 is provided which receives the thread 1.
The front end of the upper part of the pliers is pierced transversely to the slot 27. A pin 28, which sits on the lower part 25 of the pliers, is guided into this bore.
The thread pliers just described sit together with the necessary drive elements for opening and closing the pliers on a slide, not shown, which is guided on a transverse guide and which is provided with a drive which drives the pliers in the arrow direction XY shown in FIG - and leads here.
The sealing device is connected between the clamping and cutting device and the thread pliers. It consists essentially of a punch 29 which can be moved up and down, which is hollow and forms a container for the sealing compound 2 in its interior. At the lower end, the stamp 29 carries a sealing plate 30 in which an opening is provided for the sealing compound 2 to pass through. When the ram is raised, this opening is closed by a ball 31 which protrudes outward beyond the plate 30 and is pressed onto its seat inside by a closing spring.
When the punch 29 goes down, the ball 31 sits on the thread or the top of the wrapping material lying on the table 6. It is pushed back against the action of the closing spring.
The opening of the sealing plate 30 is thereby released to a certain extent, so that a small amount of the sealing compound 2 can flow out and form a seal connecting the thread loop 11 and the wrapping material 3. As soon as the die 29 lifts off the base again, the outflow opening for the sealing compound 2 closes automatically.
Between the sealing die 29 and the clamping and cutting device there is still a pair of grippers 33, 34 on the machine frame on the pin 32, which have the task of holding the thread ends of the thread loop 11 during the sealing process after the thread has been cut.
The two grippers, which are relatively flat at their lower ends, are closed by a tension spring 35.
The opening of the grippers takes place as a function of the movement of the sealing die 29, which for this purpose carries a control roller 36 which engages between the grippers 33 and 34. On the sides facing one another, the grippers form control tracks 37 and 38, along which the control roller 36, which moves up and down with the sealing die 29, slides (FIG. 9).
The device works as follows:
The thread 1 is fed to the cutting device via the thread guide nozzle 7, whereby its end is initially clamped between the knife disk 8 and the clamping bead 23 (FIG. 12).
At this moment the recesses 18, 20 and 19 of the disks 17, 8 and 9 are in alignment.
According to FIG. 7, the thread pliers can pass through these recesses in the open state and step behind the exposed thread end. The pliers now close, the pin 28 seated on the lower part 25 of the pliers grasping the thread 1 from behind. After the tongs 24, 25 are closed, they run back in the direction of the arrow Y from the position according to FIG. 7 and 8, respectively. The end of the thread is still held at 23 so that further pulling of the thread from the roll must take place. Fig. 10 represents the moment of peeling.
When the pliers 24, 25 have reached their end position, the downward stroke of the sealing die 29 begins, as shown in FIG. 10. This also releases the two grippers 33 and 34 from the control roller 36, so that they close under the action of the spring 35 and can clamp the thread between their lower ends. At this moment, the cutting disc 8 is also indexed by one division, the thread loop 11 being severed between the knife edges 21 and 22 and the thread 1 being clamped again on the clamping bead 23.
The sealing die 29 finally, according to FIG. 11, rests on the ends of the thread loop 11 or on the wrapping material 3 underneath, and the seal which holds the thread loop on the wrapping material 3 is formed in the manner described above.
As soon as the seal has been made, the thread tongs 24, 25 open again, so that the loop 11 can emerge from the slot 27 and the tongs are free to grasp a thread to be pulled off again. The process just described is repeated. The wrapping material 3 with the thread loop 11 sealed on is advanced by one blank width.
The blank is then divided off in a known manner and, as described, placed around the object in the folding station.