Fritz Rauber, Windisch (Aargau), ist als Erfinder genannt worden Vorliegende Erfindung betrifft eine doppeltwir kende Abläng- und Zapfenschneidmaschine. Es sind bereits derartige Maschinen bekannt, bei welchen auf einem Grundgestell ein feststehendes Aggregat mit einer Ablängsäge und einer Zapfenschneidwelle sowie ein gegengleiches, auf der Grundplatte verschiebbares Aggregat angeordnet ist, wobei zwischen beiden Ag gregaten Transportmittel angeordnet sind, die zum Festklemmen des Werkstückes mit Klemmorganen versehen sind und das Werkstück an den Abläng- sägen und den auf den Zapfenschneidwellen auf gesetzten Werkzeugen vorbeiführen.
Die Erfindung bezweckt, ausser der gleichzeitigen Bearbeitung beider Werkstückenden auch solche Werkstücke einseitig bearbeiten zu können, welche länger sind als der grössmögliche Abstand zwischen den beiden Ablängsägen und ferner ein fortlaufendes Zuführen der Werkstücke von einer Maschinenseite ein kontinuierliches Abtransportieren der bearbeite ten Werkstücke von der andern Seite der Maschine zu ermöglichen.
Die Erfindung besteht darin, dass jedem von zwei die Werkzeuge tragenden Aggregaten ein Werk- stückfördermittel zugeordnet ist, bestehend aus einem mechanisch hin und her bewegbaren Materialauf lageschlitten, der Anschlagmittel für ein Hinterholz sowie separat wirksame Klemmittel zum Festhalten des Hinterholzes und Klemmittel zum Festklemmen des Werkstückes aufweist, wobei bei entfernten Werk zeugen und Haltern nur die Materialauflageschlitten, Anschlagmittel, Anschlagnasen, sowei zwei gegen Federkraft unter die Auflageflächen drückbare Sperrklinken, die horizontale Auflagefläche der Ma terialauflageschlitten überragen.
In beiliegender Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform des Erfindungsgegenstandes veran schaulicht. Es zeigt: Fig. 1 eine Ansicht der Maschine von der Be dienungsseite, Fig. 2 eine Draufsicht auf dieselbe, Fig. 3 einen Querschnitt durch die Maschine nach Linie I-I in Fig. 2, Fig. 4 den Werkstückauflageschlitten eines Ag gregates von der Seite gesehen, Fig. 5 denselben in der Richtung des Pfeils a von Fig. 4 gesehen, Fig. 6 einen Längsschnitt nach der Linie II-II in Fig. 7, Fig. 7 eine Daufsicht von Fig. 4, Fig. 8 das rechtsseitige feststehende Aggregat von Fig. 1 in der Draufsicht gesehen in grösserem Mass stab, ohne den Materialauflageschlitten, ' Fig. 9 einen Schnitt nach Linie III-III in Fig. 8, Fig. 10 einen Schnitt nach Linie IV-IV in Fig. B.
Auf der Grundplatte 1 sind die beiden die Werk zeuge tragenden Aggregate<I>A</I> und<I>B</I> angeordnet. Das Aggregat A ist auf der Gleitfläche 2 der Grundplatte verschiebbar, und das Aggregat B ist auf derselben festgeschraubt. Beide Aggregate weisen je einen Mo tor 3 mit einer Ablängsäge 4 zum winkelrechten Ab längen der Werkstücke und eine Zapfenschneidwelle 5 mit auswechselbaren Werkzeugträgern 5b auf, wobei letztere mit durchgehenden Zapfen oder Schlitzen bzw. Federn oder Nuten für gegenseitige Verbindung erzeugenden Werkzeugen 5a versehen sind. Die Zap fenschneidwellen 5 werden durch den Motor 6 über den Riemen 7 angetrieben. Jedes der beiden Aggre gate besteht aus einem Körper 8, der einen Aufbau 8a zur Befestigung des Motors 3 und der Stangen 23 aufweist.
Jeder Körper 8 ist ferner mit einem Aufbau 8b versehen, der als Schlittenträger dient, auf dem der Materialauflageschlitten D aufliegt, mittels wel chem die Werkstücke 12 an den Ablängsägen 4 und den Zapfenschneidwerkzeugen 5a vorbeigeführt wer- den. Die Zapfenschneidwelle 5 ist in dem Vertikal schlitten 20 gelagert, der im horizontal verschieb baren Schlitten 21 geführt ist. Mittels der Gewinde spindel 22 können die Zapfenschneidwerkzeuge 5a in die gewünschte Höhe eingestellt werden. Der hori zontal verschiebbare Schlitten 21 ist auf den beiden Stangen 23 gelagert, und zu dessen Verschiebung dient die Gewindespindel 24.
Die Stangen 23 sind im Aufbau 8a des Körpers 8 und dem Aufbau 8b, der als Schlittenträger dient, gelagert. Zur Verschie bung des beweglichen Aggregates A gegenüber dem fest auf der Grundplatte 1 angeordneten Aggregat B dient die Gewindespindel 28, die durch die Ge windebüchse 28a greift, welche im Körper 8 des Aggregates A befestigt ist. Zur Hin- und Herbewe- gang der Materialauflageschlitten D dient die Keil welle 29, wie später beschrieben wird. Die Enden sowohl der Gewindespindel 28 als auch der Keil welle 29 sind in dem Stehlager la gelagert, welches auf der Grundplatte 1 befestigt ist. Zum-Antrieb sowohl der Gewindespindel als auch der Keilwelle dient der Motor 31 und das Getriebe C, das auf der Grundplatte 1 festgeschraubt ist.
Das Getriebe C (Fig. 10) besteht aus dem Getriebekasten 30, an dem der Flanschmotor 31 befestigt ist. Der Getriebekasten 30 weist zwei Abtriebswellen 33 und 34 auf, welche durch die Schalthebel 35 und 36 über nicht gezeich nete Kupplungen wechselweise mit dem Getriebe in Eingriff gelangen. Die Abtriebwelle 33 treibt über das Kettenrad 37 und die Kette 38 die Gewindespindel 28, und zwar je nach der Stellung des Schalthebels 35 links oder rechts drehend. Die Abtriebwelle 34 treibt über das Kettenrad 39 und die Kette 40 die Keilwelle 29. Auf der Lauffläche 8c des Schlitten aufbaues 8b der beiden Aggregate<I>A</I> und<I>B</I>ist der Materialauflageschlitten D verschiebbar (Pfeil 100, Fig. 3) gelagert.
Dieser Materialauflageschlitten D weist eine Schwalbenschwanzführung 11a (Fig.5) auf, durch die er mittels den auf dem Schlittenträger 8b auf geschraubten Führungsleisten 45 verschiebbar ge führt ist. Über der Schwalbenschwanzführung 11a ist die Materialauflageplatte 11' angeordnet, welche oben die horizontale Auflagefläche 11 bildet, auf welche die Werkstücke 12 aufgelegt werden. Zur Vermeidung eines ausgefransten Schnittes ist ein Hin terholz 48 vorgesehen. Zum Festhalten sowohl des Werkstückes 12 als auch des Hinterholzes 48 dienen zwei Klemmvorrichtungen, wie sie nachstehend be schrieben sind. In der Materialauflageplatte 11' ist ein Stehbolzen 50 mittels der Mutter 51 befestigt.
Über diesen Bolzen greift ein Gehäuse 52. Das Ge häuse 52 weist eine Bohrung 53 auf, die so gross ist, dass ein Zwischenraum für die Druckfeder 54 ent steht. Am obern Ende ist eine Überwurfkappe 55 mittels der Schraube 56 auf den Bolzen 50 aufge schraubt. Gegen die Überwurfkappe 55 stützt sich die Feder 54 ab und drückt dadurch das Gehäuse 52 nach unten. Dieses weist beidseitig Augen 52a auf, in welchen auf Bolzen 58 die Rollen 59 ge- lagert sind. Die Rollen 59 sitzen links und rechts auf Abstützschienen 60, welche mittels Schrauben 62 am Schlittenträger 8b befestigt sind. In der hin tersten Stellung des Materialauflageschlittens D (Fig. 4) ist somit das Gehäuse 52 angehoben.
Das Gehäuse 52 weist Führungen 52b auf, an denen der Vertikalschlitten 63 mittels den Schienen 64 ge führt ist. Das Gehäuse 52 ist ferner mit einer Ge windespindel 65, die ein Handrad 66 trägt, versehen, mittels welcher der Vertikalschlitten 63 auf und ab bewegt werden kann. In diesem Vertikalschlitten sind zwei Hohlbolzen 67 gelagert, in denen eine Druckfeder 68 angeordnet ist. Die beiden Bolzen 67 werden durch die Druckfedern 68 gegen das Hinter holz 48 gedrückt. Ferner weist der Vertikalschlitten 63 eine Anzahl gefederter Bolzen 69 auf, die dazu bestimmt sind, das Werkstück 12 gegen die Material auflageplatte 11' zu drücken. Alle Bolzen weisen einen Kragen auf, der ihre unterste Stellung begrenzt, und sämtliche Federn 68 sind durch die Deckplatte 71 nach oben abgestützt.
Der Vertikalschlitten 63 wird mittels des Handrades 66 derart eingestellt, dass die Bolzen 69 in der abgehobenen Stellung des Gehäuses 52 das Werkstück 12 nicht berühren. Dagegen drücken die Bolzen 67 auf das Hinterholz 48, welches nur dann ausgewechselt oder nachgescho ben wird, wenn sich ein unsauberer Schnitt zeigt. Der Antrieb der Materialauflageschlitten D erfolgt über einen an der Unterseite der Materialauflage platte Il' befestigten Nocken 72, an welchem die Enden einer angetriebenen Kette 73 mittels Bolzen 74 eingehängt sind. Die Kette 73 ist über die Ket tenräder 75, 76 und 77 sowie ein Spannrad 78 ge führt, die in dem Schlittenträger 8b gelagert sind.
Auf der Keilwelle 29, welche die Schlittenträger der beiden Aggregate<I>A</I> und<I>B</I> durchquert, ist je ein Kettenrad 77 seitlich unverstellbar im Schlittenträ ger 8b gehalten und mit einem Schiebekeil auf der Keilwelle verschiebbar gelagert. Der Antrieb der Keilwelle 29 erfolgt wie beschrieben vom Getriebe C. Unterhalb jeder Materialauflageplatte 11' sind Schal ter 83 und 84 angeordnet, die von Bolzen 50 be tätigt werden.
Die Schalter 83 schalten den Motor 31 aus, sobald der Schlitten D durch die Kette 73 in seine hinterste Stellung gezogen ist, während die Umschalter 84 die Drehrichtung des Motors um- 'kehren, wenn der Schlitten D in seiner vordern End- stellung ist, da eine Hin- und Herbewegung der Schlitten D erforderlich ist. Zum Einschalten des Motors 31 dienen zwei Schalter 85, die durch die Winkelhebel 86 betätigt werden. Die Schalter 85 sind elektrisch hintereinandergeschaltet, so dass der Motor nur einschaltet, wenn beide Schalter geschlos sen sind. Die Winkelhebel 86 werden mittels den Federn 88 in die ausgerückte Stellung der Schalter 85 gedrückt.
Die Arme 86a der Winkelhebel 86 haben je eine Anschlagnase 89, gegen die das zu bearbei tende Werkstück 12 stösst. Wird nun ein Werkstück 12 auf die MaterWauflageplatte 11' aufgelegt und gegen das Hinterholz 48 gezogen, dann schaltet der Motor 31 die Vorwärtsbewegung der Schlitten D ein, sobald die Schalter 85 beider Schlittenträger 8b eingeschaltet sind, das heisst also, erst dann, wenn das Werkstück 12 genau an jedem Hinterholz 48 anliegt. Hierdurch wird vermieden, dass das Werk stück 12 schief festgespannt werden kann, wodurch ein nichtwinkliges Bearbeiten der Werkstücke ver mieden wird.
Der Arbeitsgang der Maschine ist folgender: Zunächst wird je ein Hinterholz 48 gegen die Anschlagleiste 90, die auf jedem der Materialauf- lageplatetn 11' festgeschraubt sind, geschoben und mittels der Handräder 66 die Vertikalschlitten 63 so tief gestellt, dass die Bolzen 67 das Hinterholz 48 festklemmen. Da die Klemmbolzen 67 länger über den Vertikalschlitten 63 vorstehen als die Bolzen 69, vermögen letztere das eingesetzte Werkstück 12 noch nicht festzuklemmen. Das Hinterholz 48 bleibt daher festgeklemmt, während das Werkstück 12 auswech selbar ist, da in der hintern Stellung die Bolzen 69 bzw. das Gehäuse 52 durch die Abstützschienen 60 abgehoben werden.
Zunächst wird nun durch den Motor 31 über das Getriebe C die Gewindespindel 28 in Drehung versetzt und die Ablängsäge 4 des Aggregates A auf den erforderlichen Abstand zur Säge 4 des Aggre gates B eingestellt. Hierauf wird der Motor 31 aus geschaltet und mittels des Schalthebels 35 und des Handrades 30a die Gewindespindel 28 vom Ge triebe entkuppelt und das Getriebe C mit der Keil welle 29 gekuppelt. Sobald nun das Werkstück 12 gegen die Anschlagnasen 89 der beiden Schalthebel 86 angedrückt wird, schliessen sich die beiden Schal ter 85, so dass der Motor die Keilwelle 29 dreht, die über die Kettenräder 77 die Ketten 73 in Bewegung setzt, wobei die mit den Ketten 73 fest verbundenen Nocken 72 die Schlitten D an den Werkzeugen vor beischieben.
Wenn nun die Schlitten D eine Bewe gung nach vorwärts (in Fig. 3 von rechts nach links) machen, gleiten die Rollen 59 auf der Kurve der Schienen 60 ab, und die Federn 54 drücken die Vertikalschlitten 63 nach unten, wodurch sämtliche Bolzen des Vertikalschlittens 63 gegen das Werk stück 12 gedrückt werden und dieses festhalten. Am Ende der Bewegung des Schlittens D laufen die Rol len 59 auf den schiefen Flächen der Schienen 60a auf, wodurch das Gehäuse 52 mit dem Vertikalschlit ten 63 angehoben und das Werkstück 12 freigegeben wird.
Hierauf greifen die Sperrklinken 95 (Fig.2) hinter das nicht mehr festgeklemmte Werkstück 12, und bei der Rückwärtsbewegung des Schlittens D, welche durch Betätigung des Schalters 84 eingeleitet wird, bleibt das Werkstück auf dem Schlittenträger 8b liegen, während der Schlitten D leer in seine Anfangsstellung zurückkehrt und durch den End- schalter 83 zum Stillstand kommt. Die Schalthebel 86 sind, solange noch kein neues Werkstück 12 auf die Materialauflageplatten 11' aufgelegt ist, in ihrer Ruhelage, und erst wenn ein neues Werkstück gegen die Schalterhebel 86 angedrückt wird, schaltet der Motor 31 erneut ein, wodurch der Vorgang von neuem beginnt.
Die Materialauflageschlitten D weisen die sepa rat wirkenden Klemmittel 67, 68 zum Festhalten des Hinterholzes, die Klemmittel 50, 52, 55, 56, 63, 64, 65, 66, 69, 71 zum Festklemmen des Werkstückes 12 und die Anschlagmittel 90 für das Hinterholz 48 auf. Diese Einheiten D ragen über die Materialauf lageflächen 11. Ebenso überragen die Anschlag nasen 89 der Schalthebel 86 und die zwei gegen Federkraft unter die Auflageflächen 11 drückbaren Sperrklinken 95 die Flächen 11.
Werden die Werk zeuge 4 und 5a sowie die Werkzeughalter 5b ent fernt, so überragen nur die obgenannten Teile der Maschine die Auflageflächen 11 bzw. die in der Fig. 1 mit E gekennzeichnete Ebene. Auch das obere Ende der Zapfenschneidwelle 5 endet unterhalb der Fläche 11. Es stehen somit den Werkstücken 12 während ihres Vorschubes keinerlei Maschinenteile im Wege.
Dieses Merkmal ist insbesondere wichtig, wenn Werkstücke bearbeitet werden sollen, die län ger sind als der grösstmögliche Abstand der beiden Trennsägen 4. Dann werden am Aggregat A die Trennsäge 4, die Zapfenschneidmesser 5a sowie die Werkzeugträger 5b entfernt, so dass die Werkstücke über das Aggregat A hinweggleiten können und nur am einen Ende durch die Werkzeuge des Aggregates B bearbeitet werden.
Fritz Rauber, Windisch (Aargau), has been named as the inventor. The present invention relates to a doppelwir kende cutting and tenoning machine. Such machines are already known in which a stationary unit with a cross-cut saw and a tenon cutting shaft as well as an opposing unit that is displaceable on the base plate is arranged on a base frame, with transport means being arranged between the two units, which are provided with clamping members for clamping the workpiece and guide the workpiece past the cross-cut saws and the tools placed on the tenon cutting shafts.
The aim of the invention is to be able to machine workpieces on one side, in addition to the simultaneous machining of both workpiece ends, which are longer than the greatest possible distance between the two cross-cut saws and also a continuous feeding of the workpieces from one side of the machine and a continuous removal of the machined workpieces from the other side to enable the machine.
The invention consists in that each of the two units carrying the tools is assigned a workpiece conveyor, consisting of a mechanically movable material support slide, the stop means for a backwood and separately effective clamping means for holding the backwood and clamping means for clamping the workpiece has, with tools and holders only the material support slide, stop means, stop lugs, as well as two pawls that can be pressed against spring force under the support surfaces and protrude beyond the horizontal support surface of the material support slide.
In the accompanying drawing an example embodiment of the subject invention is illustrated. 1 shows a view of the machine from the operating side, FIG. 2 shows a top view of the same, FIG. 3 shows a cross section through the machine along line II in FIG. 2, FIG. 4 shows the workpiece support carriage of an aggregate from the side 5 the same seen in the direction of the arrow a of FIG. 4, FIG. 6 a longitudinal section along the line II-II in FIG. 7, FIG. 7 a top view of FIG. 4, FIG. 8 the right-hand stationary Unit of Fig. 1 in a plan view to a larger scale, without the material support carriage, 'Fig. 9 is a section along line III-III in Fig. 8, Fig. 10 is a section along line IV-IV in Fig. B.
The two units <I> A </I> and <I> B </I> carrying the tools are arranged on the base plate 1. The unit A is displaceable on the sliding surface 2 of the base plate, and the unit B is screwed onto the same. Both units each have a motor 3 with a cross-cut saw 4 for the angular length of the workpieces and a tenon cutting shaft 5 with exchangeable tool carriers 5b, the latter being provided with continuous pins or slots or tongues or grooves for mutual connection generating tools 5a. The Zap fenschneidwellen 5 are driven by the motor 6 via the belt 7. Each of the two aggregates consists of a body 8, which has a structure 8 a for fastening the motor 3 and the rods 23.
Each body 8 is also provided with a structure 8b which serves as a carriage carrier on which the material support carriage D rests, by means of which the workpieces 12 are guided past the cross-cut saws 4 and the tenon cutting tools 5a. The tenon cutting shaft 5 is mounted in the vertical slide 20 which is guided in the slide 21 which can be moved horizontally. By means of the threaded spindle 22, the tenon cutting tools 5a can be adjusted to the desired height. The horizontally displaceable slide 21 is mounted on the two rods 23, and the threaded spindle 24 is used to move it.
The rods 23 are mounted in the structure 8a of the body 8 and the structure 8b, which serves as a carriage carrier. The threaded spindle 28, which engages through the threaded bushing 28a which is fixed in the body 8 of the unit A, is used to move the movable unit A relative to the unit B which is fixedly arranged on the base plate 1. The wedge shaft 29 is used to move the material support carriage D back and forth, as will be described later. The ends of both the threaded spindle 28 and the wedge shaft 29 are mounted in the pillow block bearing 1 a, which is attached to the base plate 1. To drive both the threaded spindle and the splined shaft, the motor 31 and the gear C, which is screwed onto the base plate 1, are used.
The gear C (Fig. 10) consists of the gear box 30 to which the flange motor 31 is attached. The gear box 30 has two output shafts 33 and 34 which alternately engage with the transmission through the shift levers 35 and 36 via clutches not designated ge. The output shaft 33 drives the threaded spindle 28 via the sprocket 37 and the chain 38, rotating to the left or right depending on the position of the shift lever 35. The output shaft 34 drives the splined shaft 29 via the chain wheel 39 and the chain 40. The material support slide D can be moved on the running surface 8c of the slide structure 8b of the two units <I> A </I> and <I> B </I> ( Arrow 100, Fig. 3) stored.
This material support slide D has a dovetail guide 11a (FIG. 5) through which it is displaceably guided by means of the guide strips 45 screwed onto the slide carrier 8b. The material support plate 11 'is arranged above the dovetail guide 11a and forms the horizontal support surface 11 on top of which the workpieces 12 are placed. To avoid a frayed cut, a back wood 48 is provided. To hold both the workpiece 12 and the back wood 48 are two clamping devices, as will be described below. A stud bolt 50 is fastened in the material support plate 11 ′ by means of the nut 51.
A housing 52 engages over this bolt. The housing 52 has a bore 53 which is so large that a space for the compression spring 54 is created. At the upper end, a cap 55 is screwed onto the bolt 50 by means of the screw 56. The spring 54 is supported against the cap 55 and thereby presses the housing 52 downwards. This has eyes 52a on both sides, in which the rollers 59 are mounted on bolts 58. The rollers 59 sit on the left and right on support rails 60 which are fastened to the slide carrier 8b by means of screws 62. In the rearmost position of the material support slide D (Fig. 4), the housing 52 is thus raised.
The housing 52 has guides 52b on which the vertical slide 63 is guided by means of the rails 64. The housing 52 is also provided with a Ge threaded spindle 65 which carries a hand wheel 66, by means of which the vertical slide 63 can be moved up and down. In this vertical slide, two hollow bolts 67 are mounted, in which a compression spring 68 is arranged. The two bolts 67 are pressed against the wood 48 behind by the compression springs 68. Furthermore, the vertical slide 63 has a number of spring-loaded bolts 69 which are intended to press the workpiece 12 against the material support plate 11 '. All bolts have a collar which limits their lowest position, and all springs 68 are supported by the cover plate 71 upwards.
The vertical slide 63 is set by means of the handwheel 66 in such a way that the bolts 69 do not touch the workpiece 12 in the raised position of the housing 52. In contrast, the bolts 67 press on the back wood 48, which is only replaced or nachgescho ben if an unclean cut shows. The drive of the material support carriage D takes place via a cam 72 fastened to the underside of the material support plate II ', on which the ends of a driven chain 73 are suspended by means of bolts 74. The chain 73 is over the Ket tenräder 75, 76 and 77 and a tensioning wheel 78 leads ge, which are mounted in the carriage carrier 8b.
On the splined shaft 29, which crosses the slide carriers of the two units <I> A </I> and <I> B </I>, a sprocket 77 is held laterally non-adjustable in the slide carrier 8b and can be moved with a sliding wedge on the splined shaft stored. The drive of the splined shaft 29 takes place as described by the gearbox C. Below each material support plate 11 'are scarf ter 83 and 84 arranged, which are actuated by bolts 50 be.
The switches 83 switch off the motor 31 as soon as the carriage D is pulled into its rearmost position by the chain 73, while the changeover switches 84 reverse the direction of rotation of the motor when the carriage D is in its front end position a reciprocating movement of the carriage D is required. Two switches 85, which are actuated by the angle lever 86, are used to switch on the motor 31. The switches 85 are electrically connected in series so that the motor only switches on when both switches are closed. The angle levers 86 are pressed into the disengaged position of the switches 85 by means of the springs 88.
The arms 86 a of the angle lever 86 each have a stop lug 89 against which the workpiece 12 to be machined abuts. If a workpiece 12 is now placed on the material support plate 11 'and pulled against the back wood 48, the motor 31 switches on the forward movement of the carriage D as soon as the switches 85 of both carriage carriers 8b are switched on, that is, only when the workpiece 12 lies exactly against each back wood 48. This avoids that the work piece 12 can be clamped at an angle, whereby a non-angled machining of the work pieces is avoided ver.
The operation of the machine is as follows: First, a back wood 48 is pushed against the stop bar 90, which is screwed onto each of the material support plates 11 ', and the vertical slides 63 are set so low by means of the hand wheels 66 that the bolts 67 the back wood 48 clamp. Since the clamping bolts 67 protrude longer than the vertical slide 63 than the bolts 69, the latter are not yet able to clamp the inserted workpiece 12. The back wood 48 therefore remains clamped, while the workpiece 12 can be exchanged, since the bolts 69 and the housing 52 are lifted by the support rails 60 in the rear position.
First, the threaded spindle 28 is now set in rotation by the motor 31 via the gear C and the cross-cut saw 4 of the unit A is set to the required distance from the saw 4 of the unit B. Then the motor 31 is switched off and by means of the shift lever 35 and the handwheel 30a, the threaded spindle 28 is uncoupled from the Ge gear and the gear C is coupled to the splined shaft 29. As soon as the workpiece 12 is pressed against the stop lugs 89 of the two shift levers 86, the two switches 85 close, so that the motor rotates the splined shaft 29, which sets the chains 73 in motion via the sprockets 77, the chain with the chains 73 firmly connected cams 72 push the slide D on the tools.
If now the carriage D make a movement forwards (in Fig. 3 from right to left), the rollers 59 slide on the curve of the rails 60, and the springs 54 press the vertical slide 63 down, whereby all the bolts of the vertical slide 63 are pressed against the workpiece 12 and hold it. At the end of the movement of the slide D, the Rol len 59 run on the inclined surfaces of the rails 60a, whereby the housing 52 with the vertical slide 63 is raised and the workpiece 12 is released.
The pawls 95 (FIG. 2) then grip behind the no longer clamped workpiece 12, and during the backward movement of the slide D, which is initiated by actuating the switch 84, the workpiece remains on the slide carrier 8b, while the slide D is empty its starting position returns and comes to a standstill by the limit switch 83. As long as no new workpiece 12 has yet been placed on the material support plates 11 ', the switch levers 86 are in their rest position, and only when a new workpiece is pressed against the switch lever 86 does the motor 31 switch on again, whereby the process starts again.
The material support carriage D have the separately acting clamping means 67, 68 for holding the back wood, the clamping means 50, 52, 55, 56, 63, 64, 65, 66, 69, 71 for clamping the workpiece 12 and the stop means 90 for the back wood 48 on. These units D protrude over the material support surfaces 11. The stop lugs 89 of the switching lever 86 and the two pawls 95 which can be pressed against the spring force under the support surfaces 11 also project over the surfaces 11.
If the work tools 4 and 5a and the tool holder 5b are removed, only the above-mentioned parts of the machine protrude beyond the support surfaces 11 or the plane marked E in FIG. The upper end of the tenon cutting shaft 5 also ends below the surface 11. There are thus no machine parts in the way of the workpieces 12 during their advance.
This feature is particularly important when workpieces are to be machined that are longer than the greatest possible distance between the two cut-off saws 4. Then cut-off saw 4, tenon cutting knives 5a and tool carriers 5b are removed from unit A, so that the workpieces over the unit A can slide away and only be machined at one end by the tools of unit B.