Verfahren und Werkzeug zur Herstellung von Dosen aus Kunststoffen
I) ie bisher bekannten Dosen werden durch Piefziehen, Pressen oder Spritzen hergestellt.
Vorliegende Erfindung bezieht, sich nun lut en neues Verfahren zur Herstellung von Dosen aus Kunststoffen.
Gemäss diesem Verfahren wird zur Herdes Dosenmantels ein Kunststoffrohr rerwendet. Dieses Rohrstüek kann nahtlos sein ) der eine versehweisste Längsnaht besitzen.
Zur Herstellung des Deckels und Bodens ler Dose wird eine Kunststoffolie zu deren Veichmachung einer Infrarotbestrahlung ausgesetzt und alsdann mit einer Stanze schei- jenformig ausgestanzt. Diese Folienseheibe vird am Rande eingeklemmt und einem Pressuftdruck so lange ausgesetzt, bis diese sich einem die Boden-bzw. Deekelform entspre whenden Formstüek des einen Werkzeugteils mgepa¯t und somit verformt hat. Der so hergestellte Boden bzw. Deckel wird in den Dosenmantel eingesetzt und diese Teile mit einander mittels Siggenmaschine und geheizter Präge mit ineinander springenden Nuten bzw. killen versehen.
In der beiliegenden Zeichnung ist das Werkzeug zur Herstellung von Dosenboden uid Dosendeckelti dargestellt, und zwar zeigt :
Fig. 1 die Kunststoffolie mit darüber an eordneten Infrarotstrahler und nachfolgen- -lem Stanz-und Verformwerkzeug vor dem itanzvorgang,
Fig. 2 wiederum das Stanz-und Verform verkzeug naeh dem Stanzvorgang bei membranartig verspannter bzw. festgehaltener Folienscheibe,
Fig. 3 die im Verformwerkzeug verformte, als Dosenboden oder Dosendeekel dienende Folie unter Einwirkung der Pressluft,
Fig. 4 den verformten Boden oder Deckel,
Fig.
5 die fertige Dose mit eingesetztem Deckel und Boden, während Fig., 6 eine Draufsicht der Dose veran schaulicht.
Wie bereits erwähnt, wird der Dosenman- tel 1 aus einem Folienrohr gebildet, mit oder ohne Schweisslängsnaht. Die gleich geformten Dosendeckel 2 und Dosenböden 3 werden aus dem Folienstreifen 4 verfertigt, der vorgängig dem Stanzen durch einen Infrarotstrahler 5 zur Weichmachung bestrahlt wird.
Von dem Infrarotstrahler 15 gelangt die Folie 4 zwischen das zweiteilige Stanz-und Verformwerkzeug 6. Die Stanzteile weisen inein- andergreifende und zusammenarbeitende Eall- menmesser 7, 8 auf, die sich von-und gegeneinander bewegen können mit den zugehöri- gen Stanzteilen. Der eine Stanzteil besitzt einen Formteil 9, der der Dosendeckelform entspricht, versehen mit Schulter 10, auf die sich unter Zwischenlage der Folie 4 das Messer 7 des andern Stanzteils sich, wie aus Fig. 2 ersichtlich, aufsetzen kann. Ausserdem besitzt der andere Stanzteil eine Pre¯luftzuleitung 11.
Die Rahmenmesser 7, 8 stanzen die Folie zu einer Folienscheibe 12, während das Messer 7 die Scheibe mittels der Schulter 10 im Werkzeug membranartig verspannt festhält (Fig. 2). Nun wird in den durch die Stanzteile gebildeten Hohlraum 1'3 Pressluft einge- lassen, und zwar so lange, bis die Folienseheibe 12 sich gemäss Fig. 3 an den Formteil 9 angepasst und entsprechend verformt hat. Der mit dem Werkzeug hergestellte Deekel bzw.
Boden ist in Fig. 4 dargestellt.
Deckel imd Boden werden nun in den Dosenmantel 1 eingesetzt und gleichzeitig mit- einander mittels Siggenmaschine-Lind geheizter PrÏge mit Nuten bzw. Rillen 14 versehen, die ineinandergreifen, um einen wasserdichten Abschluss zu erwirken.
Der Dosenboden 3 kann mit dem Dosenmantel 1 ausserdem verschwei¯t werden, wÏhrend der Deckel lose aufgeklemmt bleiben kann, falls dessen Verschweissung nach erfolgter Abfüllung der Dose mit Waren nicht erwiinscht ist.
Ferner kann der Deekel 2 auch mit einer Zunge 15 versehen sein, um das Ahheben des Deckels von der Dose zu erleichtern.
Method and tool for making cans from plastics
I) he cans known up to now are produced by deep drawing, pressing or injection.
The present invention now relates to a new method of making cans from plastics.
According to this method, a plastic pipe is used for the cooker can jacket. This pipe piece can be seamless) which have a welded longitudinal seam.
To produce the lid and bottom of the can, a plastic film is exposed to infrared radiation to make it waterproof and then punched out in the shape of a disc with a punch. This sheet of film is clamped at the edge and subjected to compressed air pressure until it touches the bottom or Deekelform corresponding form pieces of a tool part mgepāt and thus deformed. The base or lid produced in this way is inserted into the can jacket and these parts are provided with one another by means of a Siggen machine and heated embossing with interlocking grooves or grooves.
The accompanying drawing shows the tool for the production of can bottoms and can lids, showing:
Fig. 1 shows the plastic film with an infrared heater and subsequent -lem punching and forming tool before the itanzvorgang.
FIG. 2 again shows the punching and deforming tool after the punching process with a membrane-like clamped or held film disk,
3 shows the film, which is deformed in the forming tool and serves as a can bottom or can top, under the action of compressed air,
4 shows the deformed base or cover,
Fig.
5 the finished box with inserted lid and base, while Fig. 6 shows a top view of the box.
As already mentioned, the can jacket 1 is formed from a foil tube, with or without a longitudinal weld seam. The identically shaped can lids 2 and can bottoms 3 are made from the film strip 4, which is irradiated prior to the punching by an infrared radiator 5 to soften it.
The film 4 passes from the infrared radiator 15 between the two-part punching and shaping tool 6. The punching parts have interlocking and cooperating universal knives 7, 8, which can move from and against one another with the associated punching parts. One punched part has a shaped part 9, which corresponds to the shape of the can lid, provided with shoulder 10, on which the knife 7 of the other punched part can be placed, as shown in FIG. 2, with the film 4 in between. In addition, the other stamped part has a test air supply line 11.
The frame knives 7, 8 punch the film into a film disk 12, while the knife 7 holds the disk clamped in the tool like a membrane by means of the shoulder 10 (FIG. 2). Compressed air is now admitted into the cavity 1'3 formed by the punched parts, specifically until the sheet of film 12 has adapted to the molded part 9 according to FIG. 3 and has been correspondingly deformed. The Deekel made with the tool or
The bottom is shown in FIG.
The lid and the bottom are now inserted into the can jacket 1 and simultaneously provided with grooves or grooves 14 which are heated by means of a Siggenmachine-Lind and which interlock in order to achieve a watertight seal.
The can base 3 can also be welded to the can jacket 1, while the lid can remain loosely clamped on if its welding is not desired after the can has been filled with goods.
Furthermore, the cover 2 can also be provided with a tongue 15 in order to facilitate the lifting of the cover from the can.