Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Zahnrädern Die vorliegende Erfindung bezieht sieh auf.' ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verstellung eines Zahnrades mit. Umfangs verzahnung, aus einem zylindrischen Werk atiiek, bei welchem die Zahnlücken mindestens annähernd in Achsrichtung verlaufen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist da- tiui-eli gekennzeichnet, dass das Fräsen jeder Zahnlücke an einer Stelle der Mantelfläche des Werkstückes beginnt und nach innen bis zur gewünschten Tiefe der Zahnlücke fort resetzt wird, worauf das Fräsen auswärts er- folgt bis zu einer andern Stelle dieser Mantel- f'liielie, derart, dass eine Materialschicht ent sprechend dem Querschnitt der gewünschten Zahnlücke entfernt wird, welcher Vorgang schrittweise wiederholt wird, bis die Zahn lücken die gewünschte Länge erreicht. haben.
Zur Durchführung dieses Verfahrens ist erfindungsgemäss eine Vorrichtung vorge sehen, die gekennzeichnet ist durch min destens einen auf einer zur Drehachse für < las Werkstück mindestens annähernd par allelen Drehachse so montierten Fräser, dass er neben dem zur Bearbeitung einbesetzten Werkstück liegt, welche Drehachsen in ent gegengesetztem Drehsinn angetrieben sind, wobei der mit. Schneidkanten versehene Frä sen in mindestens annähernd zur Werkstück drehachse paralleler Richtung verschiebbar ist, derart, dass bei den sich folgenden Ar- beitsgängen jeweils nacheinander die radiale Tiefe, die Breite, die eine und die andere Flanke der Zahnlücken bearbeitet werden.
In der beiliegenden Zeichnung sind Aus tührungsbeispiele der erfindungsgemässen Vorrichtung dargestellt, anhand von welchen auch das erfindungsgemässe Verfahren bei spielsweise erläutert wird.
Es zeigen: Fig. 1 einen Aufriss der zur Herstellung eines Zahnrades aus einem zylindrischen Werkstück dienenden Maschine, Fig. 2 eine Vorderansicht der Maschine, Fig. 3 eine Teildraufsicht. der Maschine, Fig. 4 im grösseren Massstab eine Teil draufsicht der Fräswerkzeuganordnung, Fig. 5 im grösseren Massstab einen Schnitt nach der Linie 5-5 in Fig. 3, Fig. 6 einen Teilschnitt nach der Linie 6-6 in Fig. 1, Fig. 7 in grösserem Massstab einen Teil schnitt nach der Linie 7-7 in Fig. 1, Fig. 8 eine Teilansicht des Werkstückes und des Werkzeuges bei .der ersten Stufe eines Fräsvorganges zur Verzahnung des Werkstückes, Fig. 0 eine entsprechende Teilansicht bei der zweiten Stufe des Fräsvorganges, Fig.
10 ,eine enstprechende Teilansicht bei der dritten Stufe des Fräsvorganges, Fig. 11 eine entsprechende Teilansicht bei der vierten Stufe des Fräsvorganges, Fig. 12 einen Schnitt nach der Linie 1.2-12 in Fig. 8, Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie 13-13 in Fig. 9, Fig. 14 einen Schnitt nach der Linie 14-14 in Fig. 10, Fig. 15 einen Schnitt nach der Linie 15-15 in Fig. 10, Fig. 16 einen Schnitt nach der Linie 16-16 in Fig. 11, Fig. 17 einen Schnitt nach der Linie 17-17 in Fig. 11, Fig. 18 eine schaubildliche Ansicht eines fertig hergestellten Stirnzahnrades mit:
axialen Zähnen, Fig. 19 einen Schnitt nach der Linie 19-19 in Fig. 18, Fig. 20 einen der Fig. 19 ähnlichen Schnitt eines andern stirnverzahnten Rades, Fig. 21 eine andere Teilansicht des Werk- zeuges und des Werkstückes bei der ersten Stufe eines Fräsvorganges zur Herstellung eines Zahnrades, Fig. 22 eine entsprechende Teilansicht bei der zweiten Stufe des Fräsvorganges, Fig. 23 eine entsprechende Teilansicht bei der dritten Stufe des Fräsvorganges, Fig. 24 eine entsprechende Teilansicht bei der vierten Stufe des Fräsvorganges, Fig. 25 eine Stirnansicht eines Werk stückes mit den zu Beginn des ersten Fräs- vOrganges für die Herstellung der Zahn lücken gearbeiteten Vertiefungen, Fig.
26 eine Stirnansicht eines Werk stückes mit den Vertiefungen nach der zweiten Stufe des Fräsvorganges, Fig. 27 im grösseren Massstab .einen Teil schnitt nach der Linie! 27-27 in Fig. 26, Fig. 28 eine Draufsicht eines Fräsers, dessen Zähne in vier Segmenten angeordnet sind, Fig. 29 eine Seitenansicht des in Fig. 28 dargestellten Fräsers, Fig. 30 im grösseren Massstab eine Teil umfangsansicht eines Segmentes des in <B>5</B> Fig. 28 dargestellten Fräsers, Fig. 31 im grösseren Mahlstab eine Teil seitenansicht eines Segmentes des in Fig. 28 dargestellten Fräsers, Fig. 32 eine Teilansicht nach der Linie 32-32 in Fig. 31, Fig. 33 eine Teilseitenansicht desjenigen Abschnittes des in Fig. 28 dargestellten Fräsers, der die zweite Stufe jedes Fräsvor- ganges ausführt., Fig.
31 eine Teilumfangsansicht zu Fig. 33, Fig. 35 im grösseren Massstab eine Teil seitenansicht zu Fig. 33, Fig. 36 im grösseren Massstab eine Teil seitenansicht desjenigen Abschnittes des Fräsers, der die dritte Stufe des Fräs- vorganges ausführt, Fig. 37 eine Ansicht nach der Linie 37-37 in Fig. 36, Fig. 38 eine Ansieht nach der Linie 38-38 in Fig. 36, Fig. 39 eine Ansieht nach der Linie 39-39 in Fig. 40, Fig. 40 im grösseren Massstab eine Teil seitenansicht desjenigen Abschnittes des Fräsers, der die vierte Stufe des Vorganges ausführt, Fig. 41 eine Ansieht nach der Linie 41-.11 zu, Fig. 40, Fig. 42 im grösseren Massstab eine Teil seitenansicht eines Fräsers in etwas abgeän derter Ausführung, Fig. 43 eine Teilansicht nach der Linie 43-43 in Fig. 42, Fig.
44 eine Teilansicht nach der Linie 44-44 in Fig. 42, Fig. 45 eine Teilseitenansicht eines wei teren Fräsers abgeänderter Form, Fig. 46 eine Teilseitenansicht nach der Linie 46--46 in Fig. 45, Fig. 47 eine Teilansicht nach der Linie 47-47 in Fig. 45, Fig. 48 eine Teilseitenansicht. eines wei teren Fräsers abgeänderter Form, Fig. 49 eine Ansicht. nach der Linie 49--19 in Fig. 48 und Fig. 50 eine Ansieht nach der Linie 50-50 in Fig. 48.
Als Erläuterungsbeispiel ist in der Zeich nung eine Maschine dargestellt, die die Zahn räder nach der nachstehend erläuterten be- vorzugten Durchführungsart des erfindungs gemässen Verfahrens fräst. In dieser Ma- sehine hat. das Maschinengestell 27 das nach innen vorstehende Lager 28 und den darüber angeordneten Tragarm 29, aus dem .ein Stän der 30 nach oben ragt, der als Träger des zum Antrieb des Ritzels 32 bestimmten Elek tromotors 31 dient. Das Ritzet 32 steht in Eingriff mit dem Zwischenrad 33, das mit dem auf der Welle 35 befestigten Zahnrad 34 kämmt.
Auf dieser Welle 35 sind mehrere Zahnräder 36, 37 und 38 verkeilt, so dass die Drehzahl der angetriebenen Teile eingestellt werden kann. Das Getriebe selbst ist von an sieh bekannter Bauart und ist daher im ein zelnen nicht dargestellt. Mit dem Zahnrad 36 steht ein Zahnrad 39 im Eingriff, mit dem ein Zwischenrad 40 kämmt, das mit einem weiteren auf einer Welle 42 verschiebbar, je doch drehfest gelagerten Zahnrad 41 kämmt. Eine Gabel 43 ragt nach aussen aus dem auf Führungsschienen 45 gleitbar gelagerten Schlitten 44, welche Führungsschienen 45 aus dem Maschinengestell 27 nach oben ragen.
Am Schlitten 44 ist eine Mutter 46 befestigt, in der eine Spindel 47 eingeschraubt ist., die in dem aus dem Maschinengestell 27 heraus ragenden Ansatz 49 drehbar gelagert ist. Die <B>1</B> pindel 47 kann mittels eines Handrades 48 gedreht werden. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist die Spindel 47 in Längsrichtung zum An satz 49 unverschiebbar. Auf der Welle 42 ist ein Zahnrad 50 verschiebbar, jedoch drehfest ,-elagert. Die Gabel 43 verschiebt das Zahn rad 50 in Längsznehtung der Welle 42, wenn die Spindel 47 zwecks Verstellung des Schlit tens 44 gedreht wird.
Das Zahnrad 50 steht mit dem Zwischenrad 51 in Eingriff, das mit dein auf der im Schlitten 44 gelagerten Welle <B>5</B>3 befestigten Zahnrad 52 kämmt. Diese Welle 53 trägt einen Dorn 54 zur Aufnahme des Werkstückes, so dass sich also das von dem Dorn 54 getragene Werkstück beim Um lauf der Welle 53 ebenfalls dreht. Das Zahnrad 32 kämmt ferner mit einem Zahnrad 55, mit dem das Zwischenrad 56 kämmt, das auch mit .dem Zahnrad 57 im Eingriff steht. Zahnrad 56 ist auf Welle<B>56A</B> und Zahnrad 57 auf Welle 57A befestigt. (Fig. 6).
Das Zahnrad 55 kämmt auch mit dem auf Welle 58A befestigten Zahnrad 58, das mit dem Fräserzahnrad 59 auf Welle 59A in Eingriff steht. Zahnrad 55 kämmt ferner mit dem auf Welle 60A befestigten Zahnrad 60, das in das auf Welle 61A be- festigte Zahnrad 61 eingreift. Schliesslich kämmt das Zahnrad 55 mit dem auf Welle 62A befindlichen Zahnrad 62, das in das auf der Welle<B>63.,1</B> befestigte Zahnrad 63 ein greift.
Von .dem Tragarm 29 wird der Kopf 64 getragen, auf dem mehrere Führungen 65 für<B>je</B> einen Schlitten vorgesehen sind, von denen je einer für jede Welle 57A, 59A, 61A und 63A bestimmt ist. Alle Wellen sind in gleicher Weise ausgeführt und arbeiten auch in derselben Weise, so da.ss die Beschreibung eines einzigen Aufbaus für alle übrigen Auf bauten genügt. In der Führung 65 gleitet der Schlitten 66, in dem die Welle 63A gelagert ist. Mit dem Schlitten 66 ist eine Spindel 67 verbunden, bei deren Drehung eine Verschie bung des Schlittens 66 auf der Führung 65 nach innen oder aussen erfolgt. Hierdurch kann die Vorrichtung zum Fräsen von Zahn rädern verschiedener Grössen verwendet wer den.
Jede Welle 56A, 58A, 60A und 62A durchsetzt einen der sternartig angeordneten Arme 68, die in bezug auf die zentral zum Armstern angeordnete Welle 69 in verschie denen Winkelstellungen festgekeilt werden können. Bei .der Auswärtsverschiebung der Wellen 63A, 57A usw. werden die Zahnräder 56, 58, 60 und 62 mit dem Stern um die Welle 69 als Achse gedreht, so dass die Zahnräder 56, 58, 60, 62 mit den Zahnrädern 63, 61, 59 oder 57 in Eingriff bleiben. Es ist infolge dessen möglich, die Wellen 57,4, 59.4, 61A und 63,1 auf grösseren Abstand voneinander aufzustellen und dennoch den notwendigen Eingriff der Zahnräder zum Antrieb dieser Wellen aufrechtzuerhalten.
Auf dem untern Ende jeder Welle 57z1, 59t1, 61A und 63f1 ist ein Fräser drehfest. montiert, deren Drehachsen im vorliegenden Fall für die Herstellung einer achsparallelen Stirnverzahnung zur Werkstückdrehachse parallel und neben ihr angeordnet sind. Diese Fräser A, B, C und D sind in der Reihenfolge ihres Arbeitens bezeichnet, so dass Fräser A auch als Fräser Nr. 1, Fräser B als Fräser Nr. 2, Fräser C als Fräser Nr. 3 und Fräser D als Fräser Nr. 4 bezeichnet werden kann. In den Fig. 8, 9, 10 und 11 ist mit ZV das zy lindrische Werkstück oder Rohstück, aus dem z. B. ein Stirnzahnrad ausgefräst wird. Die Zähne der verschiedenen Fräser weichen in ihrer Form untereinander ab, damit sie ihre verschiedenartigen Arbeitsstufen ausführen können.
Das Fräsen geht in folgender Weise vor sich Die Zähne des Fräsers 1 sind an der Vorderkante bei 74 ausgeschnitten. Die Aussenkante dieses ausgeschnittenen Teils führt den Frässchnitt aus. Die Zähne liegen zwar im Durchmesser des Kreises einander gegenüber, jedoch steht. die Fräsfläche 74, auf .der sich die Fräskante befindet, nicht in Richtung eines Durchmessers, sondern liegt schräg zu ihm, wie Fig. 8 zeigt. Nach dem Aufsetzen des Werkstückes auf den Dorn 54 kann der Schlitten -14 nach oben geschoben werden, so dass das Werkstück sich an die darüberliegenden Fräser anlegt. Wenn die Fläche des Werkstückes von den Fräsern be rührt. wird, erfolgt die in den Fig. 8, 9, 10 und 11 dargestellte Bearbeitung am den Frä sern anliegenden Stirnende des Werkstückes.
Beim Eingreifender Zähnedes Fräsers A in das Werkstück wird von jedem Zahn eine Vertiefung 76 im Werkstück hergestellt. Die Form dieser Vertiefung ist in den Fig. 8 und 12 ersichtlich. Der Fräsvorgang verläuft stetig und die sich von einer Stelle des Werk stückumfanges aus in das Werkstück bis zur gewünschten Zahnlückentiefe vor- und dann wieder zu einer andern Umfangsstelle aus dem Werkstück schiebende Kante hebt- die unmittelbar vor ihr liegende. Materialschicht heraus. Fräser A dreht sieh in dem von seinem Pfeil bezeichneten Sinn, während das Werkstück IV sieh ständig in dem von seinem Pfeil bezeichneten Sinn dreht.
Fräser Nr. 1 wird in bezug auf den Fräser B annähernd 0,13 mm nach vorn eingestellt, und Fräser B wird in bezug auf den Fräser C 0,13 mm nach vorn eingestellt. Fräser A wird zum Fräsen der Lückentiefe und Fräser B zum Fräsen der Lückenbreite verwendet. Die auf Fräser B (Fug. 9) vorgesehenen Zähne sind bei 75 ausgeschnitten, so dass eine, vorlaufende Fläche entsteht, deren Kante das Fräsen ausführt. Die in die vom Fräser :1 hergestellten Vertiefungen eintretenden Fräs- zähne des Fräsers B erweitern die Vertiefun gen 76 auf die gewünschte Breite.
Die auf Fräser C (Fug. 10) vorgesehenen Fräszähne haben eine Fräskante, die eine Kante .der Fläche 77 ist. Diese Zähne sind bei 78 ebenfalls ausgeschnitten, um die Fläche 7 9 mit der eine weitere Fräskante bildenden Kante 80 zu formen (Fug. 15). Fräser Nr.3 nimmt mehr Material weg und schruppt die Flanken der Zähne des 'VVerkstückes. Beim Eintritt eines Zahnes in die Vertiefung 76 am Werkstück (Fug. 10) fräst. die Kante der Fläche 77. Bewegt sieh also der Zahn 81 in seine in Fig. 10 dargestellte Stellung, dann führt die Kante der Fläche 77 einen Fräs- schnitt aus. Bei fortgesetzter Bewegung :führt dann auch die Kante der Fläche 82 einen Frässchnitt aus.
Erreicht Zahn 83 die in Fig. 10 dargestellte Stellung, dann fräst die Kante der Fläche 79, wie Fig. 10 zeigt. Dies ist. der dritte Frässchnitt dieses Zahnes. Der Fräser schruppt auf diese Weise die: Evolven- ten und nimmt dabei bestimmte Frässtellun- gen ein. Der Fräser D (Fug. 11) fräst mit der Kante der Fläche 85 des Zahnes 86, die der Kante gegenüberliegende Zahnlückenfläche. Bei fortgesetzter Beweglang fräst die Fräs- kante 87.
Die Fräszähne des Fräsers D haben also zwei Frässtellungen, nämlich beim Ein tritt in den Zahn und beim Austritt aus dem Zahn. Fräser D fräst die Flanken fertig, z. B. mit Evolventenprofil, die vom Fräser C vor geschruppt worden sind.
Alle Fräser und auch das Werkstück drehen sieh ständig, die ersteren gleichsinnig und das letztere entgegengesetzt dazu,. Die Fräser liegen auch dauernd am Werkstück -in, < las keine Ein- und Auswärtsbewegungen ausführt, um einen Fräsvorgang zu bewirken. Die Fräser werden in Axialrichtung so be wegt, dass sie sieh lediglich schrittweise über die mindestens annähernd in Achsrichtung des Werkstückes sieh erstreckende Zahnlänge verschieben, wobei der beschriebene Präs vorgang wiederholt wird, bis die gewünschte Zahnlückenlänge erreicht ist.
Infolgedessen ist es möglich, ein Zahnrad zu fräsen, dessen Zahnkranz zu seiner Bohrung konzentrisch liegt, da. sich das Werk stück beim Fräsen um seine Achse dreht. Es erfolgt auch kein Schalten, sondern es ist ein Stetiger relativer Vorschub zwischen Werkstück und den Fräsern, so dass letztere in das erstere eindringen, vorhanden. Die Er fahrungen haben gezeigt, dass bei diesem Fräsverfahren ein Zahnrad hergestellt wird, das eine genauere Grösse hat und das konzen trisch zur Bohrung ist, während gleichzeitig- (his Fräsen leichter und schneller bei bedeu tend verringerten Kosten ausgeführt wird.
Fig. 18 zeigt ein nach dem Fräsverfahren hergestelltes Zahnrad. Es können verschie- denartige Zahnräder nach diesem Verfahren gefräst werden. In Fig. 18 ist ein Zahnrad 87 dargestellt, dessen Zähne 88 an ,einer flachen Wand 89 des Flansches 90 enden. Es ist also möglich, Zahnräder zu fräsen die an eine ebene Fläche. angrenzen. Fig. 20 zeigt eine ähnliche Ausführung, in der das Zahnrad 91 Zähne 92 und 93 hat., die sieh auf gegenüber liegenden Seiten .eines Flansches 94 befinden, der flache oder ebene Seitenflächen aufweist.
<B>Es</B> ist bisher kein Verfahren bekannt, bei dem Zahnräder so gefräst werden können, dass an den Flanschen 90 oder 94 ebene Flächen vor lianden sind.
Bei dem beschriebenen Verfahren wird durch den einen Fräser zuerst. die Flanke an der einen Seite und dann die Flanke an der andern Seite einer Zahnlücke gearbeitet, worauf ein weiterer Fräser die eine Seite ; und dann die andere Seite fertigstellt. In den Fig. 21 bis 50 sind ein Fräsverfahren und dafür vorgesehene Fräser dargestellt, dessen Arbeitsstufen von dem beschriebenen Verfahren etwas abweichen. , Fräser A1 (Fig. 21) und Fräser I31 (Fig. 22) haben den gleichen Aufbau wie die in den Fig. 8 und 9 dargestellten Fräser A. und B, und auch die Arbeitsweise und die Ergebnisse sind die gleichen, wie sie bereits beschrieben wurden.
Der in Fig. 23 darge stellte Fräser C1 unterscheidet sich jedoch im Aufbau und der Arbeitsweise von dem in Fig. 1.0 dargestellten Fräser C und ebenso unterscheidet sich der in Fig. 24 dargestellte Fräser D1 vom Aufbau und der Arbeits weise des in Fig. 11 dargestellten Fräsers D. Die Ergebnisse der Arbeitsvorgänge sind je doch die gleichen, wie sich aus einem Ver gleich des in Fig. 24 dargestellten Werk stückes mit dem in Fig. 1.1 dargestellten fertigen Werkstück ergibt.
In den Fig. 21, 22, 23 und 24 kann Fräser .11 als Fräser Nr 1, Fräser B1 als Fräser Nr. 2, Fräser Cl als Fräser Nr. 3 und Fräser Dl als Fräser Nr. 4 bezeichnet werden. Da die Arbeitsweise der Fräser A1 und BI be reits beschrieben worden ist, erfolgt nur eine Beschreibung der Arbeitsweise der Fräser <B>Cl</B> und Dl.
Die auf Fräser Cl befindlichen Zähne haben eine Fräskante, die die Aussenkante der Zahnfläche 277 ist. Beim Eintritt in die von den Fräsern A1 und B1 bereits gefräste Vertiefung fräsen diese Zähne in Stossarbeit, um die eine Flanke der Zähne des Werk stückes zu formen und fertigzustellen. Beim Eintritt des Fräszahnes in die Vertiefung 276 (Fig. 23) fräst die Kante der Fläche 277 an ihrer Verbindungsstelle mit, der Aussenfläche 282 und fräst die eine Seitenfläche der Ver tiefung, so dass die an der einen Seite der Vertiefung liegende Flanke geformt und fertiggestellt wird.
Der Fräsvorgang des Zahnes oder Fräsers Cl erfolgt also als Stoss, wenn der Fräszahn in die Vertiefung ein tritt.
Beim Fräser Dl fräst der Fräszahn nicht bei der Bewegung in die Vertiefung hinein, sondern beginnt. mit. dem Fräsen bei seiner Auswärtsbewegung. Jeder Zahn 286 dieses Fräsers hat eine Unterschneidung 285, so dass am Ende des auf diese Weise geformten Hakens eine Fräskante entsteht, die sich an die gegenüberliegende Seite der Vertiefung anlegt. und diese Seite fräst, um die an der gegenüberliegenden Seite liegende Zahn flanke am Werkstück zu formen und fertig zustellen. Es ist also kein Vorfräsen der Flanken und keine zweite Stufe zum Fertig stellen dieser Flanken vorgesehen.
Alle Fräser und auch das Werkstück laufen auch hier ständig um. Die Fräser lie gen auch dauernd am Werkstück an, das keine Ein- und Auswärtsbewegungen aus führt, um einen Fräsvorgang zu bewirken. Die Fräser werden wieder in Axialrichtung so bewegt, dass sie sich schrittweise lediglich über die Zahnlänge wegverschieben.
Dieses Verfahren bietet die gleichen, be reits erwähnten Vorteile, die das Verfahren gemäss Fig. 8-11 bietet.
Es ist zwar eine Vorrichtung zum Fräsen von Zahnrädern beschrieben und dargestellt worden, bei der vier Fräser auf einer ein zigen Maschine verwendet werden, doch ist für das Verfahren, bei dem verschiedene Fräser aufeinanderfolgend verschiedene Ab schnitte der Zahnlücken fräsen, nicht die dargestellte Maschine notwendig, sondern das Verfahren kann auch auf andern Ha schinen ausgeführt werden.
In bestimmten Fällen ist das Fräsen von Zahnrädern nach den beschriebenen Ver fahren mit vier Fräsern nicht. durchführbar. Besonders ist dies dann der Fall, wenn das zu fräsende Zahnrad sehr klein ist. Es kann dann erwünscht. sein, zwei der in Fig. 4- dar gestellten Fräser wegzulassen und den Fräs- vorgang mit zwei Fräsern auszuführen. Schliesslich kann der Fräsvorgang auch mit nur einem einzigen entsprechend ausgebilde ten Fräser ausgeführt werden. In Fig. 28 ist ein solcher Fräser 107 dar gestellt, der in vier Segmente S1, S2, S3, S4 unterteilt ist.. Jedes dieser Segmente hat anders geformte Zähne.
Die Zähne des ersten Segmentes S1 entsprechen denjenigen auf dem Fräser A1 der Fig. 21 und dienen für die erste Stufe des Fräsvorganges, nämlich das Ausfräsen der Vertiefungen. Die Zähne des Segmentes S2 sind gleich wie die Zähne, die auf Fräser 131 (Fig. 22) dargestellt sind und führen die zweite Stufe des Fräsvor- ganges, nämlich das Verbreitern der Ver tiefung auf richtige Breite, aus. Die Zähne des Segmentes S3 sind gleich wie die auf Fräser C1 dargestellten Zähne in Fig. 23 und die Zähne des Segmentes 84 entsprechen den Zähnen auf Fräser D1 in Fig. ?4. Wird der Fräser an das Werkstück angelegt und in Pfeilrichtung (Fig. 28) gedreht, dann kom men die Zähne der verschiedenen Segmente nacheinander mit dem Werkstück in Be rührung.
Bei der Verwendung des in Fig. ?8 dargestellten Fräsers muss natürlich die Re lativdrehung des Fräsers und des Werk stückes in einem bestimmten Verhältnis stehen. Bei der Verwendung von vier Seg menten, wie in Fig. 28 dargestellt, muss das Werkstück zwecks einwandfreien Arbeitens viermal so schnell umlaufen wie der Fräser. Es können beliebig viele Fräser der in Fig. 28 dargestellten Art zur Herstellung eines Zahn rades verwendet werden. Gewünschtenfalls können alle in Fig. 4 dargestellten vier Fräser eine dem Fräser der Fig. 28 entspre chende Form haben. Vorzugsweise wird je doch bei der Verwendung von vier Fräsern jeder Fräser mit nur einer Fräserzahnart ausgerüstet, so dass jeder Fräser nur eine einzige Arbeitsstufe ausführt.
Bei Verwen dung des in Fig. 28 dargestellten Fräsers führen die auf Segment S1 befindlichen Fräszähne die erste, die auf Segment S2 be- findliehen Fräszä.hne die zweite und die auf den Segmenten S3 und 84 befindlichen Fräs- zähne die dritte und vierte Arbeitsstufe jedes Arbeitsvorganges aus.
Die Stellung der Fräszahnsegmente S3 und S4 kann, wenn ihre Zähne gemäss Fig. 23 und 24 ausgebildet sind, geändert werden, damit das von den auf Segment S4 befindlichen Zähnen ausge führte Fräsen vor dem Fräsen erfolgt., das die auf Segment S3 befindlichen Zähne aus führen.
Die Fräszähne des in Fig. 28 dargestell ten Fräsers könnten mich auf zwei Fräsern mit je zwei Segmenten angeordnet sein. Ein Zahnrad kann beispielsweise unter Verwen dung zweier Fräser gefräst werden, von denen der eine Fräser die Fräszähne 1 und \_' und der andere Fräser die Fräszähne 3 und 4 hat. Die Fräser können paarweise oder in mehreren Paaren verwendet werden. Es kann quell ein Fräser mit Fräszähnen 1 und 2 ver wendet werden, mit einem Fräser, dessen Fräszähne 3 und 4 paarweise oder in mehre ren Paaren stehen. Das Fräsen kann auch mit. einem Fräser erfolgen, der Fräszähne 1 und 3 sowie Fräszähne 2 und 4 hat, die paar weise oder in mehreren Paaren. angeordnet sind.
Der in Fig. 42 dargestellte Fräser 108 hat Fräszähne mit Fräskanten 109 und 110. Die Fräskante 109 entspricht der auf Fräser Nr. 3 befindlichen Fräskante und die Fräs- kante 110 entspricht der auf Fräser Nr. 4 be findlichen Fräskante, so dass der Fräser 108 auf jedem Zahn eine Kombination dieser Fräskanten enthält und jeder Zahn die Ar beitsstufen Nrn. 3 lind 4 ausführt.
Fig. 45 zeigt. einen Fräser 111 mit Fräs kanten 112, 113, 114 und 115. Die Fräs- kante 112 ist die Fräskante Nr. 1 und führt die erste Stufe jedes Fräsvorganges aus. Die Fräskante 114 ist. die Fräskante Nr. 2, die die Frässtufe Nr. 2 ausführt. Die Fräskante 113 entspricht der Fräskante Nr. 3 für die Ar beitsstufe Nr. 3, und die Fräskante 11.5 ist. die Fräskante Nr. 4 für die Frässtufe Nr. 4. Bei einem Fräser dieser Art enthält jeder Zahn also vier verschiedene Fräskanten, so dass jeder Zahn die vier Stufen eines Fräs- vorganges ausführt.. Die Fräskanten werden durch Unterschneiden der Flächen des Frä sers 111 bei 116, 1.17 und 718 hergestellt.
Diese Unterschneidungen schaffen auch Raum für die anfallenden Späne. Fig. 48 zeigt einen Fräser 119, dessen Zähne 120 eine Fräskante 121 haben, die der Fräskante der Zähne des in Fig. 36 darge stellten Fräsersegmentes Nr. 3 entspricht. Zur Bildung der Fräskante 122 des Fräser segmentes in Fig. 36 ist der Fräserzahn 124 am Umfang unterschnitten. Bei der in Fig. 48 gezeigten Form ist. diese Unterschneidung weggelassen, da, die Zähne selbst. so geformt sind, dass der Umfang derselben radial in das Werkstück einwärts bewegt wird, um den notwendigen Radialabstand für das Fräsen zu schaffen.
Auch bei dem zuletzt beschriebenen Ver fahren werden also die vier Bearbeitungs stufen, nämlich das Fräsen der Zahnlücke auf ihre Tiefe, das Verbreitern der Zahn lücke auf ihre richtige Breite und das For men und Fertigstellen der beiden Evolventen der Zahnflanken, vor, einem lunlaufenden Fräser ausgeführt, wobei gleichzeitig das Werkstück entgegengesetzt umläuft. Ver schiedene Fräserkombinationen können ge wählt werden, um Werkstücke kleiner Ab messungen oder sehr grosser Abmessungen zu bearbeiten.
Die Umlaufrichtung des Fräsers und des Werkstückes ist von den in den Fig. 21, 22, 23 und 24 angegebenen Pfeilen bezeichnet.
Anstatt einen Fräser mit Segmenten zu formen, von denen jedes Segment mehrere Fräszähne bestimmter Form aufweist, wie in Fig. 28 dargestellt, kann der Fräser auch so ausgeführt, werden, dass die Fräszähne einan der numerisch folgen, d. h., dass je vier Fräs- zähne 1, 2, 3 und 4 aufeinanderfolgen, oder der Präser kann so ausgeführt sein, da.ss in einem ersten Segment die Zähne 1 und 2 ab wechselnd aufeinanderfolgen, und dass das riäehstfolgende Segment die Fräskanten 3 und 4 hat.
Method and apparatus for manufacturing gears The present invention relates to. a method and a device for adjusting a gear with. Circumferential toothing, from a cylindrical work atiiek, in which the tooth gaps run at least approximately in the axial direction.
The method according to the invention is characterized in that the milling of each tooth gap begins at one point on the outer surface of the workpiece and is continued inwards to the desired depth of the tooth gap, whereupon the milling takes place outwards to another point of this Mantle layer, such that a material layer corresponding to the cross-section of the desired tooth gap is removed, which process is repeated step by step until the tooth gap reaches the desired length. to have.
To carry out this method, a device is provided according to the invention, which is characterized by at least one milling cutter mounted on an axis of rotation at least approximately parallel to the axis of rotation for the workpiece in such a way that it lies next to the workpiece used for machining, which axes of rotation are in opposite directions Direction of rotation are driven, with the. Milling provided with cutting edges can be displaced in at least approximately a direction parallel to the workpiece axis of rotation, in such a way that the radial depth, width, one and the other flank of the tooth gaps are machined one after the other in the following work steps.
In the accompanying drawing, exemplary embodiments of the device according to the invention are shown, by means of which the method according to the invention is also explained for example.
1 shows an elevation of the machine used to produce a gearwheel from a cylindrical workpiece, FIG. 2 shows a front view of the machine, FIG. 3 shows a partial top view. of the machine, Fig. 4 is a partial top view of the milling tool arrangement on a larger scale, Fig. 5 is a section on a larger scale along the line 5-5 in Fig. 3, Fig. 6 is a partial section along the line 6-6 in Fig. 1, Fig. 7 shows a part on a larger scale along the line 7-7 in Fig. 1, Fig. 8 shows a partial view of the workpiece and the tool at the first stage of a milling process for toothing the workpiece, Fig. 0 shows a corresponding partial view in the second stage of the milling process, Fig.
10, a corresponding partial view in the third stage of the milling process, FIG. 11 a corresponding partial view in the fourth stage of the milling process, FIG. 12 a section along the line 1.2-12 in FIG. 8, FIG. 13 a section along the line 13 -13 in FIG. 9, FIG. 14 a section along the line 14-14 in FIG. 10, FIG. 15 a section along the line 15-15 in FIG. 10, FIG. 16 a section along the line 16-16 in Fig. 11, Fig. 17 a section along the line 17-17 in Fig. 11, Fig. 18 a diagrammatic view of a finished spur gear with:
axial teeth, FIG. 19 a section along the line 19-19 in FIG. 18, FIG. 20 a section similar to FIG. 19 of another face-toothed wheel, FIG. 21 another partial view of the tool and the workpiece in the first Stage of a milling process for the production of a gear, FIG. 22 a corresponding partial view in the second stage of the milling process, FIG. 23 a corresponding partial view in the third stage of the milling process, FIG. 24 a corresponding partial view in the fourth stage of the milling process, FIG. 25 a front view of a workpiece with the recesses machined at the beginning of the first milling process for the production of the tooth gaps, FIG.
26 is a front view of a workpiece with the depressions after the second stage of the milling process, FIG. 27 on a larger scale, a part cut along the line! 27-27 in FIG. 26, FIG. 28 a plan view of a milling cutter, the teeth of which are arranged in four segments, FIG. 29 a side view of the milling cutter shown in FIG. 28, FIG. 30, on a larger scale, a partial peripheral view of a segment of the in Fig. 28 shown, Fig. 31 in the larger grinding rod a partial side view of a segment of the cutter shown in Fig. 28, Fig. 32 a partial view along the line 32-32 in Fig. 31, Fig 33 is a partial side view of that section of the milling cutter shown in FIG. 28 which carries out the second stage of each milling process.
31 a partial circumferential view of FIG. 33, FIG. 35 on a larger scale, a partial side view of FIG. 33, FIG. 36 on a larger scale a partial side view of that section of the milling cutter which carries out the third stage of the milling process, FIG. 37 a View along the line 37-37 in FIG. 36, FIG. 38 a view along the line 38-38 in FIG. 36, FIG. 39 a view along the line 39-39 in FIG. 40, FIG. 40 on a larger scale a partial side view of that section of the milling cutter which carries out the fourth stage of the process, FIG. 41 a view along the line 41-11, FIG. 40, FIG. 42 on a larger scale a partial side view of a milling cutter in a somewhat modified version , FIG. 43 is a partial view along the line 43-43 in FIG. 42, FIG.
44 a partial view along the line 44-44 in FIG. 42, FIG. 45 a partial side view of a further milling cutter of modified form, FIG. 46 a partial side view along the line 46-46 in FIG. 45, FIG. 47 a partial view after the Line 47-47 in Fig. 45, Fig. 48 is a partial side view. a white direct milling cutter modified form, Fig. 49 is a view. along the line 49--19 in FIG. 48 and FIG. 50 a view along the line 50-50 in FIG. 48.
As an explanatory example, a machine is shown in the drawing that mills the gears according to the preferred implementation of the method according to the invention explained below. In this Ma- sehine has. the machine frame 27, the inwardly protruding bearing 28 and the support arm 29 arranged above it, from which .ein Stän the 30 protrudes upwards, which serves as a carrier of the electric motor 31 intended to drive the pinion 32. The scoring 32 is in engagement with the intermediate gear 33, which meshes with the gear 34 fastened on the shaft 35.
A plurality of gears 36, 37 and 38 are keyed on this shaft 35 so that the speed of the driven parts can be adjusted. The transmission itself is of a known type and is therefore not shown in an individual. With the gear 36 is a gear 39 in engagement, with which an intermediate gear 40 meshes, which meshes with another on a shaft 42 displaceable, but each non-rotatably mounted gear 41. A fork 43 protrudes outward from the carriage 44, which is slidably mounted on guide rails 45 and which guide rails 45 protrude upward from the machine frame 27.
A nut 46, into which a spindle 47 is screwed and which is rotatably mounted in the shoulder 49 protruding from the machine frame 27, is fastened to the slide 44. The <B> 1 </B> spindle 47 can be turned by means of a handwheel 48. As can be seen from Fig. 1, the spindle 47 is immovable in the longitudinal direction to the set 49. A gear 50 is slidable on the shaft 42, but is non-rotatably mounted. The fork 43 moves the toothed wheel 50 in the longitudinal cutting of the shaft 42 when the spindle 47 is rotated for the purpose of adjusting the Schlit least 44.
The gear 50 meshes with the intermediate gear 51, which meshes with the gear 52 mounted on the shaft 5 3 mounted in the slide 44. This shaft 53 carries a mandrel 54 for receiving the workpiece, so that the workpiece carried by the mandrel 54 also rotates while the shaft 53 is running. The gear 32 also meshes with a gear 55, with which the intermediate gear 56 meshes, which is also with .dem gear 57 in engagement. Gear 56 is attached to shaft 56A and gear 57 is attached to shaft 57A. (Fig. 6).
Gear 55 also meshes with gear 58 mounted on shaft 58A which meshes with cutter gear 59 on shaft 59A. Gear 55 also meshes with gear 60 mounted on shaft 60A, which meshes with gear 61 mounted on shaft 61A. Finally, the gear 55 meshes with the gear 62 located on the shaft 62A, which meshes with the gear 63 fastened on the shaft 63., 1 </B>.
The head 64 is carried by the support arm 29, on which a plurality of guides 65 are provided for one slide each, one of which is intended for each shaft 57A, 59A, 61A and 63A. All shafts are designed in the same way and also work in the same way, so that the description of a single structure is sufficient for all other structures. The slide 66, in which the shaft 63A is mounted, slides in the guide 65. With the carriage 66, a spindle 67 is connected, upon rotation of which a displacement of the carriage 66 on the guide 65 takes place inwardly or outwardly. As a result, the device can be used for milling gears of different sizes who the.
Each shaft 56A, 58A, 60A and 62A passes through one of the star-like arms 68 which can be wedged in various angular positions with respect to the shaft 69 arranged centrally to the arm star. During the outward displacement of the shafts 63A, 57A, etc., the gears 56, 58, 60 and 62 are rotated with the star around the shaft 69 as an axis, so that the gears 56, 58, 60, 62 with the gears 63, 61, 59 or 57 remain engaged. As a result, it is possible to set up the shafts 57.4, 59.4, 61A and 63.1 at a greater distance from one another and still maintain the necessary engagement of the gears to drive these shafts.
On the lower end of each shaft 57z1, 59t1, 61A and 63f1 a milling cutter is fixed against rotation. mounted, whose axes of rotation are arranged parallel to and next to it in the present case for the production of axially parallel spur gearing to the workpiece axis of rotation. These cutters A, B, C and D are labeled in the order in which they work, so that cutter A is also called cutter no.1, cutter B is cutter no.2, cutter C is cutter no.3 and cutter D is cutter no. 4 can be designated. In Figs. 8, 9, 10 and 11 with ZV the zy-cylindrical workpiece or blank from which z. B. a spur gear is milled. The teeth of the different milling cutters differ from one another in their shape so that they can carry out their various work stages.
The milling proceeds in the following manner. The teeth of the milling cutter 1 are cut out at the front edge at 74. The outer edge of this cut out part carries out the milling cut. The teeth are opposite to each other in the diameter of the circle, but stand. the milling surface 74, on which the milling edge is located, is not in the direction of a diameter, but is inclined to it, as FIG. 8 shows. After the workpiece has been placed on the mandrel 54, the carriage -14 can be pushed upwards so that the workpiece rests against the milling cutter above. When the surface of the workpiece is touched by the milling cutters. the machining shown in FIGS. 8, 9, 10 and 11 takes place at the end face of the workpiece resting against the milling fibers.
When the teeth of cutter A engage the workpiece, a recess 76 is made in the workpiece by each tooth. The shape of this recess can be seen in FIGS. 8 and 12. The milling process is continuous and the edge that pushes itself from one point on the work piece circumference into the workpiece to the desired tooth gap depth and then back to another point on the circumference of the work piece lifts itself - the edge directly in front of it. Material layer out. Milling cutter A rotates in the direction indicated by its arrow, while workpiece IV continuously rotates in the direction indicated by its arrow.
Cutter # 1 is set approximately 0.13 mm forward with respect to cutter B, and cutter B is set 0.13 mm forward with respect to cutter C. Milling cutter A is used to mill the depth of the gap and milling cutter B is used to mill the width of the gap. The teeth provided on milling cutter B (joint 9) are cut out at 75, so that a leading surface is created, the edge of which is used for milling. The milling teeth of milling cutter B entering the depressions made by milling cutter: 1 expand the depressions 76 to the desired width.
The milling teeth provided on milling cutter C (Fig. 10) have a milling edge which is an edge of surface 77. These teeth are also cut out at 78 in order to shape the surface 79 with the edge 80 forming a further milling edge (Fug. 15). Milling cutter # 3 takes away more material and roughs the flanks of the teeth of the 'V-workpiece. When a tooth enters the recess 76 on the workpiece (joint 10) mills. the edge of the surface 77. If the tooth 81 is moved into its position shown in FIG. 10, then the edge of the surface 77 performs a milling cut. With continued movement: the edge of surface 82 then also performs a milling cut.
When tooth 83 reaches the position shown in FIG. 10, then mills the edge of surface 79, as FIG. 10 shows. This is. the third milling cut of this tooth. In this way, the milling cutter roughs the: involutes and assumes certain milling positions. The milling cutter D (Fig. 11) mills the tooth gap surface opposite the edge with the edge of the surface 85 of the tooth 86. If the movement continues, the milling edge mills 87.
The milling teeth of the milling cutter D have two milling positions, namely when a occurs in the tooth and when it exits the tooth. Milling cutter D finishes milling the flanks, e.g. B. with involute profile that have been roughed by the cutter C before.
All milling cutters and also the workpiece turn constantly, the former in the same direction and the latter in the opposite direction. The milling cutters are also constantly on the workpiece, <and do not make any inward and outward movements in order to effect a milling process. The milling cutters are moved in the axial direction in such a way that they only shift gradually over the tooth length extending at least approximately in the axial direction of the workpiece, the prese process described being repeated until the desired tooth gap length is reached.
As a result, it is possible to mill a gear whose ring gear is concentric to its bore, there. the workpiece rotates around its axis during milling. There is also no switching, but there is a constant relative feed between the workpiece and the milling cutters, so that the latter penetrate the former. Experience has shown that with this milling process a gear is produced which has a more precise size and which is concentric to the bore, while at the same time (his milling is carried out more easily and quickly at significantly reduced costs.
18 shows a toothed wheel produced by the milling process. Different types of gears can be milled using this process. In FIG. 18, a gear wheel 87 is shown, the teeth 88 of which end on a flat wall 89 of the flange 90. So it is possible to mill gears on a flat surface. adjoin. Figure 20 shows a similar embodiment in which the gear 91 has teeth 92 and 93 which are located on opposite sides of a flange 94 which has flat or planar side surfaces.
Up to now, no method is known in which gear wheels can be milled in such a way that flat surfaces are in front of the flanges 90 or 94.
In the process described, one cutter is used first. the flank on one side and then the flank on the other side of a tooth gap worked, whereupon another milling cutter worked one side; and then finish the other side. FIGS. 21 to 50 show a milling process and milling cutters provided for it, the work stages of which differ somewhat from the process described. , Milling cutter A1 (Fig. 21) and Milling cutter I31 (Fig. 22) have the same structure as cutters A. and B shown in Figs. 8 and 9, and also the operation and the results are the same as they are already have been described.
However, the cutter C1 shown in FIG. 23 differs in structure and operation from the cutter C shown in FIG. 1.0, and likewise the cutter D1 shown in FIG. 24 differs from the structure and operation of the one shown in FIG Milling cutter D. The results of the operations are, however, the same, as can be seen from a comparison of the workpiece shown in FIG. 24 with the finished workpiece shown in FIG. 1.1.
In FIGS. 21, 22, 23 and 24, milling cutter 11 can be designated as milling cutter No. 1, milling cutter B1 as milling cutter No. 2, milling cutter Cl as milling cutter No. 3 and milling cutter Dl as milling cutter No. 4. Since the operation of the milling cutters A1 and BI has already been described, only a description of the operation of the milling cutters <B> Cl </B> and Dl is given.
The teeth on milling cutter Cl have a milling edge that is the outer edge of tooth surface 277. When entering the recess already milled by the milling cutters A1 and B1, these teeth mill in butt work in order to shape and finish one flank of the teeth of the workpiece. When the milling tooth enters the recess 276 (FIG. 23), the edge of the surface 277 mills at its junction with the outer surface 282 and mills the one side surface of the recess so that the flank lying on one side of the recess is formed and finished becomes.
The milling process of the tooth or cutter Cl takes place as a joint when the milling tooth enters the recess.
With the milling cutter Dl, the milling tooth does not cut into the recess as it moves, but begins. With. milling on its outward movement. Each tooth 286 of this milling cutter has an undercut 285 so that a milling edge is created at the end of the hook formed in this way, which rests on the opposite side of the recess. and mill this side in order to form and finish the tooth flank on the workpiece on the opposite side. So there is no pre-milling of the flanks and no second stage for finishing these flanks.
All milling cutters and the workpiece are also constantly rotating here. The milling cutters are also constantly in contact with the workpiece, which does not make any inward or outward movements in order to effect a milling process. The milling cutters are moved again in the axial direction in such a way that they only move gradually over the length of the tooth.
This method offers the same advantages already mentioned which the method according to FIGS. 8-11 offers.
Although a device for milling gears has been described and illustrated in which four milling cutters are used on a single machine, the machine shown is not necessary for the method in which different milling cutters successively mill different sections of the tooth gaps. but the process can also be carried out on other machines.
In certain cases, the milling of gears according to the Ver described do not go with four cutters. feasible. This is especially the case when the gear to be milled is very small. It can then be desired. be to omit two of the milling cutters shown in Fig. 4 and to carry out the milling process with two milling cutters. Finally, the milling process can also be carried out with just a single, appropriately designed milling cutter. In Fig. 28, such a milling cutter 107 is shown, which is divided into four segments S1, S2, S3, S4 .. Each of these segments has differently shaped teeth.
The teeth of the first segment S1 correspond to those on the milling cutter A1 in FIG. 21 and are used for the first stage of the milling process, namely the milling out of the depressions. The teeth of segment S2 are the same as the teeth shown on milling cutter 131 (FIG. 22) and carry out the second stage of the milling process, namely widening the depression to the correct width. The teeth of segment S3 are the same as the teeth shown on cutter C1 in FIG. 23 and the teeth of segment 84 correspond to the teeth on cutter D1 in FIG. If the milling cutter is placed on the workpiece and rotated in the direction of the arrow (Fig. 28), the teeth of the various segments come into contact with the workpiece one after the other.
When using the milling cutter shown in FIG. 8, the relative rotation of the milling cutter and the workpiece must of course be in a certain ratio. When using four segments, as shown in Fig. 28, the workpiece must rotate four times as fast as the milling cutter to work properly. Any number of milling cutters of the type shown in Fig. 28 can be used to produce a toothed wheel. If desired, all four milling cutters shown in FIG. 4 can have a shape corresponding to the milling cutter of FIG. However, if four milling cutters are used, each milling cutter is preferably equipped with only one type of milling cutter tooth, so that each milling cutter only performs a single work step.
When using the milling cutter shown in FIG. 28, the milling teeth located on segment S1 perform the first, the milling teeth located on segment S2 the second and the milling teeth located on segments S3 and 84 the third and fourth work stage each Operation.
The position of the milling tooth segments S3 and S4 can be changed if their teeth are formed according to FIGS. 23 and 24 so that the milling carried out by the teeth on segment S4 takes place before milling to lead.
The milling teeth of the milling cutter shown in FIG. 28 could be arranged on two milling cutters, each with two segments. For example, a gear can be milled using two milling cutters, one of which has milling teeth 1 and 'and the other milling cutter has milling teeth 3 and 4. The cutters can be used in pairs or in several pairs. A milling cutter with milling teeth 1 and 2 can be used with a milling cutter whose milling teeth 3 and 4 are in pairs or in several pairs. Milling can also be done with. a milling cutter that has milling teeth 1 and 3 and milling teeth 2 and 4, in pairs or in several pairs. are arranged.
The milling cutter 108 shown in FIG. 42 has milling teeth with milling edges 109 and 110. The milling edge 109 corresponds to the milling edge on milling cutter no. 3 and the milling edge 110 corresponds to the milling edge on milling cutter no. 4, so that the milling cutter 108 contains a combination of these milling edges on each tooth and each tooth carries out work stages nos. 3 and 4.
Fig. 45 shows. a milling cutter 111 with milling edges 112, 113, 114 and 115. Milling edge 112 is milling edge no. 1 and carries out the first stage of each milling process. The milling edge 114 is. the milling edge no. 2, which carries out milling step no. 2. The milling edge 113 corresponds to the milling edge no. 3 for the work stage no. 3, and the milling edge is 11.5. milling edge no. 4 for milling step no. 4. With a milling cutter of this type, each tooth contains four different milling edges, so that each tooth executes the four steps of a milling process. The milling edges are cut by undercutting the surfaces of milling cutter 111 made at 116, 1.17 and 718.
These undercuts also create space for the chips that arise. 48 shows a milling cutter 119, the teeth 120 of which have a milling edge 121 which corresponds to the milling edge of the teeth of the milling cutter segment no. 3 shown in FIG. 36. To form the milling edge 122 of the milling cutter segment in FIG. 36, the milling cutter tooth 124 is undercut on the circumference. In the form shown in Fig. 48, is. this undercut is omitted because the teeth themselves are shaped so that the circumference thereof is moved radially inwardly into the workpiece to create the necessary radial clearance for milling.
Even with the last-described process, the four processing stages, namely milling the tooth gap to its depth, widening the tooth gap to its correct width, and forming and finishing the two involutes of the tooth flanks, are carried out in front of a running cutter , at the same time the workpiece rotates in the opposite direction. Various milling cutter combinations can be selected to machine workpieces with small or very large dimensions.
The direction of rotation of the milling cutter and the workpiece is indicated by the arrows indicated in FIGS. 21, 22, 23 and 24.
Instead of forming a milling cutter with segments, each segment having a plurality of milling teeth of a certain shape, as shown in FIG. 28, the milling cutter can also be designed so that the milling teeth follow one another numerically, i.e. This means that four milling teeth 1, 2, 3 and 4 follow each other, or the milling cutter can be designed in such a way that teeth 1 and 2 alternate in a first segment and that the next segment has milling edges 3. and 4 has.