Parkettafel, Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung sowie Verwendung derselben Die vorliegende Erfindung betrifft eine Parkettafel, welche aus einer Holztafel und einer auf deren einen Seite aufgebrachten Teerinasseauflage besteht.
Die Holztafel dieser Parkettafel kann bei spielsweise eine Dicke von nur etwa 11 mm besitzen, aber trotzdem mindestens die Stärke und Widerstandskraft der üblichen, ganz aus Holz bestehenden, 22-23 mm dicken Parkett- tafeln aufweisen. Es ist somit möglich, eine Einsparung an teurem, astfreiem Holz von etwa 50 1!o- zu erzielen. Der bei den übliehen Stab- oder Parkettfussböden unerlässliche Lat tenrost oder Blindboden kann wegfallen, da diese Parkettafeln direkt auf der Zement- niiii-telunterlage verlegt werden können.
Mit Vorteil weist die Teermasseauflage einen scliwalbenschwanzartigen Querschnitt auf. Zweckmässig wird die Haftung der Teer- niasseauflage an der Holztafel dadurch ver bessert, dass in der Unterseite der Holztafeln Nuten vorgesehen werden, welche von der Teermasse ausgefüllt werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfah ren zur Herstellung dieser Parkettafel und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Die Erfindung bezieht sieh auch auf die Verwendung dieser Parkettafeln zur Bildung eines Stab- oder Parkettfussbodens. Die Par kettafeln werden dabei unter Vermeidung eines Lattenrostes oder eines Blindbodens mit ihrer Teermasseauflage direkt auf eine noch feuchte, nicht abgebundene Zementmörtel unterlage zusammengefügt aufgelegt und an gedrückt. Diese Arbeit kann von angelernten Hilfskräften ausgeführt werden, so dass auch hinsichtlich der Kosten der Verlegung eines Stab- oder Parkettfussbodens erhebliche Ein sparungen möglich sind.
In der Zeichnung sind zwei beispielsweise Ausführungsformen der Parkettafel nach der Erfindung sowie zwei beispielsweise Ausfüh rungen der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Herstellung dieser Parkettafeln schema- tiseh dargestellt. Es zeigen: Fig.1 eine Seitenansicht der ersten Aus führungsform der Vorrichtung zur Herstel lung von Parkettafeln, Fig. 2 eine Draufsicht auf diese Vorrich tung, Fig. 3 einen senkrechten Schnitt durch den Teermassebehälter dieser Vorrichtung, Fig. 4 und Fig. 5 den Teermasseauslass mit.
dem Abschlussorgan dieses Teermassebehälters in geiiffneter und in geschlossener Stellung in grösserem Massstab, Fig. 6 einen Schnitt durch den Teermasse behälter der Vorrichtung nach Fig.1 und 2 mit Knetvorrichtung in grösserem Massstab, Fig.7 einen Querschnitt durch die erste Ausführungsform der Parkettafel, Fig. 8 die Führungseinrichtung für die zur Herstellung der Parkettafeln verwendeten Holztafeln der Vorrichtung nach Fig.1 und 2,
Fig.9 eine Formeinrichtung für die auf die Holztafeln aufgebrachte Teermasse mit einem die Teermasse verteilenden radartigen Pressorgan, Fig. 10 eine Seitenansicht der zweiten Aus führungsform der Vorrichtung zur Herstel lung von Parkettafeln, Fig.11 eine Draufsicht auf die Vorrich tung nach Fig.10. Fig.12 einen senkrechten Schnitt durch einen Teil des Teermassebehälters der Vor richtung nach Fig.10 und 11 in grösserem Massstab,
Fig.13 und 14 den Teermasseauslass mit Abschlussorgan des Teermassebehälters nach Fig. 12 in geschlossener -und in geöffneter Stellung in grösserem Massstab, Fig.15 einen Querschnitt durch die zweite Ausführungsform der Parkettafel, Fig. 16 einen Schnitt nach der Linie A-B in Fig. 11 und Fig. 17 eine andere Ausfühi2zngsform der Formeinrichtung für die auf die Holztafeln aufgebrachte Teermasseauflage.
Die Parkettafel (Fig. 7 und 15) besteht aus einer Holztafel 3, welche eine Dicke besitzt, die nur etwa der Hälfte der Dicke der übli chen, ganz aus Holz bestehenden Parkett tafeln entspricht, und einer Teermasseauflage 3a von schwalbenschwanzartigem Querschnitt. -Um eine einwandfreie Haftung der Teermasse auflage 3a an der Holztafel 3 zu erzielen, weist die Holztafel 3 an ihrer einen Seite Nuten 12 auf, welche von der Teermasse aus gefüllt sind.
In den dargestellten Fällen wei sen die Nuten 12 rechteckigen Querschnitt auf; sie können aber beispielsweise auch drei eckigen, halbrunden oder schwalbenschwanz- förmigen Querschnitt besitzen, wobei im letzt erwähnten Fall eine besonders gute Verbin dung zwischen der Holztafel 3 und der Teer- massea.uflage 3a erzielt wird.
Diese Parkettafeln werden in der Weise hergestellt., dass vorbereitete Holztafeln durch ein Transportband nacheinander aus einem Behälter entnommen und auf eine Gleitbahn gebracht werden, auf welcher sich die auf einanderfolgenden Holztafeln zwischen zwei Führungsschienen weiterschieben, wobei eine Teermasse auf die aufeinanderfolgenden Holz tafeln gegossen wird, die allmählich gekühlt und dabei geformt wird, worauf die erhär tete Teermasseauflage an den Enden der Holztafeln getrennt wird und die so gebil deten Parkettafeln von überstehenden Teer- m usseteilen befreit werden.
Zweckmässig wird nach dem Trennen der Teerniasseauflage Sand auf diese aufgestreut.
Die in Fig.1 und 2 dargestellte Vorrich tung zur Herstellung von Parkettafeln besitzt. einen Ständer, auf welchem eine Gleitbahn 1 mit seitlichen Führungsschienen ? für die Holztafeln 3 vorgesehen ist. Die Holztafeln 3 sind in einem am einen Ende der Vorrichtung angeordneten Behälter 4 übereinander auf gestapelt. Aus diesem unten offenen Behälter 4 werden die Holztafeln 3, deren mit Nuten 12 versehene Seite nach oben gekehrt ist, durch ein unter diesem Behälter 4 angeord rietes, über zwei Walzen geführtes endloses Transportband 5, welches über einen Riemen oder Kettentrieb 6 von einem Elektromotor 7 angetrieben wird, auf die Gleitbahn 1 und zwischen deren seitliche Fülrungssehienen 2 befördert..
Auf dieser Gleitbahn 1 werden die Holztafeln 3 durch die Vorrichtung gestossen. Dabei gelangen sie zuerst. unter einen Behäl ter 8, welcher mit einer Teermasse gefüllt is und welcher aus einem in der Zeichnung nicht dargestellten Schmelzofen durch ein Rohr 9 mit geschmolzener Teermasse gespeist wird. Der Behälter 8 ist zweckmässig, wie in Fig. 3 dargestellt, mit einem elektrischen Heizele- inent 10 versehen, damit die Teermasse ge nügend warm gehalten wird, um fliessfähig zu bleiben.
Der Behälter 8 besitzt eine Ausfluss- öffnung 11, aus welchem die in ihm enthal tene Teermasse in einen Zwischenbehälter<B>1.5</B> ausfliesst, ans welchem sie durch einen düsen artigen, quer gerichteten Ausflusssehlitz auf die unter dem Zwischenbehälter 15 vorbeiglei- tenden Holztafeln 3 fliesst, wobei der Aus flussscblitz des ZwisehenbehMers 1.5 die Teer- masse auf die ganze Breite der Holztafeln 3 gleichmässig verteilt.
Zur Regelung der aus dem Behälter 8 aus fliessenden Teermasse ist dessen Ausflussöff- nung 1.1. mit einem Absperrorgan versehen, welches beispielsweise, wie in Fig. 4 und 5 dargestellt ist, aus einem auf einem Achszap fen 1.3 gelagerten, schwenkbaren Schieber 14 besteht, der mit einem Betätigungshebel 22 versehen ist.. Mittels dieses Schiebers 1.4 kann die Ausflussöffnung 1.1 geschlossen oder ganz oder teilweise geöffnet werden.
Wie aus den Fig.12 bis 14 ersichtlich ist, kann der Ausfluss der Teermasse aus dem Be hälter 8 auch in anderer Weise reguliert wer den. Bei dieser Ausführung besitzt der Behäl ter 8 unten einen Ausflussstutzen mit einer seitlich angeordneten Ausflussöffnung 11. Vor dieser Ausflussöffnung 11 ist als Absperr ergan eine Klappe 14 vorgesehen, welche auf einer oberhalb der Ausflussöffnung 11 ange ordneten Achse 13 gelagert ist.
Zur Betä.ti- gung der Klappe 14 ist eine unrunde Scheibe, im nachfolgenden als Exzenter 16 bezeichnet, vorgesehen, welcher auf einer Achse 17 dreh bar ist. In einer Stellung wirkt dieser Exzen ter 16 nicht auf die Klappe 14, und in dieser Stellung schliesst diese die Ausflussöffnung 11 vollständig ab (Fig.13). Wird der Exzenter 7 6 gedreht, so hebt er die Klappe 14 von der :iusflussöffnung 11 ab (Fig.14), so dass diese letztere mehr oder weniger geöffnet wird.
Auf der Achse 17 kann ein mit. dem Exzenter 16 --erbundenes Kettenrad 18 angeordnet sein, welches über eine Kette 19 von einem auf einer Welle des Riemen- oder Kettentriebes 6, welcher das Transportband 5 antreibt., an geordneten Kettenrad angetrieben wird. Dabei können Vorkehren getroffen sein, welche be wirken, dass bei ruhendem Riemen- oder Ket tentrieb 6 sich die Klappe 14 stets in Schliess stellung befindet.
Um Verklumpungen der Teermasse im Be hälter 8 zu vermeiden, ist in diesem ein Kol ben 20 angeordnet (Fig.6), auf welchen ein Hebel 22 einwirkt, der auf einer Achse 21 ge- iagert. ist.. Durch Betätigen des Hebels 22 wird der Kolben 20 im Behälter 8 auf und ab be- wegt, so dala die Teermasse durchgeknetet wird und dadurch eine Klumpenbildung ver mieden werden kann.
Der Abstand, den die Führungsschienen 2 voneinander haben, kann durch Stellschrau ben 23 (Fig. 8) verändert werden. Auf diesen Stellschrauben 23 sind -Druckfedern 24 ange ordnet, welche auf die Führungsschienen 2 wirken. Die Führungsschienen 2 können aber auch in ihrer Höhenlage verstellbar angeord net sein. Zu diesem Zwecke sind Schrauben bolzen 25 vorgesehen, welche in die Gleitbahn 1 eingesetzt und durch die Führungsschienen 9- hindurchgeführt sind. Auf diesen Schrau benbolzen 25 sind ebenfalls Druckfedern 26 angeordnet, welche auf die Führungsschienen 2 einwirken und diese nach unten drücken.
Diese nach Seite und Höhe federnde Lagerung der Führungsschienen 2 hat den Zweck, Un gleichmässigkeiten der Dimensionen der Holz tafeln 3 auszugleichen und die Führung und das Hindurchgleiten der Holztafeln 3 zwi schen den Führungsschienen 2 zu erleichtern.
Hinter dem Behälter 8 ist im Zuge der Gleitbahn 1 eine Kühleinrichtung 27 angeord net, die zweckmässig aus einem Ventilator be steht, welcher durch Rohre 28 Kühlluft an die Führungsschienen 2 heranführt, welche in die sem Teil der Vorrichtung als Formschienen für die auf die Holztafeln 3 aufgebrachte Teermasse dienen und dieser die schwalben- schwanzartige Querschnittsform gerben. In die sem Teil der Vorrichtung ist ein radförmiges Pressorgan 29 (Fig. 9) zwischen den Füh rungsschienen 2 angeordnet, welches durch die Bewegung der Holztafeln 3 in Drehung ver setzt wird.
Dieses Pressorgan 29 hat den Zweck. die auf die Holztafeln 3 aufgebrachte Teermasse nach beiden Seiten zu drücken und dabei im Zusammenwirken mit den genann ten Formschienen der Teermasseauflage 3a, die allmählich hart bzw. formbeständig wird, den sehwalbenschwanzartigen Querschnitt zu geben.
Am Ende der Gleitbahn 1 ist noch eine Schneidvorrichtung 30 angeordnet, welche die Teermasseauflage 3a an den Enden der Holz- tafeln 3 durchschneidet- und überstehende Teermasseteile abtrennt.
Die Parkettafeln sind nach Passieren der Schneidvorrichtung 30 fertig und können so fort verlegt oder einer Lagerstelle zugeführt werden.
Die in Fig.10 und 11 dargestellte Vorrich tung zur Herstellung von Parkettafeln ent spricht in ihrem grundsätzlichen Aufbau der vorbeschriebenen Ausführungsform. Anstatt des radartigen Pressorgans 29 ist hierbei je doch eine Formeinrichtung 31 (Fig.17) vor gesehen, welche einen elektrisch beheizbaren Formkörper 32 besitzt, welcher mittels einer Schraubenspindel 33 und eines Handrades 3 4 in seiner Höhenlage verstellbar in der Form einrichtung 31 geführt ist. Dieser Formkör per 32 bestimmt die Höhe bzw.
Dicke der Teer- inasseauflage 3a und formt deren von der Holztafel 3 abgewendete Fläche, wobei er gleichzeitig die Teermasseauflage nach beiden Seiten an die Formschienen drückt. Über der Gleitbahn 1 ist hierbei ferner eine Vorrich tung 33 zum Aufstreuen von Sand auf die Teermasseauflage 3ca der Parkettafeln vor gesehen.
Durch das vom Motor 7 über den Riemen- oder Kettentrieb 6 angetriebene Transport band 5 werden die im Behälter 4 aufgestapel ten, fertig vorbereiteten Holztafeln 3 naehein- a.nder entnommen und auf@die Gleitbahn 1 ge bracht, auf welcher sich diese zwischen den Führungsschienen 2 geführten Holztafeln weiterstossen. Unter dem Behälter 8 bzw. dem Zwischenbehälter 15 wird Teermasse auf die zwischen den Führungsschienen 2 gleitenden Holztafeln 3 aufgegossen.
Diese auf den Holz tafeln 3 liegende Teermasse wird durch die aus den Rohren 28 ausströmende Kühlluft allmählich abgekühlt, und gleichzeitig wird der Querschnitt der Teermasseauflage ge formt. Nach weiterer Kühlung und damit er zielter Verfestigung der Teermasseauflage 3u werden die Parkettafeln durch die Schneid vorrichtung 30 getrennt und von überstehen den Teermasseteilen befreit, worauf gegebe nenfalls noch die Bestreuung mit Sand erfolgt.
Die beschriebenen Parkettafeln dienen zur Herstellung von Parkettfussböden, und zwar sowohl von einfachen Stabfussböden als auch i an eigentlichen Parketts. Dabei kann auf einen Lattenrost oder einen Blindboden, wel cher bei den bekannten Stab- oder Parkett fussböden unerlässlich ist, verzichtet werden. Die Parkettafeln werden vielmehr erfindungs gemäss mit ihrer Teermasseauflage 3a direkt auf eine noch feuchte und nicht abgebundene Zementmörtelunterlage aufgelegt und ange drückt.
Nach dem Abbinden der Zementmör- telunterlage werden die Parkettafeln dank des schwalbenschwanzartigen Querschnittes ihrer Teerauflage 3a auf dieser unverrückbar gehalten und bilden mit der Zementmörtel unterlage eine fest verbundene Einheit.
Parquet board, method and device for producing and using the same. The present invention relates to a parquet board which consists of a wooden board and a tar surface layer applied to one side thereof.
The wooden board of this parquet board can, for example, have a thickness of only about 11 mm, but nevertheless have at least the strength and resistance of the usual 22-23 mm thick parquet boards made entirely of wood. It is thus possible to achieve a saving in expensive, knot-free wood of around 50%. The slatted grate or subfloor, which is indispensable for the usual strip or parquet floors, can be omitted, since these parquet boards can be laid directly on the cement underlay.
The tar compound layer advantageously has a cross-section in the shape of a whale tail. The adhesion of the tar layer to the wooden panel is expediently improved by providing grooves in the underside of the wooden panels which are filled with the tar.
The invention also relates to a method for producing this parquet board and a device for carrying out this method.
The invention also relates to the use of these parquet boards to form a strip or parquet floor. While avoiding a slatted frame or a sub-floor, the parquet boards are placed with their tar mass layer directly on a still moist, uncured cement mortar base and pressed on. This work can be carried out by semi-skilled workers, so that considerable savings can also be made in terms of the costs of laying a strip or parquet floor.
In the drawing, two exemplary embodiments of the parquet board according to the invention and two exemplary embodiments of the device according to the invention for producing these parquet boards are shown schematically. 1 shows a side view of the first embodiment of the device for the production of parquet boards, FIG. 2 shows a plan view of this device, FIG. 3 shows a vertical section through the tar mass container of this device, FIGS. 4 and 5 the Tar mass outlet with.
the closing element of this tar mass container in the closed and in the closed position on a larger scale, Fig. 6 a section through the tar mass container of the device according to Fig. 1 and 2 with kneading device on a larger scale, Fig. 7 a cross section through the first embodiment of the parquet board, Fig 8 the guide device for the wooden panels of the device according to FIGS. 1 and 2 used to produce the parquet panels,
9 shows a shaping device for the tar mass applied to the wooden panels with a wheel-like pressing member distributing the tar mass, FIG. 10 shows a side view of the second embodiment of the device for the manufacture of parquet boards, FIG. 11 shows a top view of the device according to FIG . Fig.12 shows a vertical section through part of the tar mass container of the device according to Fig.10 and 11 on a larger scale,
13 and 14 the tar mass outlet with the closing element of the tar mass container according to FIG. 12 in the closed and in the open position on a larger scale, FIG. 15 a cross section through the second embodiment of the parquet board, FIG. 16 a section along the line AB in FIG. 11 and 17 show another embodiment of the molding device for the tar compound layer applied to the wooden panels.
The parquet board (Fig. 7 and 15) consists of a wooden board 3, which has a thickness which corresponds to only about half the thickness of the übli chen, entirely made of wood parquet boards, and a tar layer 3a of dovetail-like cross-section. -To achieve proper adhesion of the tar mass support 3a to the wooden board 3, the wooden board 3 has on one side grooves 12, which are filled from the tar mass.
In the illustrated cases, the grooves 12 have a rectangular cross-section; however, they can also have, for example, three-cornered, semicircular or dovetail-shaped cross-sections, with a particularly good connection being achieved between the wooden board 3 and the tar mass a.uflage 3a in the last-mentioned case.
These parquet boards are manufactured in such a way that prepared wooden boards are removed one after the other from a container by a conveyor belt and brought onto a slide on which the successive wooden boards slide between two guide rails, whereby a tar mass is poured onto the successive wooden boards, which is gradually cooled and shaped in the process, whereupon the hardened tar layer is separated at the ends of the wooden panels and the parquet panels formed in this way are freed from protruding tar musts.
It is useful to sprinkle sand on top of the tea bean layer after it has been separated.
The device shown in Fig.1 and 2 Vorrich for the production of parquet boards has. a stand on which a slide 1 with lateral guide rails? for the wooden panels 3 is provided. The wooden panels 3 are stacked one above the other in a container 4 arranged at one end of the device. From this container 4, which is open at the bottom, the wooden panels 3, the side of which is provided with grooves 12, are turned upwards, by an endless conveyor belt 5, which is arranged under this container 4 and guided over two rollers, which is driven by an electric motor 7 via a belt or chain drive 6 is driven, conveyed onto the slide 1 and between the lateral Fülrungssehienen 2 ..
On this slide 1, the wooden panels 3 are pushed through the device. They get there first. under a Behäl ter 8 which is filled with a tar mass and which is fed from a melting furnace, not shown in the drawing, through a pipe 9 with molten tar mass. The container 8 is expediently provided with an electrical heating element 10, as shown in FIG. 3, so that the tar mass is kept warm enough to remain able to flow.
The container 8 has an outflow opening 11 from which the tar mass it contains flows into an intermediate container 1.5, past which it slides through a nozzle-like, transversely directed outflow slot onto the under the intermediate container 15. Tending wooden panels 3 flows, with the outflow flash of the intermediate container 1.5 evenly distributing the tar mass over the entire width of the wooden panels 3.
To regulate the tar mass flowing out of the container 8, its outflow opening 1.1. provided with a shut-off device, which for example, as shown in Fig. 4 and 5, consists of a pivotable slide 14 mounted on a Achszap fen 1.3, which is provided with an actuating lever 22 .. By means of this slide 1.4, the outflow opening 1.1 can be closed or be opened in whole or in part.
As can be seen from FIGS. 12 to 14, the outflow of the tar mass from the loading container 8 can also be regulated in other ways. In this embodiment, the Behäl ter 8 has an outflow nozzle at the bottom with a laterally arranged outflow opening 11. In front of this outflow opening 11, a flap 14 is provided as a shut-off device, which is mounted on an axis 13 arranged above the outflow opening 11.
To actuate the flap 14, a non-round disc, referred to below as an eccentric 16, is provided, which can be rotated on an axis 17. In one position, this eccentric 16 does not act on the flap 14, and in this position it closes the outflow opening 11 completely (FIG. 13). If the eccentric 7 6 is rotated, it lifts the flap 14 from the flow opening 11 (FIG. 14), so that the latter is more or less opened.
On the axis 17 with a. the eccentric 16 - linked chain wheel 18, which is driven via a chain 19 by a chain wheel on a shaft of the belt or chain drive 6, which drives the conveyor belt 5. Precautions can be taken to ensure that when the belt or chain drive 6 is idle, the flap 14 is always in the closed position.
In order to avoid clumping of the tar mass in the container 8, a piston 20 is arranged in this (FIG. 6), on which a lever 22 acts, which is mounted on an axle 21. is .. By actuating the lever 22, the piston 20 is moved up and down in the container 8 so that the tar mass is kneaded and thus the formation of lumps can be avoided.
The distance that the guide rails 2 have from each other can be changed by adjusting screws ben 23 (Fig. 8). On these adjusting screws 23 compression springs 24 are arranged, which act on the guide rails 2. The guide rails 2 can also be adjustable in height angeord net. For this purpose, screw bolts 25 are provided, which are inserted into the slide 1 and passed through the guide rails 9-. On this screw benbolzen 25 compression springs 26 are also arranged, which act on the guide rails 2 and press them down.
This side and height resilient mounting of the guide rails 2 has the purpose of compensating for unevenness in the dimensions of the wooden panels 3 and facilitating the management and sliding of the wooden panels 3 between the guide rails 2.
Behind the container 8, a cooling device 27 is arranged in the course of the slide 1, which is suitably made up of a fan, which feeds cooling air to the guide rails 2 through pipes 28, which in this part of the device act as mold rails for the wooden panels 3 The tar mass applied is used and this tans the dovetail-like cross-sectional shape. In this sem part of the device a wheel-shaped pressing member 29 (Fig. 9) is arranged between the guide rails 2, which is set in rotation by the movement of the wooden panels 3 ver.
This pressing member 29 has the purpose. to press the tar mass applied to the wooden panels 3 to both sides and thereby in cooperation with the genann th mold rails of the tar mass pad 3a, which gradually becomes hard or dimensionally stable, to give the ternary tail-like cross-section.
At the end of the slide 1 there is also a cutting device 30 which cuts through the tar mass layer 3 a at the ends of the wooden panels 3 and separates protruding tar mass parts.
The parquet boards are ready after passing the cutting device 30 and can be laid immediately or fed to a storage location.
The device shown in Fig.10 and 11 Vorrich for the production of parquet boards ent speaks in its basic structure of the embodiment described above. Instead of the wheel-like pressing member 29, a molding device 31 (FIG. 17) is seen here, which has an electrically heatable molded body 32, which is guided in its height position adjustable in the molding device 31 by means of a screw spindle 33 and a handwheel 3 4. This Formkör by 32 determines the height or
Thickness of the tar mass layer 3a and forms its surface facing away from the wooden panel 3, while at the same time pressing the tar mass layer on both sides of the mold rails. About the slide 1 is a Vorrich device 33 for sprinkling sand on the tar layer 3ca of the parquet panels is also seen before.
By means of the conveyor belt 5 driven by the motor 7 via the belt or chain drive 6, the ready-made wooden panels 3 stacked up in the container 4 are removed and brought onto the slide 1, on which they are located between the guide rails Push 2 wooden panels. Under the container 8 or the intermediate container 15, tar mass is poured onto the wooden panels 3 sliding between the guide rails 2.
This tar mass lying on the wood panels 3 is gradually cooled by the cooling air flowing out of the tubes 28, and at the same time the cross section of the tar mass layer is ge shaped. After further cooling and thus he targeted solidification of the tar layer 3u, the parquet boards are separated by the cutting device 30 and freed from protruding the tar mass parts, whereupon the sprinkling with sand occurs if necessary.
The parquet boards described are used for the production of parquet floors, namely both simple strip floors and actual parquet. There is no need for a slatted frame or a sub-floor, which is essential for the well-known strip or parquet floors. The parquet boards are instead, according to the invention, placed with their tar layer 3a directly on a cement mortar pad that is still damp and not set and pressed on.
After the cement mortar underlay has set, the parquet boards are held immovably on this thanks to the dovetail-like cross-section of their tar layer 3a and form a firmly connected unit with the cement mortar underlay.