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Montre à remontage automatique par rotor Dans une montre à remontage automatique par rotor, il est en général difficile de concilier deux exigences contradictoires, à savoir que, d'une part, le rotor doit être assez rigide pour que, lors de mouvements brusques du porteur de la montre, le rotor ne frotte pas contre le fond de la boite ou contre le dessus de la platine, et que, d'autre part, cette rigidité permette cependant une certaine flexion pour éviter le risque de rupture, de l'axe du rotor par exemple.
Si, lors de chocs brusques, le rotor vient à toucher le fond de la boîte, il sera rayé par ce frottement, et s'il entre en contact avec le dessus de la platine, il rayera cette dernière. Dans les deux cas, il risque de se former des poussières nuisant au bon fonctionnement du mouvement d'horlogerie.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients susmentionnés. Elle a pour objet une montre à remontage automatique par rotor, qui est caractérisée en ce que le rotor présente au moins une butée ajustée dans ce dernier, ladite butée présentant au moins une partie arrondie et polie faisant saillie par rapport à la surface du rotor, de telle sorte qu'en cas de chocs brusques, le rotor n'arrive pas à toucher le fond de la boite ni le dessus de la platine.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, quelques formes d'exécution -de l'objet de l'invention. On n'a représenté dans ce dessin que ce qui est nécessaire à la compréhension de l'invention. La fig. 1 est une vue en plan de dessus du rotor de la première forme d'exécution. La fig. 2 est une coupe, à échelle agrandie, suivant la ligne A-B de la fig. 1. Les fig. 3 et 4 sont des coupes, analogues à la fig. 2, représentant partiellement le rotor des deuxième et troisième formes d'exécution. La fig. 5 est une vue partielle, en coupe, à une échelle un peu plus petite que celle des fig. 2 à.4 d'une quatrième forme d'exécution.
Dans la première forme d'exécution (fig. 1 et 2), le rotor 1 présente trois butées 2 sur sa face supérieure et trois butées 3 sur sa face inférieure. Ces six butées 2 et 3 sont formées ici par des billes polies, serties dans le rotor 1. Au lieu d'être serties, les billes 2, 3 pourraient aussi être chassées dans le rotor 1. Les billes sont ajustées dans le rotor de façon à faire légèrement saillie par rapport à la surface de ce dernier, de sorte qu'en cas de chocs brusques, le rotor est empêché d'entrer en contact avec le fond de la boite ou le dessus de la platine.
En effet, lors de tels chocs, ce seront soit les billes 2, soit les billes 3 qui entreront en contact avec le dessus de la platine ou avec le
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fond de la boîte, et ces billes rouleront pratiquement sans frottement contre ces surfaces, sans les rayer ; d'autre part, les surfaces du rotor lui-même ne risqueront pas de se rayer.
Dans la deuxième forme d'exécution (fig. 3), les butées sont formées par des goupilles 4 chassées dans des trous traversant de part en part le rotor 1. Ces goupilles 4 ont leurs bouts arrondis et polis qui font légèrement saillie par rapport aux deux faces du rotor.
Le rotor de la troisième forme d'exécution (fig. 4) comprend des butées formées par des vis 5 et 6, ces vis ayant le bout arrondi et poli, et faisant légèrement saillie par rapport à chacune des faces du rotor.
Enfin, dans la dernière forme d'exécution représentée (fig. 5), les butées du rotor sont constituées par des plots 7 et 8 chassés dans le rotor, ces plots ayant un côté arrondi et poli qui fait saillie par rapport à chacune des faces du rotor 1. On voit dans la fig. 5 la platine 9, le fond de la boîte 10 et la carrure de la boîte 11, sur laquelle le fond 10 est, par exemple, ajusté à cran.
Dans tous les exemples représentés et décrits, le nombre des butées pourrait différer, ainsi que leurs positions.
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Watch with automatic rotor winding In a watch with automatic rotor winding, it is generally difficult to reconcile two contradictory requirements, namely that, on the one hand, the rotor must be rigid enough so that, during sudden movements of the wearer of the watch, the rotor does not rub against the back of the case or against the top of the plate, and that, on the other hand, this rigidity nevertheless allows a certain bending to avoid the risk of rupture of the axis of the watch. rotor for example.
If, during sudden impacts, the rotor touches the bottom of the case, it will be scratched by this friction, and if it comes into contact with the top of the plate, it will scratch the latter. In both cases, there is a risk of dust forming which adversely affects the proper functioning of the clockwork movement.
The object of the present invention is to remedy the aforementioned drawbacks. It relates to a watch with automatic winding by rotor, which is characterized in that the rotor has at least one stop fitted therein, said stop having at least one rounded and polished part projecting from the surface of the rotor, so that in the event of sudden impacts, the rotor does not reach the bottom of the box or the top of the plate.
The appended drawing represents, by way of example, some embodiments of the object of the invention. Only what is necessary for understanding the invention has been shown in this drawing. Fig. 1 is a top plan view of the rotor of the first embodiment. Fig. 2 is a section, on an enlarged scale, taken along line A-B of FIG. 1. Figs. 3 and 4 are sections, similar to FIG. 2, partially showing the rotor of the second and third embodiments. Fig. 5 is a partial view, in section, on a scale a little smaller than that of FIGS. 2 to 4 of a fourth embodiment.
In the first embodiment (fig. 1 and 2), the rotor 1 has three stops 2 on its upper face and three stops 3 on its lower face. These six stops 2 and 3 are formed here by polished balls, crimped in the rotor 1. Instead of being crimped, the balls 2, 3 could also be driven into the rotor 1. The balls are fitted in the rotor so to protrude slightly from the surface of the latter, so that in the event of sudden impacts, the rotor is prevented from coming into contact with the bottom of the case or the top of the plate.
Indeed, during such shocks, it will be either the balls 2 or the balls 3 which will come into contact with the top of the plate or with the
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bottom of the box, and these balls will roll practically without friction against these surfaces, without scratching them; on the other hand, the surfaces of the rotor itself will not be susceptible to scratching.
In the second embodiment (fig. 3), the stops are formed by pins 4 driven into holes passing right through the rotor 1. These pins 4 have their rounded and polished ends which protrude slightly from the two sides of the rotor.
The rotor of the third embodiment (FIG. 4) comprises stops formed by screws 5 and 6, these screws having the rounded and polished end, and projecting slightly with respect to each of the faces of the rotor.
Finally, in the last embodiment shown (fig. 5), the stops of the rotor are formed by studs 7 and 8 driven into the rotor, these studs having a rounded and polished side which protrudes from each of the faces. of rotor 1. It can be seen in fig. 5 the plate 9, the bottom of the case 10 and the middle part of the case 11, on which the bottom 10 is, for example, adjusted to notch.
In all the examples shown and described, the number of stops could differ, as well as their positions.